标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

Q／GDW 10162-2016 杆塔作业防坠落装置

5.4.1.1自锁器质量不应大于1kg，壳体、卡板等部件宜采用屈服强度不低于300MPa的整锻或整轧材 料。 5.4.1.2自锁器在使用时不得脱离导轨且仅沿导轨方向移动，与导轨的配合间隙宜小于2mm；自锁器 从导轨上拆下时，应至少经过两个连续的手动操作才能完成。 5.4.1.3人体发生坠落时，自锁器在各种角度均应能有效锁止，坠落过程中发生碰撞时，不得失去锁 止功能，解除锁止后能恢复正常工作。 5.4.1.4自锁器应能顺畅通过转向器、弯轨及各种接头，不应出现卡滞和误锁止，在水平导轨上不需 辅助即可实现双向自由移动。

Q/GDW 101622016

5.4.1.5自锁器在雨、霜、冷、热、油、尘等条件下，应能正常工作；在冰、雪等工作条件下，宜采 取除冰、除雪等措施。 5.4.1.6自锁器与导轨间的锁止静荷载不应小于15kN。 5.4.1.7在垂直导轨上使用自锁器时，导轨为刚性导轨或钢丝绳时，人员坠落距离不应大于1200mm， 导轨为纤维绳或织带时，人员坠落距离不应大于2000mm 5.4.1.8水平刚性导轨或柔性导轨为钢绞线或钢丝绳时，人员坠落距离不应大于1200mm。 5.4.1.9在垂直导轨上，导轨为刚性导轨时，自锁器锁止距离不应大于100mm，导轨为钢丝绳时，自 锁器锁止距离不应大于200mm，导轨为纤维绳或织带时，自锁器锁止距离不应大于500mm。 5.4.1.10经过坠落冲击的自锁器应报废。 5.4.1.11自锁器应符合GB/T24537、GB/T24542及DL/T1147的规定。

GBZ 26578-2011 大蒜生产技术规范5. 4. 2刚性导轨

5.4.2.1刚性导轨原材料应符合相关标准规定，导轨与杆塔应可靠连接，并能在15kN静荷载作用下正 常工作。导轨试验示例见本标准附录B图B.1、图B.2、图B.3。 5.4.2.2刚性导轨加工长度允许偏差为±1.5mm。 5.4.2.3刚性导轨单根弯曲度不得大于L/1000且应小于4mm。 5.4.2.4刚性导轨端头不允许冲裁，端面应平整且无毛刺，垂直度不应大于土0.5mm。 5.4.2.5刚性导轨接头处应高低一致，无左右错位，接头间隙不应大于2mm 5.4.2.6每段刚性导轨与杆塔之间不应少于两个固定点，垂直导轨固定点间距不宜大于1600mm，水平 导轨固定点间距不宜大于1200mm；导轨端部与最近固定点的间距不宜大于400mm。 5.4.2.7垂直刚性导轨对角钢塔安装宜采用脚钉孔，个别处可采用夹具连接，对钢管杆塔安装在爬梯 杆上，采用U型管夹具与爬梯杆连接。在刚性导轨最顶端宜采用两个或两个以上螺栓连接杆塔，塔身垂 直导轨外平面与角钢肢背或肢尖距离为100mm。 5.4.2.8安装在杆塔曲臂上的刚性导轨与其平面内的外主材净距不应大于500mm。 5.4.2.9刚性导轨顶端低于杆塔顶点的距离不应大于500mm，垂直刚性导轨顶端应高于横向柔性导轨 顶端距离500mml。 5.4.2.10垂直刚性导轨下端应采用具有防盗功能的活动防脱出装置，其它方向的导轨末端应安装固定 或活动防脱出装置。 5.4.2.11刚性导轨转向处应设置转向器，转向过程中自锁器不得脱离导轨，转向应灵活、方便。 5.4.2.12T型导轨接头宜采用样接（凹凸插接）连接方式。 5.4.2.13T型导轨连接板宜采用6孔连接板。

