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HJ 2053-2018 燃煤电厂超低排放烟气治理工程技术规范

5.1.2超低排放工程建设应按国家及地方工程项目建设程序规定，完成有关文件报批或备案 手续。 5.1.3新建、改建、扩建超低排放工程应和主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用 能够满足主体工程的生产需要。 5.1.4超低排放工程规划、设计和建设应本看源头控制、协同减排、末端治理的优先级原则： 通过燃料预处理、抑制燃烧污染物生成、专项治理及功能拓展、全流程协同控制、终端技术 把关等手段匹配组合，以实现高效、稳定、经济、达标的控制目标。 5.1.5超低排放技术路线的选择应因煤制宜、因炉制宜、因地制宜、统筹协同、兼顾发展 依据技术成熟、运行可靠、经济合理、能耗较低、二次污染少等原则确定。 5.1.6超低排放工程设计和建设应统筹考虑、合理布局，符合电厂总体规划和生产工艺流程 满足环境影响评价批复要求。 5.1.7超低排放工程所需的水、电、气、汽等辅助介质应尽量由电厂主体工程提供。吸收剂 和副产品宜设有计量装置，也可与电厂主体工程共用。 5.1.8超低排放工程设计指标应满足国家及地方环保相关政策及标准，设计寿命不低于主体 工程设计寿命，应能在工况条件下连续、稳定、安全工作，投运率不低于99%，当烟气流量 及浓度在10%裕度范围内应能正常运行。 5.1.9超低排放工程应配有相应的监测、检测设备，烟或排放烟道上应设置烟气连续在线 监测系统（CEMS），并预留监测孔、监测平台等人工监测条件。 5.1.10超低排放工程运行管理应充分考虑各治理设施之间的协同控制、功能匹配和分工， 协同治理的同时不应对其他系统运行造成负面影响 5.1.11超低排放工程除执行本标准外，还须满足国家有关工程质量、安全、卫生、消防 环保等方面的强制性标准要求

5.2.1超低排放工程规划、设计、建设和运行的全过程中，均应将源头控制原则贯穿到输入 条件控制、技术路线确定、工程设计优化、工艺设备选择、运行控制及生产管理等各个环节 5.2.2电厂应优先选择清洁高效煤种和环保经济的污染物治理用耗品，优先选用污染物产生 量低的锅炉及燃烧技术。 5.2.3电厂应加强燃料管理与配比，建立精准高效的运行管理机制，尽可能保证在设计条件 下运行，做到污染物产生少、治理易、经济可行

超低排放工程建设规模应与机组规模相匹配MH/T 4029.3-2020 民用航空空中交通管制自动化系统 第3部分：飞行数据交换，应以锅炉烟气量、烟气成分、燃煤和 运行工况预期变化情况为依据。

5.4.1超低排放工程由NOx 程构成， 还真刻系盗

应系统、公用系统等。 5.4.3颗粒物控制系统主体工程包括烟道、除尘器、卸输灰系统等，其中低低温电除尘系统 还包括烟气冷却器。

在线检测系统、暖通系统、给排水及

5.5.1.1超低排放工程总平面布置应遵循工艺合理、流程顺畅、烟道短捷、方便运行、利于 维护、经济合理的原则。 5.5.1.2超低排放工程应合理利用地形和地质条件，充分利用厂内公用设施，达到节资节地 节水、工程量小、运行费用低、便于运维等目的。 5.5.1.3超低排放工程总平面布置应满足国家和地方安全、卫生、消防、环保等要求

5.5.2.1超低排放工程总平面布置应符合GB50660、GBZ1等规定。 5.5.2.2脱硝系统总平面布置应符合HJ562、HJ563等规定。 5.5.2.3干式电除尘、袋式除尘、电袋复合除尘系统的总平面布置应符合HJ2039，低低温 电除尘系统烟气冷却器布置于锅炉空预器出口至电除尘器前的水平、垂直烟道或进口封头 处，烟气换热器布置于烟前水平或垂直烟道，布置位置应综合考虑换热效果、气流均布和 烟道支架等因素；湿式电除尘器单独布置在脱硫与烟之间应符合DL/T1589、JB/T12593 其他相关设施应符合有关标准规定。

超低排放工程管线布置应符合GB50660、DL/T1589、HJ/T179、HJ/T178、HJ2001、 HJ2039等规定

超低排放工程如涉及采用其他技术，应符合有关标准的规定

6.1.1超低排放工艺设计应根据烟气中NOx、颗粒物、SO2及其他烟气污染物的排放要求、 锅炉炉型、煤种煤质特性、场地布置条件、技术成熟程度及应用水平等因素，改造工程还应 结合原有污染物处理设施情况，经全面技术经济比较后确定，

6.1.2超低排放工艺设计应发挥各类烟气污染物治理设施的协同作用，经济稳定实现超低排 放。

6.2超低排放技术路线选择

6.2.1.1超低排放工艺流程应优先选择经济合理、技术成熟、运行稳定、维护便捷、协同脱 除效果好、应用业绩多的技术进行组合，并应将烟气污染物协同治理作为拟定工艺流程的重 要因素。 6.2.1.2切向燃烧、墙式燃烧方式煤粉锅炉的超低排放一般工艺流程如图1

