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NB／T 10194-2019 电工用火法精炼高导电铜杆

4.5.2试样应从尺寸允许偏差和表面质量（3.5的规定）合格的铜杆上取样。试样原始标 扭转速度为30r/min（速度偏差土10%）：绕试样轴线按表5中规定的转数正转，然后反向

4.6.1铜杆电阻率试验按GB/T3048.2的规

SJZ 9021.3-1987 半导体器件的机械标准化 第３部分：集成电路外形图绘制总则1 铜杆电阻率试验按GB/T3048.2的规定进行

4.6.2电阻率试验可在未经进一步加工和退火的铜杆试样上直接进行，若体积电阻率测试方法重现性 不好或偏差过大，可采用质量电阻率测试方法。

铜杆铜粉量试验参照附录A的方法进行。

杆氧化膜厚度试验应按照附录B的方法进行，

k性能试验参照附录C的螺旋伸长数（S.E.N）试

5.1.2需方可对收到的产品按本标准的规定进行检验，如检验结果与本标准的规定不符时，应在收到 产品之日起30天内向供方提出，由供需双方协商解决。如需仲裁，仲裁取样由供需双方共同进行。

铜杆应成批提交验收，每批应由同一牌号、状态和规格的铜杆组成

每批铜杆应按表10规定的项目和方法进行检验

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根据不同的稳验项目： 以取样数

1取样方法和取样数量

化学成分分析应按下述方法制备试样：首先应去掉样品表皮，采用机加工方式将样品制备成 工操作过程中不得使用润滑剂，且应保持材料不被氧化。将该批各个样品制成的屑样取等量合

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并成一个大样，大样的总量不少于600g，将大样充分混匀，用磁铁除净加工时带入的铁。用缩分法等 分成四份，一份留供方，一份交需方，一份仲裁分析用，一份备用。 5.4.2.2必要时，电阻率基准试验用的试样应按下述方法制备：铜杆试样经清洗并加工至直径为2mm 去油污，经500℃~550℃保护性气氛中退火30min，然后在同一保护性气氛中快速冷却或从退火炉快速 转移到水中冷却。

5.5.1化学成分、电性能不合格时，判该批为不合格品；伸长率、扭转性能、表面质量和尺寸偏差不 合格时，判该圈为不合格品。

5.2铜粉量、氧化膜厚度和可退火性 格的那圈产品 取双倍数量的试样进行重复试验。重复试验结果全部合格，则判该批产品符合标准规定要求，若 验结果仍有试样不合格，则判该批产品不合格或逐圈检验，合格者组批交货。

6标志、包装、运输、贮存及质量证明书

在每圈检验合格的铜杆上应附有以下内容的标签： 生产厂名称； b) 产品商标； c) 产品牌号、状态、规格； d) 净重； 批号； ? 生产日期； S 供方质量监督部门的检印

6.2.1铜杆应成圈包装，捆扎良好。 6.2.2应有防潮、防污染及防机械损伤措施 6.2.3允许供需双方协议规定包装方法。

在存放、搬运和运输过程中，应注意保护铜杆免受机械损伤，防止铜杆受潮及受到腐蚀物的！

每批铜杆应附有产品质量证明书，注明： a）生产厂名称； b）产品名称； c）产品牌号、状态、规格； d）批号; e）净重和件数：

f）各项检验结果和供方质量监督部门印记； g）本标准编号； h)出厂日期。

订货单内容应包括以下内容： 产品名称； b) 牌号、状态、规格； c）重量; d) 本标准编号； e)其它。

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本附录给出了电工用火法精炼高导电铜杆表面铜粉量的测试方法。 本附录仅适用于?8mm电工用火法精炼高导电铜杆表面铜粉量的测定

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2.1剪切一段300mm~350mm长，经表面质量检验合格的铜杆样品，轻轻校直，用无水乙醇或其它 剂认真清洗干净铜杆表面的保护蜡涂层和残留乳化液，用透明胶带把样品两端头各25mm~50mm长 缠绕起来，使两胶带间的铜杆间距为250mm。

A.3.1把样品装入扭转试验机，两夹头的夹持部分为透明胶带缠绕的两端头，对样品进行10/10的正反 扭转，扭转速度设定为30r/min（速度偏差土10%），完成后用软刷子轻轻刷擦样品，彻底清除干净样品 间距上的所有粉粒。

A.3.2从试验机上取出样品，应避免污染，若胶带已脱落，应从夹头中取下胶带，胶带上 保留。

3.3若称重铜杆有困难时，也可在扭转试验机夹头下方放置一个略长于250mm洁净的瓷盘，让扭 中脱落的铜粉粒全部落入洁净的瓷盘中，扭转完成后，用软刷子轻轻刷擦样品，彻底清除干净样 上的所有粉粒，使之全部落入洁净的瓷盘内