5. 4. 3 柔性导轨

5.4.3.1柔性导轨与杆塔应可靠连接

5.4.3.1柔性导轨与杆塔应可靠连接。 5.4.3.2不锈钢钢绞线端部应固定在杆塔构件上，端头压接，破坏强度应符合GB/T25821规定，握着 强度不得小于钢绞线设计使用拉断力的90%。 5.4.3.3钢绞线安装张力不应小于2kN，且不应大于2.6kN。 5.4.3.4钢绞线横向支点距离不宜大于5000mm，在转弯（拐点）处增设过钩器。

5. 4. 4 过钩器

4.4.1过钩器及附件应安全可靠，方便安装，并与杆塔构件结合紧密，外表美观转动灵活。安 不大于5000mm，过钩器直径不应小于160mm，且带防脱线装置，

Q/GDW 101622016

5.4.4.2过钩器与钢绞线整体组合安装后应能承受不小于15kN的静荷载，且过钩器及附件不能弯曲变 形。试验见附录B图B.5所示

5.4.5.1转向器应结构简单、转向灵活、便于安装使用，一般设置于导轨交汇处，通过导轨固定。 5.4.5.2转向器各部位破坏荷载不应小于15kN。 5.4.5.3转向器应具有防脱和定位功能。

5.5速差自控器技术性能参数

5.5.1速差自控器应有安全绳自动回收装置，且外观平滑无制造缺陷。 5.5.2速差自控器破坏荷载不应小于15kN。 5.5.3速差自控器应能正常锁止，坠落冲击力不应大于6kN，坠落距离不应大于2000mm。 5.5.4速差自控器应符合GB/T24544的规定，使用时应高挂低用

5.6可拆卸移动型防坠落装置技术性能参数

5.6.1绳索长度满足塔高要求，性能应符合国家现行相应标准的规定。 5.6.2绳索两端应可靠固定在杆塔上，中间应设置绳索防晃动装置。防晃动装置不应妨碍自锁器在绳 素上的滑动，自锁器通过防晃动装置时，高处作业人员不应失去保护。 5.6.3绳索在22kN荷载作用下，不应出现断股、撕裂、断裂等现象，卸载后，绳索式自锁器（俗称抓 绳器）应能在导轨上正常工作， 5.6.4自锁器与绳索之间配合紧密，在绳索上应能轻松上下移动，并能在任何位置有效锁止。 5.6.5自锁器应能承受不小于15kN的试验负荷，卸载后不应出现永久性损伤及明显变形。 5.6.6自锁器耐腐蚀性按GB/T10125规定的试验方法评定。 5.6.7双挂钩安全绳破坏荷载不应小于22kN，试验方法应符合GB24543的规定

6.1外观质量及尺寸偏差

外观质量及尺寸偏差符合本标准及GB/T2694规定。检查方法是感官检查和使用符合精度要求 计量器具如钢尺、卡尺等工具检查。

6.2导向型和可拆卸移动型防坠落装置试验

.2.1部件静荷载试验

防坠落装置使用的产品应进行静荷载试验，试验结果应符合本标准对破坏荷载的要求。刚性导轨按 GB24542规定的方法试验，柔性导轨按GB/T24537规定的方法试验，连接器按GB/T23469规定的方法试 验，缓冲器按GB/T24538规定的方法试验，安全绳按GB24543规定的方法试验。

6. 2. 2 锁止测试

将导轨固定，连好安全绳的自锁器安装到导轨上，安全绳下端悬挂5kg的重物，提升重物至自锁器 可在导轨上滑动，重物与导轨间水平距离不应大于300mm，释放重物，自锁器应能正常锁止，解锁后可 在导轨上顺畅滑动。

Q/GDW 101622016

按本标准6.2.2的规定，重复操作1000次，自锁器均应能正常锁止。

6.2.3.2特殊环境下锁止试验

自锁器特殊环境下锁止试验的具体要求如下： a 热：将1m长的导轨（含自锁器）置于温度为（50土2）℃、相对湿度为（85土5）%的环境中， 保持2h后取出，在180s内完成6.2.2规定的锁止试验； b 冷：将1m长的导轨（含自锁器）置于温度为（一35土2）℃的环境中，保持2h后取出，在180s 内完成6.2.2规定的锁止试验； C 灰尘：应按照GB24542规定的方法进行试验： d 油：将1m长的导轨浸于（20土2）℃的0柴油中30min，取出后自然挂沥24h，并在其后的1h 内完成6.2.2规定的锁止试验； e 水：将1m长的导轨（含自锁器）浸于温度为（10～30）℃水中，保持2h后取出，在180s内 完成6.2.2规定的锁止试验