要因系。 5.2.1.2切向燃烧、墙式燃烧方式煤粉锅炉的超低排放一般工艺流程如图1。

6.2.1.2切向燃烧、墙式燃烧方式煤粉锅炉的超低排放一般工艺流程如图1

图1超低排放工艺流程1（切向燃烧、墙式燃烧方式煤粉锅炉）

图2超低排放工艺流程2（循环流化床锅炉）

6.2.2NOx超低排放技术路线

图3超低排放工艺流程3（循环流化床锅炉）

a）应采用低氮燃烧技术降低NOx生成，锅炉炉膛出口NOx浓度控制指标应根据锅炉 然烧方式、煤质特性及锅炉效率等综合确定，具体可参考附录A。 b）应根据锅炉炉膛出口NOx浓度确定SCR脱硝系统的脱硝效率和反应器催化剂层数， 具体可参考表1

表1SCR脱硝工艺设计原则

要求： a）锅炉炉膛出口NOx浓度控制指标应结合煤质特性、锅炉运行情况及锅炉效率等综合 确定，具体可参考附录A。 b）宜优先采用SNCR脱硝工艺，必要时可采用SNCR/SCR联合脱硝工艺，脱硝效率为 60%~80%，具体可根据锅炉炉膛出口NOx浓度等条件确定。 c）采用SNCR/SCR联合脱硝工艺时，SCR反应器催化剂可按1+1层装设，改造工程也 可结合安装空间条件确定催化剂层数

6.2.3颗粒物超低排放技术路线

5.2.3.1采用湿法脱硫工艺时，应选用一次除尘（除尘器）+二次除尘（湿法脱硫协同除尘、 显式电除尘器）相结合的协同除尘技术满足颗粒物超低排放要求。一次除尘和二次除尘设备 出口颗粒物控制指标应结合煤质特性、各除尘设备的特点及适用性、能耗、经济性等综合确 定，并满足以下要求： a）一次除尘出口烟尘浓度宜按不大于30mg/m²、不大于20mg/m²或不大于10mg/m 进行设计。对于受工程条件限制的机组，一次除尘出口烟尘浓度也可按不大于50mg/m3设 计。 b）按不大于50mg/m3设计时，二次除尘宜采用湿式电除尘器。 c）按不大于30mg/m3设计时，二次除尘可采用湿法脱硫协同高效除尘，也可采用湿式 电除尘器。 d）按不大于20mg/m3设计时，二次除尘宜采用湿法脱硫协同高效除尘，也可采用湿式 电除尘器。 e）按不大于10mg/m3设计时，宜采用湿法脱硫协同除尘保证颗粒物浓度不增加。 5.2.3.2采用高效烟气循环流化床脱硫工艺时，宜选用袋式除尘器满足颗粒物超低排放要 求。 5.2.3.3一次除尘技术包括干式电除尘器、袋式或电袋复合除尘器和干式电除尘器辅以提效 技术或提效工艺等，干式电除尘器提效技术和提效工艺的技术特点和适用范围参见附录C。

表2一次除尘技术选择原则

6.2.3.5湿法脱硫系统宜具有一定的协同除尘性能。湿法脱硫协同高效除尘系统的综合除尘 效率不小于70%，且出口颗粒物浓度应不大于10mg/m3。 6.2.3.6湿法脱硫系统出口颗粒物浓度大于10mg/m3时，应设置湿式电除尘器，可采用板式、 管式等型式。湿式电除尘器出口颗粒物浓度应不大于10mg/m。

SO2超低排放技术路线

6.2.4SO2超低排放技术路线

b）氨法脱硫工艺适用于氨水或液氨来源稳定，运输距离短且周围环境不敏感的燃煤电 ，入口SO2浓度宜不大于10000mg/m3 c）海水脱硫工艺适用于海水碱度满足工艺要求，海水扩散条件较好，并符合近岸海域

环境功能区划要求的滨海燃煤电厂，入口SO2浓度宜不大于2000mg/m3。 6.2.4.2循环流化床锅炉可采用炉内喷钙脱硫（可选用）与炉后湿法脱硫相结合的工艺，也 可采用炉内喷钙脱硫与炉后高效烟气循环流化床脱硫相结合的工艺。工艺方案应根据吸收剂 供应条件、水源情况、脱硫副产品综合利用条件等因素综合确定

6.2.5典型超低排放技术路线

6.2.5.1超低排放技术路线的选择应以NOx、颗粒物、SO2三种主要烟气污染物满足超低排 放要求为基础，并应符合6.2.2~6.2.4的规定， 6.2.5.2煤粉锅炉或炉后采用了湿法脱硫工艺的循环流化床锅炉，超低排放技术路线的选择 应以除尘器、湿法脱硫和湿式电除尘器等工艺设备对颗粒物的脱除能力和适应性为首要条 件，可分为以湿式电除尘器作为二次除尘、以湿法脱硫协同高效除尘作为二次除尘、以超撑 电袋复合除尘器作为一次除尘且不依赖二次除尘的典型技术路线。循环流化床锅炉也可采用 炉内脱硫和炉后高效烟气循环流化床脱硫工艺相结合的典型技术路线。各典型超低排放技术 路线参见附录E。