A.4.1在天平上称量步骤A.3.2所得缠有胶带并经刷擦干净的样品重量，进行记录 A.4.2用步骤A.2.2所得的重量减去步骤A.4.1所得的重量的差值为该试件的铜粉量值 A.4.3可用A.3.3步骤瓷盘收集的铜粉单独称重来测定。 A.4.4推荐用相同的方法测试3次取平均值作为最终测试值，

本附录适用于电工用火法精炼高导电铜杆表面氧化膜厚度的测定。 本附录仅适用于8mm电工用火法精炼高导电铜杆表面氧化膜的检验

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附录B （规范性附录） 铜杆表面的氧化膜厚度测试方法

剪切一段150mm~200mm长，经表面质量检验合格的铜杆样品，轻轻校直，用无水乙醇或其它有 认真清洗干净铜杆表面的保护蜡涂层和残留乳化液，

.5推荐用相同的方法测试3次取平均值作为最

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图B.1电解减少测试方法示意图

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本附录规定的螺旋伸长数试验只适用于高导电的铜在铜杆阶段的性能，不涉及以后工业加工阶段选 的铜线质量 本附录规定的螺旋伸长数试验只针对直径8.0mm土0.4mm的电工用火法精炼高导电铜杆的测试。 本附录参照EN12893:2000制定

应采用适合的穿模机、单头拉线机或拉床，通过一系列的单向拉拔，将直径8.0mm土0.4mm的退火铜 干拉成2.00mm土0.01mm直径的铜线。相关设备还应包括一套铜拉线模，各模具的尺寸及公差应符合附表 D.1规定。设备应有合适的润滑以减少样品在拉线时的摩擦和过热。

C. 2. 2 退火槽

退火槽应能容纳由铜线绕制成直径200mm土50mm的线圈，并需配备合适的控温系统，以在 2.0h土0.02h期间使温度保持在200℃土0.5℃，退火槽应设有搅拌装置以确保整个槽内温度均匀。退火 槽内的退火介质采用低粘度的硅油。指示或记录的温度计精度在200℃时应达到土0.1℃。计时精度在测 量区间应按1.0min的增量计时。

础码上端应有挂钩，其总重量为2240g土2.0

钢尺应适合测量1.0m长度，其精度应达1.0mm土0.2mm增量计数。

C. 2. 6 加载机构

加载机构应适合将C.2.4规定的码加载到试件上，在轴向垂直位置上对试件加载可通过降低码 或提高螺旋线圈上端来实现，加载速度不能超过20mm/s。

截取长度大于500mm的铜杆作为待测样品

C.4 铜线试样的准备

C.4.1铜线样品的拉制

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最终的线径应为2.00mm土0.01mm，采用千分尺测量，在三个位置上互成90°测量，共6个数据 均值。拉制各道次的模具尺寸及相关参数见表C

直径8.0mm铜杆拉成直径2.00mm土0.01mm铜线

注2：平均线径为在同一截面上互成90°角测量1对或多对获得的数据的平均值 注3：椭圆度为在线的同一截面上测得的最大和最小线径的差。

C.4.2铜线样品的退火

线径拉到2.0mm土0.01mm的铜线两端分别去掉1m长，得到待测铜线样品。在合适的成形装置上将样 品绕成直径200mm土50mm的线圈，并用铜线绑扎好以保持线圈的形状。将线圈放入退火装置中，在200℃ 土0.5℃恒温条件下历时2小时土0.02h，之后迅速在水中快速冷却。接着，小心地取出退完火的铜线GB/T 5015-2017 弹性柱销齿式联轴器， 要留心操作，避免产生不必要的应变。 注：退火温度非常关键。要避免在退火装置中放入大量铜线，防止温度降得太多，否则恢复到退火温度的时间要延 长。铜线放入后，退火装置的温度应在5min中内恢复稳定。在整个退火过程中，保证退火装置的温度均匀稳定 和精确。

小心去掉线圈上绑扎的铜线，在退火后的线圈上截一段约1400mm长的单线试件。在试件中部标出 000mm长的标距（精确测量到1.0mm），标记应不易擦掉。单线试件的上端固定在抛光过的芯棒的里侧， 亥芯棒轴线处于水平位置，试件另一端悬挂2240g土2.0g的码。芯棒以每分钟50转土5转的速度旋转： 将单线试件绕成螺旋线圈（大于18圈），应保持线圈的紧密，使得每一圈都要和上一圈相接触。然后，

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C.6结果计算计算和结果和表示

按第C.5获得的三个螺旋伸长值的平均值， 作为试样单元的螺旋伸长数（S.E.N）。应将这个S.E.I 结果修约到整数位，以无量纲的方式表示 采用螺旋伸长数作为铜杆的可退火性能试验评价依据，推荐结果的评价方法如表C.2

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附录D （资料性附录） 火法精炼高导电铜杆推荐使用建议

表D.1推荐使用的建议

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