6.2.4防坠落装置荷载试验

6.2.4.1静荷载试验

静荷载试验按照以下要求进行： 刚性导轨防坠落装置的静荷载试验应由刚性导轨、自锁器、连接器、安全绳和连接件一起进行。 试验方法应按照附录B执行； b 柔性导轨防坠落装置的静荷载试验应由柔性导轨、固定耐张端、连接器（环）、安全绳、过钩 器及连接件一起进行。试验方法应按照附录B执行。

6.2.4.2坠落冲击试验

坠落冲击试验按照以下要求进行： a 刚性导轨防坠落装置的坠落冲击试验应由刚性导轨、自锁器、连接器、安全绳和连接件一起进 行。试验方法应按照附录B执行； b） 柔性导轨防坠落装置的坠落冲击试验应由柔性导轨、固定耐张端、连接器（环）、安全绳、过 钩器及连接件一起进行。试验方法应按照附录B执行。

防坠落装置的镀锌金属件宜进行镀锌层试验，包括锌层厚度、锌层附着量、锌层均匀性和锌层附着 性试验。热浸镀锌金属件的试验方法应按照GB/T2694执行，其它镀锌方式的金属件，试验方法应按照 GB/T1839执行。

6.2.6导轨接头流畅性试验

将自锁器安装到导轨上，模拟人员下行时工作状态，使自锁器在自重作用下能顺畅下滑并通过导轨 接头。重复操作10次。每次自锁器均下滑顺畅

Q/GDW 101622016

防坠落装置在有腐蚀的环境下使用时需进行盐雾试验，试验方法应按照GB/T10125执行。

6.2.8收放型防坠落装置试验

收放型防坠落装置按GB24544规定的测试方法进行性能试验

7.1.1导向型和可拆卸移动型防坠落装置

7.1.1.1检验项目

防坠落装置产品应经生产厂质量检验部门按照本标准或用户提出的其它要求检验合格后方可出厂， 出厂检验项目如下： a）导轨及连接件外观质量，包括镀锌、弯曲度、长度及孔尺寸偏差； 自锁器、连接器（环）、安全绳、不锈钢钢绞线及端部压接荷载试验； 防坠落装置静荷载试验、坠落冲击试验、锁止可靠性试验； 导轨接头流畅性试验。

7. 1. 1. 2 判定规则

出厂检验按以下规则判定检验结果： a）外观质量及尺寸偏差检查项应全部合格； b）静荷载、坠落冲击、锁止可靠性试验，有1项不合格，可自同批产品中加倍抽样复检，若仍有 1项不合格，则判该批产品不合格。

7.1.2收放型防坠落装置

收放型防坠落装置出厂检验的试验项目和判定规则应符合GB24544的规定。

7.1.3出厂检验要求

Q/GDW10162—20167.2型式试验7.2.1导向型和可拆卸移动型防坠落装置7.2.1.1检验项目外观质量及尺寸偏差检验、部件静荷载试验、自锁器锁止测试、可靠性试验和防坠落装置荷载试验。7.2.1.2判定规则本标准7.2.1.1规定的试验项目有1项不合格，可判该批产品不合格。7.2.1.3检验条件当具有下列情况之一时，应进行型式试验：a)新产品试制定型或老产品转厂试生产定型；b)产品设计、生产工艺、原材料或生产设备等发生重大变化，可能影响产品性能时；c)产品停产半年后，恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式试验结果有较大差异；e)国家有关主管部门提出型式试验要求时；f)其它需要进行型式试验时。7.2.2收放型防坠落装置收放型防坠落装置的型式试验项目和判定规则应符合GB24544的规定。7.2.3型式试验要求型式试验样本应从生产单位检验合格的同规格型号产品中随机抽取，检验项目、试样数量及合格判定规则见表2。表2型式试验要求产品类型试验项目试样数量合格判定外观质量100%自锁器、连接器、连接器（环）、安全绳、钢0. 6%绞线及端部压接荷载试验导向型和可拆卸移动型整体静荷载试验≥3组全部合格防坠落装置整体冲击试验≥3组锁止可靠自锁器锁止可靠性试验1组性试验特殊环境下锁止试验各2组导轨接头流畅性试验1组收放型防坠落装置按照GB24544的规定执行注：整体静荷载试验、整体冲击试验和锁止可靠性试验的样品不可重复使用。9