6.3NOx超低排放控制

6.3.1.1煤粉炉应采用低氮燃烧技术，主要包括低氮燃烧器、空气分级、燃料分级或低氮燃 烧联用等技术。 6.3.1.2脱硝系统宜与锅炉负荷变化相匹配，应能满足机组宽负荷脱硝运行的要求。 6.3.1.3脱硝系统装置运行寿命应与主机保持一致，检修维护周期应与主机一致。 6.3.1.4现役机组进行脱硝改造时，应考虑对空预器、引风机、除尘器等其他附属设备的影 响。 6.3.1.5本标准中SNCR脱硝和SNCR/SCR联合脱硝工艺设计要求仅适用于循环流化床锅 炉。 6.3.16脱硝系统有关工艺参数宜满足表4要求

6.3.1.6脱硝系统有关工艺参数宜满足表4要

表4脱硝系统有关工艺参数要求

5.3.2.1SCR脱硝系统工艺流程参照HJ562。

6.3.2.3SCR/SNCR联合脱硝

具型循环流化床锅炉SNCR/SCR联合脱硝系统工艺

图4典型循环流化床锅炉SNCR/SCR联合脱硝工艺流

6.3.3.1锅炉采用低氮燃烧技术时，炉膛出口NOx浓度宜不高于附录A中推荐值。 6.3.3.2燃烧系统设计和布置应采取必要措施保证锅炉安全经济运行，如保证炉膛空气动力 场良好、炉膛出口烟气温度场均匀、受热面不受高温腐蚀、火焰不直接冲刷水冷壁等。 6.3.3.3锅炉低氮改造应不降低锅炉出力和煤种适应性，不升高锅炉最低稳燃负荷，额定工 况下锅炉热效率下降宜不大于0.5%。

6.3.3.4燃烧系统性能设计应符合JB/T10440、 DL/T5240等的规定。

6.3.3.4燃烧系统性能设计应符合JB/T10440、

6.3.4.1.1反应器及烟道流场设计应满足以下要求

6.3.4.1.1反应器及烟道流场设计应满足以下要求：

）首层催化剂单元上游500mm处，流场参数宜

上游500mm处，流场参数宜符合表5的规定。

表5首层催化剂单元上游500mm处流场参数要求

与烟气充分混合，优化烟气速度场分布，降低压损。 c）流场模拟中数值模拟模型与SCR脱硝系统比例应为1:1，物理模型与SCR脱硝系统比 例宜为1:10~1:15。 d）其他要求应符合JB/T12131的规定。

6.3.4.1.2吹灰系统设计应满足以下要求

6.3.4.1.3其他要求应符合HJ562、DL/T5480的规定

.4.1.3其他要求应符合HJ562、DL/T5480的

5.3.4.2.1选择催化剂时应考虑其协同脱除Hg等重金属作用。 5.3.4.2.2高灰分煤种应选择耐磨损及耐冲刷性能催化剂。 6.3.4.2.3煤种灰分Ca0>20%、As>10μg/g时，催化剂化学寿命应不低于16000h。 6.3.4.2.4燃煤硫分≥2.5%时，SO2/SO3转化率宜低于0.75%；燃煤硫分<2.5%时，SO2/SO 转化率宜低于1%。 6.3.4.2.5失效或废弃催化剂处理应符合JB/T12129的规定。 6.3.4.2.6其他要求应符合HJ562、DL/T1286、GB/T31584的规定。

6.3.4.3其他系统

还原剂储存及制备系统、公用系统等工艺设计应符合HJ562、DL/T5480的

6.3.4.4宽负荷脱硝设评

6.3.4.4.1应采用提升SCR入口烟温或宽温度窗口催化剂等技术，实现机组低负荷时SCR脱 硝系统安全高效运行。

硝系统安全高效运行。 6.3.4.4.2烟温提升技术包括省煤器分级布置、设置省煤器水旁路、设置省煤器烟气旁路和 提高给水温度等措施，应满足以下要求： a）满足催化剂最低连续喷氨温度要求。 b）机组安全经济性运行且改动最小、操作方便 c）确保脱硝系统流场和温度场分布均匀性。 6.3.4.4.3宽温度窗口催化剂最低连续喷氨温度应不高于机组宽负荷脱硝时的SCR入口最 低烟温。

a）满足催化剂最低连续喷氨温度要求。 b）机组安全经济性运行且改动最小、操作方便。 c）确保脱硝系统流场和温度场分布均匀性。 .3.4.4.3宽温度窗口催化剂最低连续喷氨温度应不高于机组宽负荷脱硝 氏烟温。

6.3.5SNCR脱硝

6.3.5.1还原剂制备与储存系统

6.3.5.1.1还原剂采用尿素时，喷射前质量浓度宜为10%15%；采用氨水时，喷射前质量浓 度宜为5%~10%；采用液氨时，喷射前体积浓度宜不大于5%（以NH3计）。 6.3.5.1.2其他要求应符合HJ563、DL/T5480的规定。

6.3.5.2还原剂喷射系统

6.3.5.3 其他系统

6.3.6SNCR/SCR联合脱硝

6.3.6.1SNCR脱硝段

应符合6.3.5的规定。

6.3.6.2SCR脱硝段

6.3.6.2.1反应器系统

量系统、还原剂分配系统工艺设计应符合HJ56

a）不宜设置喷氨格栅和烟气混合器，应根据催化剂对进口烟气流速偏差、烟气流向偏 烟气温度偏差的要求设置导流装置。 b）烟气压降宜不大于600Pa。 c）其他要求应符合6.3.4.1的规定

6.3.6.2.2催化剂

a）催化剂宜布置于循环流化床锅炉尾部烟道内的高、中省煤器之间。 b）宜采用板式或蜂窝式催化剂，催化剂层数宜为1~2层。 ）其他要求应符合6.3.4.2的规定

6.3.6.2.3其他系统

还原剂储存及制备系统、公用系统等 艺设计应符合HJ562、DL/T5480的规定。

6.3.7二次污染控制措施

6.4颗粒物超低排放控制系统

6.4.1.1干式电除尘器、袋式除尘器及电袋复合除尘器的一般要求应符合HJ2039的规定， 湿式电除尘器的一般要求应符合DL/T1589、JB/T12593的规定。 6.4.1.2电除尘器及其系统、袋式除尘器及电袋复合除尘器的运行寿命应与主机保持一致， 检修维护周期应与主机一致。

器入口烟气温度应低于烟气酸露点，一般为90℃±5℃，最低温度应不小于85℃。 5.4.1.4湿式电除尘器按阳极板的结构特征可分为板式湿式电除尘器和管式湿式电除尘器。 本标准中板式湿式电除尘器主要指金属板式湿式电除尘器，管式湿式电除尘器主要指导电玻 离钢管式湿式电除尘器及柔性极板管式湿式电除尘器， 6.4.1.5湿式电除尘器入口烟气温度应小于60℃，且烟气需为饱和烟气。 5.4.1.6袋式除尘器及电袋复合除尘器不宜设置旁路系统。

6.4.2电除尘器及其系统

6.4.2电除尘器及其系乡

6.4.2.1干式电除尘器及其系统

6.4.2.1.1干式电除尘器应符合JB/T5910、JB/T11267的规定，采用移动电极电除尘技术时， 应符合JB/T11311的规定。 6.4.2.1.2干式电除尘器电场烟气流速宜为0.7m/s~1.2m/s，采用离线振打技术时，关闭振 打通道挡板门后，电场烟气流速宜不大于1.2m/s。 6.4.2.1.3同极间距宜为300mm~500mm。 6.4.2.1.4阳极板应符合JB/T5906的规定， 6.4.2.1.5阴极线应采用不易粘附粉尘的阴极线型式，并应符合JB/T5913的规定。 6.4.2.1.6采用低低温电除尘技术时，应采取二次扬尘防治措施，应符合JB/T12591的规定 6.4.2.1.7 采用电凝聚技术时，应符合JB/T12113的规定。 6.4.2.1.87 高压供电电源供电方式可按电场或分区供电。干式电除尘器第一、二电场宜采用 高频高压电源供电，特殊情况下，未电场可采用脉冲高压电源供电。高频高压电源应符合 JB/T11639的规定。

5.4.2.1.9瓷绝缘子应符合JB/T5909的规定，绝缘子应有防结露的措施。采用低低温电除 尘技术时，宜优先采用防露型高铝瓷绝缘子或设置热风吹扫装置。绝缘子箱应有电加热和保 温措施

系统应能连接DCS系统，与高压供电电源、电气控制装置通信，并实现监视、控制功能。 节能优化控制系统应能采集系统负荷、浊度、烟气温度等信号，自动获取电场伏安特性曲线 （族）等现场工况变化信息，并选择和调整高压设备等的运行方式和运行参数，实现干式电 除尘器的保效节能。 5.4.2.1.11干式电除尘器灰斗卸灰角度宜不小于60°，应设置可靠的保温层并采取加热措施 采用低低温电除尘技术时，灰斗加热高度宜超过灰斗高度的二分之一，宜采用蒸汽加热的方 式。 6.4.2.1.12低低温电除尘系统的烟气冷却器内烟气流速宜不大于10m/s。 6.4.2.1.13烟气冷却器前应设置烟气、飞灰均匀装置，保证气流均匀，对于烟气冷却器入口 烟尘浓度偏高的情况，应有合理的防磨措施。