Q/GDW 101622016

Q/GDW 101622016

Q/GDW 101622016

使用单位应按照本标准第5章、第6章、第8章的要求进行检查，无检测能力的单位应到国家认 有相应检测资质的检测机构进行检验，检验项目应全部合格。检验项目、试样数量及合格判定规 3

8标识、包装与出厂证明书

8. 1. 1 永久标识

产品标识应清晰、不易消褪，且标识不会对产品性能造成有害影响。产品标识应包括但不限于以下 内容： a 防坠落装置供货方名称或商标； b) 相关产品厂家的生产批次或代号或其他可追溯的标记； 相关产品厂家的生产批次或代号或其他可追溯的标记； d 自锁器标识按照GB24542执行，应有下列永久标记：制造厂名、商标、产品名称、型号、生 产日期（年、月）、安装使用方向

8. 1. 2临时标识

名称、产品名称、工程名称、标段号及塔位号

防坠落装置产品的包装应符合以下要求： a 包装产品的箱体上应注明：工程名称、产品名称，塔位号、数量，装箱日期，体积和质量，制 造厂名和送交单位名称； 根据需要的情况，产品的包装允许变更，但需双方协商一致，并有文字依据清单：

Q/GDW 101622016

d）包装应牢固，保证在运输过程中不松动，避免导轨之间、导轨与包装物之间相互挤压变形，不 得磨擦损坏镀锌层

1.1防坠落装置应储存在通风、干燥、少尘的仓库内，不能接触高温、明火、酸、碱和尖锐、 物体。 1.2防坠落装置应堆放在平整坚实的场地，不应堆放过高。弯曲较大的导轨应单独放置

2.1防坠落装置产品装卸与运输时，应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞， 2.2防坠落装置产品在运输过程中除导轨及其安装附件外，应防止雨淋，不能接触腐蚀性气体

10.1防坠落装置应安装在杆塔轮廓以内，如果超出轮廓应校核电气间隙后方可安装。安装示意图例参 见附录C。 10.2施工人员应严格按照杆塔导轨安装设计图纸要求施工，所有导轨设计安装应充分考虑运行检修工 作方便，选择安装在有脚钉或扶梯一面的杆塔构件上。双（多）回路杆塔，应考虑防止作业人员误入间 隔的措施。不得擅自改动杆塔构件，不得擅自在杆塔构件上开孔。 0.3防坠落装置的安装不能影响电气间隙。对新建线路，进行杆塔电气间隙设计时应将防坠落装置 并考虑；对已建线路，加装防坠落装置时应校核电气间隙。 0.4防坠落装置防盗防松技术要求不应低于杆塔设计的相应要求。螺栓和螺母应符合DL/T284的要 求。螺栓的紧固力矩应符合GB50233的规定。 0.5钢管塔应从距离自然地面2.0m±0.3m处开始安装防坠落装置的导轨，角钢塔宜从距离自然地面 .5m0.3m处开始安装防坠落装置的导轨。角钢塔导轨安装宜以铁塔放样后脚钉间距最终尺寸进行布 置，导轨的安装孔间距不宜大于1600mm。 10.6防坠落装置的安装验收应参照GB50233中杆塔的相关规定执行，并应符合设计文件要求

Q/GDW 101622016

10.7定期维护防坠落装置（包括导轨、连接件等部件），保证安全使用。 10.8发生过坠落冲击的自锁器及附件应报废，严禁再次使用。经坠落冲击后，冲击部位的导轨及连接 件应更换。 10.9每年应对自锁器、安全绳、连接器、缓冲器、系带等部件进行一次例行检验，使用前应全部合格。