和渐缩段的设计应符合DL/T5121的规定。 5.4.2.1.15当烟气冷却器本体沿烟气流动方向的尺寸超过2m时，烟气冷却器本体的管束宜 采用分段结构。 5.4.2.1.16烟气冷却器的传热元件宜选取翅片管，优先选取H型翅片管，翅片厚度宜不小 于2mm。 6.4.2.1.17烟气冷却器、低低温电除尘器等与腐蚀介质长时间接触的、受腐蚀儿率比较大的 设备、部件都应采取防腐措施。 5.4.2.1.18换热介质宜采用水媒介，水媒介宜采用机组除盐水，保持水质pH值为7~10。水 媒介在管路系统中正常运行时的最低温度应比烟气冷却器入口烟气水露点温度高20℃以 上。烟气与水媒介换热冷端端差、热端端差宜大于20℃，最低限度应大于15℃。管路系统 水介质的流速应大于0.5m/s，流速上限应符合DL/T5054的规定。 5.4.2.1.19烟气冷却器应采取适当的调节手段，保证在机组启停及低负荷运行时，其进口或 出口水温满足设计要求。 6.4.2.1.20烟气冷却器宜设置在线检测装置，以及时发现换热元件可能发生的泄漏。应配置 合理的放水系统，在其发生故障或机组非停时可以实现紧急放水。 5.4.2.1.21烟气冷却器应设置吹灰系统，吹灰形式可选用声波吹灰、压缩空气吹灰、蒸汽吹 灰或组合吹灰。 6.4.2.1.22其他要求应符合HJ2039的规定，

6.4.2.2湿式电除尘器

5.4.2.2.1板式湿式电除尘器电场内烟气流速应不大于3.5m/s。管式湿式电除尘器电场内烟 气流速应不大于3.0m/s。 6.4.2.2.2湿式电除尘器同极间距宜为250mm~450mm。 5.4.2.2.3金属板式湿式电除尘器出口封头（烟箱）内宜设置除雾装置。 5.4.2.2.4壳体壁板宜采用普通碳钢衬玻璃鳞片防腐，壁板母材厚度应不小于5mm。 6.4.2.2.5导电玻璃钢管式湿式电除尘器阳极管截面宜采用内切圆为Φ300mm~中400mm 的正六边形。单侧厚度不小于3mm，柔性极板管式湿式电除尘器阳极管截面宜采用边长为 50mm~450mm的正方形，极板厚度宜不小于1.0mm。 5.4.2.2.6阴极线宜采用起晕电压低、易冲洗的极线型式，性能要求及检验应符合JB/T5913 的规定

6.4.2.2.1板式湿式电除尘器电场内烟气流速应不大于3.5m/s。管式湿式电除尘器电场内烟 气流速应不大于3.0m/s。 6.4.2.2.2湿式电除尘器同极间距宜为250mm~450mm。 6.4.2.2.3金属板式湿式电除尘器出口封头（烟箱）内宜设置除雾装置。 6.4.2.2.4壳体壁板宜采用普通碳钢衬玻璃鳞片防腐，壁板母材厚度应不小于5mm。 6.4.2.2.5导电玻璃钢管式湿式电除尘器阳极管截面宜采用内切圆为Φ300mm~中400mm 的正六边形。单侧厚度不小于3mm，柔性极板管式湿式电除尘器阳极管截面宜采用边长为 350mm~450mm的正方形，极板厚度宜不小于1.0mm。 6.4.2.2.6阴极线宜采用起晕电压低、易冲洗的极线型式，性能要求及检验应符合JB/T5913 的规定

6.4.2.2.7高压供电装置设计应满足以下要求：

a）高压供电装置宜选择45kV~72kV电压。 b）板电流密度宜设置为0.6mA/m2~1.0mA/m²，电源裕度系数可为5%。管式湿式电除 尘器也可设置线电流密度为0.5mA/m~1.0mA/m（极线长度）。 c）供电装置宜选用节能控制功能型，可根据实际排放粉尘手动调整电源的输出。 d）导电玻璃钢管式湿式电除尘器宜采用恒流电源，

6.4.2.2.8绝缘子应符合JB/T5909的规定，绝缘子应有防结露的措施，宜采用防露型高铝瓷 绝缘子或设置热风吹扫装置。每个绝缘子宜设置一只电加热器，加热温度最低不小于70℃ 绝缘子箱内的绝缘子加热器应选用耐热电缆，耐热温度不小于200℃。 6.4.2.2.9接地系统电阻值应小于22。对于工频电源或者分体式布置的供电装置，其控制 柜和电源装置二者之间接地排应使用截面积不小于50mm²铜芯接地电缆相连。

6.4.2.2.10喷淋系统设计应满足以下要求：

a）喷淋系统管路应根据环境温度设置保温层及伴热，电场内部应合理设置相应排水措 施，防止积液。喷嘴喷淋覆盖率应不小于120%，喷嘴应便于检查和更换。 b）金属板式湿式电除尘器喷淋系统可采用单、双线两种冲洗方式。宜采用高效雾化喷 嘴，应使阳极板表面产生连续水膜。 c）管式湿式电除尘器喷淋系统可采用定期间断冲洗方式。导电玻璃钢管式湿式电除尘 器宜每天冲洗一次，每次冲洗时间宜为5min~20min；柔性极板管式湿式电除尘器宜每周冲 洗一次，每次冲洗时间宜为20min~30min。实际运行可根据锅炉负荷、入口浓度、脱硫运 行等情况调整、优化清洗周期。喷淋时，宜自动降低电场的运行强度或关闭电场。 6.4.2.2.11补给水水质要求应符合JB/T12593的规定。 6.4.2.2.12水系统工艺流程配置合理，要求运行安全可靠、简单易行；设备选型的计算应合 理、准确、可靠。水系统平面布置应考虑运行、维修人员的操作条件的便利性。喷嘴的布置 要合理，不存在冲洗死角， 6.4.2.2.13灰斗壁板宜采用普通碳钢衬玻璃鳞片防腐，壁板母材厚度应不小于5mm， 6.4.2.2.14其他要求应符合JB/T12593的规定。

6.4.3.1脉冲喷吹类袋式除尘器、回转反吹类袋式除尘器应分别符合JB/T10921、JB/T8533 的规定。

6.4.3.2滤料和滤袋应满足以下要求！

a）滤料和滤袋应符合GB/T6719、HJ/T324、HJ/T326、HJ/T327的规定 b）滤料老化后的动态除尘效率宜不小于99.98%。 c）滤袋缝制过程应减小缝线处的针孔泄漏，缝制完成后应检测其泄漏程度，确保满足 要求。 d）滤袋应能长期稳定使用，使用寿命宜不低于4年或3万h。 5.4.3.3滤袋框架应符合JB/T5917的规定。 6.4.3.4花板的强度应满足态挂全部滤袋、滤袋框架以及每条滤袋上挂灰5kg的状态下无变 形、扭曲的要求。 6.4.3.5花板、滤袋及滤袋框架三者应相互匹配，必须保证滤袋与花板间的密封性以防止含 尘烟气泄漏。

6.4.3.7脉冲阀应符合JB/T5916的规定，其选型应根据喷吹一次的滤袋过滤面积、过滤风 速等因素确定。 5.4.3.8行喷式脉冲清灰系统分气箱的设计、制造和检验应符合TSGR0003及JB/T10191 的规定，其底部应设置排污阀，制造完成后应保证内部无焊渣等杂物。 6.4.3.9行喷式脉冲清灰压力宜为0.25MPa~0.35MPa，回转式脉冲清灰压力宜为0.085 MPa。 6.4.3.10回转式脉冲清灰装置的回转机构驱动电机功率应不小于0.37kW，电机与减速箱应 合理匹配，回转轴密封性应良好。 5.4.3.11回转式脉冲清灰装置的转动部件应置于除尘器本体保温之外，应能实现不停机保 养维修。 5.4.3.12除尘器应设置预涂灰装置。除尘器热态运行前应进行预涂灰，预涂灰的粉剂可采 用粉煤灰，在引风机风量大于80%BMCR烟气量时，预涂灰后除尘器的阻力增加宜大于300 5.4.3.13其他要求应符合HJ2039的规定，

6.4.4电袋复合除尘器

6.4.4.1电袋复合除尘器电区的同极间距、阳极板、阴极线等的工艺设计要求同6.4.2.1. 6.4.4.2袋区的花板、滤料和滤袋、滤袋框架、脉冲阀等的工艺设计要求同6.4.3。 6.4.4.3入口及电区与袋区结合处应采用合理的气流分布措施，其气流分布模拟试验应符合 JB/T12114的规定。 6.4.4.4电袋复合除尘器高压供电装置应符合JB/T12533的规定，电气控制装置应符合JB/T 2123的规定，绝缘子应符合JB/T12126和JB/T5909的规定。 445滤料材质及古重的选宝微连全DLT1402的

6.4.4.4电袋复合除尘器高压供电装置应符合JB/T12533的规定，电气控制装置应符合 2123的规定，绝缘子应符合JB/T12126和JB/T5909的规定。 6.4.4.5滤料材质及克重的选定应符合DL/T1493的规定。

6.4.5二次污染控制措施

6.4.5.1湿式电除尘器喷淋系统产生的废水宜适当预处理后作为湿法脱硫工艺补水回用。 6.4.5.2废旧滤袋应采用机械破碎、回炉熔化拉丝、高温裂解等方法进行回收利用，或者采 用焚烧、土地填埋等合理的措施进行处理。 6.4.5.3管式湿式电除尘器阳极管应采取资源化利用的措施。 6.4.5.4其他二次污染控制措施应符合HJ2039的规定，

6.5SO，超低排放控制系统

5.5.1.1脱硫系统宜优先考虑成熟技术，对新兴技术宜通过科技示范，逐步逐级放大推厂， 5.5.1.2脱硫系统应能适应机组负荷、烟气量、烟气参数正常波动变化，考虑有低负荷时的 经济运行调节手段。 6.5.1.3湿法脱硫原烟气温度宜低于140°℃C，一般控制在85°℃C~120℃C，入口烟尘浓度根据