本附录规定了杆塔作业防坠落装置的产品分类

防坠落装置产品分类及组成见表A.1。

Q/GDW 101622016

表A.1产品分类及组成

寻向型、收放型和可拆卸移动型防坠落装置分别见图A.1、A.2和A.3

A.1导向型防坠落装置

Q/GDW 101622016

可型防坠落装置中导轨的

图A.2收放型防坠落装置

图A.3可拆卸移动型防坠落装置

根据使用材料导轨分为刚性和柔性两种。其中刚性导轨材质为Q345或高强度特制铝镁合金等；柔性 导轨为柔索，如不锈钢钢绞线、钢丝绳、纤维绳或织带等，其中不锈钢钢绞线仅用作水平导轨，纤维绳 和织带仅用作垂直导轨。

Q/GDW 101622016

刚性导轨防坠落装置应采用垂 柔性导轨防坠落装置应采用水 行静荷载、冲击荷载试验

B.2刚性导轨防坠落装置荷载试验

B.2.1垂直导轨静荷载试验

B. 2. 1. 1试验方法

垂直导轨静荷载试验示意

垂直导轨静荷载试验按如下方法进行： 将导轨如图B.1所示竖直安装在试验架上，导轨两固定点中心间距不小于1500mm（一般为 1500mm～1800mm），将连好安全绳的自锁器装入导轨，安全绳自然下垂，并记录安装距离：

Q/GDW 101622016

15kN并保持5min。观察并记录导轨及其它部件的变化，如发生导轨滑移或任一部件断裂、撕 裂、扭曲等现象则试验停止； C 将荷载缓慢卸下，直至力值为零；拨动自锁器，观察其滑动状况；将全部试件取下，观察其试 验后情况。

B. 2. 1. 2 判定规则

试验结果符合下列要求，可判定为试验合格： a 自锁器在导轨上未滑移； b）各部件未发生断裂、撕裂、严重扭曲、大变形等影响正常使用的现象； c）卸载后自锁器在导轨上可顺畅滑动

B.2.2 水平导轨静荷载试验

B. 2. 2. 1试验方法

图B.2水平导轨静荷载试验示意图

水平导轨静荷载试验按如下方法进行： a) 将导轨如图B.2所示水平安装在试验架上，导轨两固定点中心间距不小于1200mm（一般为 1200mm～1500mm），将连好安全绳的自锁器装入导轨，并置于导轨两固定点的中间位置，安全 绳自然下垂，并记录安装间距； 将安全绳末端的连接器与测力仪及加荷装置连好，以25mm/min～150mm/min的速度缓慢加载至 15kN，并保持5min，观察并记录导轨及其它部件的变化，如发生任一部件断裂、撕裂、严重 扭曲等现象则试验停止； C 将荷载缓慢卸下，直至力值为零；拨动自锁器，观察其滑动状况；将全部试件取下，观察其试 验后情况。

B. 2. 2. 2 判定规则

试验结果符合下列要求，可判定为试验合格： a）卸载后自锁器在导轨弯折处左右可滑出； b）各部件未发生断裂、撕裂、严重扭曲、大变形等影响正常使用的现象

B.2.3垂直导轨冲击荷载试验

Q/GDW 101622016

B.2.3.1试验方法

图B.3垂直导轨冲击荷载试验示意图

垂直导轨冲击荷载试验按如下方法进行： a 将导轨如图B.3所示垂直安装在模试验架上，导轨两固定点中心间距为1500mm，将连好安全 绳的自锁器装入导轨，安全绳另一端与100kg重块（或人模）连接，测量连接件中心间距，并 记录；需测量坠落冲击力时，安全绳上安装测力传感器； b 将100kg重块（或人模）缓慢提升至适当位置（悬挂点与导轨水平间距不大于300mm），后保 持静止，此时自锁器应处于解锁状态并对自锁器此时初始位置进行标记； 突然释放重块（或人模），使其自由落下，重块（或人模）完全静止后，测量自锁器的最终位 置与初始位置间高差，并记录为锁止距离；取下重块（或人模），观察导轨及其它部件的变化， 拨动自锁器观察其滑动状况； d 测量冲击力时，记录冲击力值