运行调节手段。 3湿法脱硫原烟气温度宜低于140℃C，一般控制在85C~120℃，入口烟尘浓度根据

6.5.1.3湿法脱硫原烟气温度宜低于140℃C，一般控制在85C~120℃，入口烟

质累积的设施。高效烟气循环流化床脱硫原烟气温度宜不低于100℃。 6.5.1.4湿法脱硫系统设计宜考虑颗粒物、雾滴等多污染物协同控制措施，控制雾滴携带， 减少脱硫系统对颗粒物排放的贡献。 6.5.1.5脱硫系统应与生产工艺设备同步运转，装置运行寿命、检修维护周期应与主机一致 脱硫系统不应设置烟气旁路。 6.5.1.6脱硫系统关键设备及管线宜考虑设置相应的备用及应急措施，以满足故障切换及检 修需求。 6.5.1.7其他要求应符合HJ/T179、HJ/T178和HJ2001的规定。 5.518海水脱硫系统工艺设计按GB/T19229.3、HL2046热行

6.5.3.1烟气系统

6.5.3.1.1烟道布置合理，尽可能减少沿程阻力，必要时可设置烟气导流板。 6.5.3.1.2若设置烟气换热器，不宜采用回转式气气换热器。 6.5.3.1.3其他要求应符合HJ/T179的规定。

6.5.3.2吸收塔系统

6.5.3,2.1 通用要求

a）吸收塔喷淋区空塔烟气流速宜为3.5m/s~3.6m/s，受现场条件限制的脱硫改造工程吸 收塔喷淋区空塔烟气流速宜不大于3.8m/s。 b）吸收塔最底层喷淋层与入口烟道接口最高点的间距宜不小于2.5m。 c）循环泵宜按单元制设置，每台循环泵对应一层喷淋层，相邻两层喷淋主管宜错开布 置，喷淋层层间距宜不小于1.8m。 d）每层喷淋层喷淋覆盖率宜大于250%。喷淋层喷嘴布置应保证每个喷嘴入口压力均 匀，尽量减少对吸收塔塔壁冲刷，喷嘴雾化粒径为1mm~2mm。 e）浆液氧化宜采用强制氧化工艺，氧化空气流量宜不小于理论需求量的2.5倍 ）浆液池（箱）应设置浆液态浮设施防正石浆液固体物沉淀。机械搅拌设备应满足1 台设备停止工作条件下石膏浆液区不发生沉淀风险，射流泵扰动系统应注意避免喷射扰动死 区。 g）浆液池（箱）的氧化与搅拌工艺应联合设计。侧进式搅拌器宜选择氧化风搅拌器直 次方式，射流泵扰动系统宜采用氧化风管网式布置。 h）其他要求应符合HJ/T179的规定，

6.5.3.2.2pH值物理分区双循环技术

a)pH值物理分区双循环技术吸收塔系统由两级循环系统、除雾器等组成，一级循环系 统包括一级浆液循环吸收系统、氧化系统等；二级循环系统包括二级浆液循环吸收系统（含 塔内浆液收集盘、塔外浆液箱）、二级氧化系统、浆液旋流系统等。 b）一级循环浆液pH值宜控制在4.5~5.3，浆液循环停留时间宜不低于4.5min；二级循 环浆液pH值宜控制在5.8~6.2，浆液循环停留时间宜为3.5min~4.5min。 c）一级循环和二级循环宜分别设置1套氧化系统，氧化风机考虑1台备用；也可共用 套氧化系统，氧化风机应不少于2台，其中1台备用。具体方案应根据工程情况经技术经济 比较后确定。 d）二级循环的浆液旋流系统由浆液旋流给料泵和浆液旋流站组成，二级循环浆液含固 量应不超过12%。 e）塔外浆液箱下部应设置检修孔，检修孔尺寸应满足搅拌器叶轮或滤网最大尺寸的安 装件或检修件进出要求。 塔外浆液箱宜采用叶片搅拌方式，底层搅拌器应设置启动冲洗装置

6.5.3.2.3pH值自然分区技术

a)pH值自然分区技术吸收塔系统由浆液循环吸收系统、氧化系统、除雾器等组成。其 中，吸收塔上部喷淋区包括喷淋层及均流筛板，分为均流筛板持液区和喷淋吸收区，吸收塔 底部浆液池分为上部氧化结晶区和下部供浆射流区。 b）喷淋区宜设置均流筛板，数量不大于2个，可设在所有喷淋层下方，也可设在喷淋 层之间。 c）喷淋区宜设置降低塔壁烟气偏流效应的增效环，应布置于吸收塔喷淋层下方。 d）分区隔离器应与氧化空气管网高度一致，其隔离管的数量和管径应根据液体流动性 与分区效果确定。 e）分区隔离器上部浆液pH值宜控制在4.8~5.5，下部浆液pH值宜控制在5.5~6.2。 ）射流搅拌系统由射流泵、射流搅拌管网、喷嘴、支架及管阀组成。新建工程吸收塔 浆液池应采用射流搅拌系统，改造工程可根据改造条件确定是否保留原有搅拌装置。 g）每座吸收塔宜设置两台射流泵，一用一备。射流泵应设置两个吸入口，一高一低， 吸收塔启动时使用高吸入口，正常运行时使用低吸入口。 h）射流搅拌喷嘴应均匀分布于吸收塔横截面，喷嘴流量应大于150m3/h。射流搅拌喷 嘴正对喷曙下方的吸收塔底板区域应采取耐冲刷防磨措施，