B. 2. 3. 2 判定规则

试验结果符合下列要求，可判定为试验合格： a）锁止距离不大于100mm：

Q/GDW 101622016

b）试验后自锁器在导轨上可顺畅滑动； c）各部件未发生断裂、撕裂、严重扭曲、大变形等影响正常使用的现象； d）试验中测得的最大冲击力不大于6kN。

B.2.4水平导轨冲击荷载试验

B.2.4.1试验方法

图B.4水平导轨冲击荷载试验示意图

水平导轨冲击荷载试验按如下方法进行： a） 将导轨如图B.4所示水平安装在试验架上，导轨两固定点申心间距不小于1200mm（一般为 1200mm～1500mm），将连好安全绳的自锁器装入导轨，并置于导轨两固定点的中间位置，安全 绳自然下垂，安全绳另一端与100kg重块（或人模）连接，并记录安装间距；需测量坠落冲击 力时，安全绳上安装测力传感器； 将100kg重块（或人模）缓慢提升至适当位置（高于导轨约为500mm），后保持静止，并记录 重块（或人模）此时初始位置高度； 突然释放重块（或人模），使其自由落下，重块（或人模）完全静止后，测量重块（或人模） 最终位置与初始位置的高差，并记录为坠落距离；重块（或人模）完全取下后，观察导轨及其 它部件的变化，拨动自锁器观察其滑动状况； 测量冲击力时，记录冲击力值。

B. 2. 4. 2 判定规则

试验结果符合下列要求，可判定为试验合格： a) 坠落距离不大于1200mm； b) 试验后自锁器在导轨上可顺畅滑动； C 各部件未发生断裂、撕裂、严重扭曲、大变形等影响正常使用的现象； d）试验中测得的最大冲击力不大于6kN

B. 2. 5 倾斜导轨荷载试验

倾斜导轨按用户要求的角度进行安装，按垂直导轨相应的试验方法进行

B.3柔性导轨防坠落装置荷载试验

B.3.1垂直导轨荷载试验

直导轨按GB/T24537中的相关要求进行试验。

B. 3. 2 水平导轨荷载试验

Q/GDW 101622016

B.3.2.1静荷载试验

NY/T 2821-2015 蜂胶中咖啡酸苯乙酯的测定液相色谱-串联质谱法B.3.2.1.1试验方法

图B.5水平柔性导轨试验示意图

水平柔性导轨静荷载试验按如下方法进行： a） 试验用柔性导轨长约14.5m，两端耐张线夹压接；导轨两端通过连接件连接在试验架上，一端 为固定端，另一端为张紧端，连接1套花兰螺栓，用于调节张力，导轨中间使用过钩器支 撑，如图B.5所示。固定端件与过钩器、张紧件距离为5000mm；通过调节花兰螺栓将柔性导 轨张力为调节2kN~2.6kN； b 将连好安全绳的连接器（环）或自锁器装在柔性导轨上，安全绳末端的连接器与测力仪及加荷 装置连好，分别在A、B、C点加载15kN载荷，保持5min。观察并记录部件的变化，如固定端、 过钩器及连接件任一部件发生断裂、撕裂、扭曲等现象，则试验停止； 将荷载缓慢卸下，直至力值为零；观察并记录部件的变化情况。

B. 3. 2. 1. 2 判定规则

试验结果符合下列要求，可判定为试验合格： 试验完成后，柔性导轨不得出现断裂、断丝； b) 固定端件和张紧件不得出现滑移、松动、金属部件撕裂，过钩器及连接件不得出现弯曲变形等 影响正常使用的现象； c）连接器（环）或自锁器仍能顺利通过过钩器，

B.3.2.2冲击荷载试验

GB/T 33107-2016 工业用碳酸二甲酯B.3.2.2.1试验方法

Q/GDW 101622016

水平柔性导轨冲击荷载试验按如下方法进行： a） 按照图B.5及B.3.2.1的要求进行安装。将连好安全绳的连接器（环）装在柔性导轨上，安 全绳另一端与100kg重块（或人模）连接：需测量坠落冲击力时，安全绳上安装测力传感器： 在A点将100kg重块（或人模）缓慢提升至适当位置后保持静止，并记录重块（或人模）此时 高度初始位置； C 突然释放重块（或人模），使其自由落下，重块（或人模）完全静止后，测量重块（或人模） 落下的最终位置与初始位置间高差，并记录为坠落距离； d 重块（或人模）完全取下后，观察导轨及其它部件的变化情况并记录； e 测量冲击力时，记录冲击力值； 在B点和C点重复热行步骤b)~e)