6.5.3.2.4pH值物理分区技术

a)pH值物理分区技术吸收塔系统由浆液循环吸收系统（含塔外浆液箱）、塔内和塔外 的氧化系统、除雾器等组成。吸收塔上部喷淋区包括喷淋层及均流筛板，分为均流筛板持液 区和喷淋吸收区，吸收塔底部浆液池与塔外浆液箱通过管道相连， b）塔外浆液箱与吸收塔应就近布置，其壁板间距宜不大于5m

c）吸收塔浆液池浆液pH值宜控制在5.2~5.8，塔外浆液箱的浆液pH值宜控制在5.6~6.2。 d）塔外浆液箱应按密闭容器设计，容积应满足所连的全部循环泵停留时间不低于 nin。 e）塔外浆液箱内部空间分为浆液区和空气区。浆液区应与吸收塔浆液池相连，空气区 立与吸收塔烟气空间相连。 f)塔外浆液箱宜设置强制氧化系统，其宜与吸收塔内浆液池氧化系统整体考虑， 9）塔外浆液箱浆液区宜设置侧入式搅拌器，并配备冲洗系统。 h）塔外浆液箱配套循环泵宜不少于2台，对应吸收塔上部喷淋吸收区的最上部喷淋层 i）塔外浆液箱下部应设置检修孔，检修孔尺寸应满足搅拌器浆叶的进出要求，

GB/T 41447-2022 城市地下空间三维建模技术规范6.5.3.2.5流器持液技术

a）流器持液技术吸收塔系统由浆液循环吸收系统、氧化系统、管束式除雾器等组成。 及收塔上部喷淋区包括喷淋层及端流器，分为端流持液区和喷淋吸收区 b）瑞流器底面与吸收塔入口烟道接口最高点的间距宜为1m~1.5m。端流器顶部与最下 层喷淋层的间距宜为2.5m~3.5m，应不小于1.5m。 c）端流器尺寸、叶片角度、排布方式宜辅以数值模拟进行优化设计，形成“旋流”与 “汇流”耦合效应，强化气液传质。 d）管束式除雾器支承梁顶面与最上层喷淋层的间距应不小于1.5m。 e）管束式除雾器顶面、底面分别设置上下封闭板，实现过流烟气的隔离，保证过流烟 气100%经除雾器内部通过。 f)管束式除雾器应配置冲洗装置与冲洗管道。每个除雾器单元配置一个冲洗装置，多 个冲洗装置通过冲洗支管相连组成一个冲洗区域。冲洗水泵扬程应满足冲洗装置出口压头不 小干0.2MPa

6.5.3.2.6均流筛板持液技术

a）均流筛板持液技术吸收塔系统由浆液循环吸收系统、氧化系统、除雾器等组成。吸 文塔上部喷淋区主要包括喷淋层及均流筛板，分为均流筛板持液区和喷淋吸收区 b）应根据传质强度需要确定均流筛板层数和开孔率，均流筛板层数不宜超过2层，开 孔率宜为28%~40%。均流筛板厚度应为1.5mm~3mm，孔径应为25mm~35mm。 c）均流筛板与吸收塔入口烟道接口最高点的间距不小于0.8m，均流筛板与最下层喷淋 层的间距宜不小于1.8m；当采取两层均流筛板时，上下层均流筛板间距宜不小于1.5m。 d）均流筛板表面应平整均匀，设计荷载应不小于2kN/m²。 e）均流筛板宜采用模块化设计，每个模块的开孔排列方式应结合数值模拟进行优化。 f）均流筛板模块间、模块与吸收塔壁间应密封完全，保证烟气全部通过均流筛板孔。 g）吸收塔壁均流筛板处应设置检修孔。

设计应符合HJ/T179、GB/T19229.1和JB/T11647的规定。 6.5.3.3.2脱硫废水处理系统出水应采取措施进一步处理或回用，不宜向外环境排放

6.5.3.4湿法脱硫协同高效除尘

6.5.3.4.1应采用合适的烟气均布措施，如均流筛板或烟 瑞流器等强化气液传质构件，开 辅以数值模拟，必要时采用物理模型予以验证。同时可采用性能增效环或增加喷淋密度等措 施，降低塔壁烟气偏流效应。 6.5.3.4.2应采用出口烟气携带雾滴浓度不大于25mg/m3的高效除雾器，包括管束式除雾 器、声波除雾器、高效屋脊式除雾器等。 6.5.3.4.3吸收塔内应用的协同除尘设备及构件应具有一定的耐温性能，在通流烟气温度达 到80℃时，应保持20min无形变。 6.5.3.4.4吸收塔内采用协同除尘设备时，造成的烟气阻力增加宜不大于500Pa

6.5.4高效烟气循环流化床脱硫

GB 14048.1-2012 低压开关设备和控制设备 第1部分 总则6.5.4.1吸收塔系统