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HJ 992-2018 污染源源强核算技术指南 制药工业

4.4.3.2新（改、扩）建工程污染源

制药工业工艺废水、冲洗废水、车间或生产设施废水排放口、生活污水及厂总排口的污染物源 依据污染物不同可采用物料衡算法、类比法、产污系数法，

4.4.4.1现有工程污染源

噪声污染源源强核算采用实测法和类比法

SN/T 4455-2016 化妆品微生物风险评估和低风险产品鉴定指南4.4.4.2新（改、扩）建工程污染源

噪声污染源源强核算采用类比法

4.4.5.1现有工程污染源

二业固体废物源强核算采用实测法和物料衡算法

4.4.5.2新（改、扩）建工程污染源

本废物源强核算采用物料衡算法、类比法、产污

新（改、扩）建工程生产装置或设施污染源源强核算参数可取工程设计数据。现有工程生产装 施污染源源强核算参数可取核算时段内有效的监测数据

废气、废水和固体废物污染物产生或排放量为所有污染源产生或排放量之和，其中废气污染源强的 核算应包括正常和非正常两种情况的产生或排放量，正常排放的污染物排放量为有组织排放量和无组织 排放量之和，采用式（1）计算。

式中：D 一核算时段内某污染物产生或排放量，t； D一一核算时段内某污染源正常情况下某污染物产生或排放量，t； D——核算时段内某污染源非正常情况下某污染物产生或排放量，t： 污染源个数，量纲一的量。

污染物源强核算结果格式参见附录A。

D=Z(D: +D:)

发气污染源强核算方法包括实测法、物料衡算法、类比法、产污系数法等。 对于连续性生产，在核算时段内的废气污染物排放速率可视为恒定，污染物排放量等于排放速率与 排放时间的乘积。对于同一物质，多条连续性生产线合并排气筒排放的污染物排放速率等于各条生产线 非放速率之和，污染物排放总量等于排放速率与排放时间的乘积。 对于批次间歇式生产，在核算时段内的废气污染物排放速率不恒定，污染物排放量等于各批次排放 量之和，单批次排放量等于单批次生产排放速率与对应单批次排放时间的乘积。多条非连续性生产线错 寸排污时，合并排气筒排放的污染物源强依据错时生产方案核算最大排放速率和平均排放速率，污染物 排放总量等于各条生产线排放量之和，也可按核算时段内平均排放速率与排放时间的乘积计算。

用于具有有效自动监测或手工监测数据的现有污

5.2.2采用自动监测系统数据核算

安装自动监测系统并与生态环境主管部门联网的废气污染源，应采用符合相关规范的有效自动 据核算废气污染物源强。采用自动监测数据进行污染物排放量核算时，污染源自动监测系统及数 合HJ75、HJ76、HJ/T373、HJ858.1、HJ881、HJ882、HJ883等规范的要求，按式（2）进行 放量核算。

式中：D 核算时段内主要排放口第/项污染物的实际产生/排放量，t： Cij一—第j项污染物在第i小时标准状态下干烟气量对应的实测平均产生/排放浓度，mg/m3； Qi一第i小时的标准状态下干排气量，m/h; 核算时段内的污染物排放时间，h。

5.2.3采用手工监测数据核算

采用执法监测、排污单位自行监测等手工监测数据进行污染源源强核算时，监测频次、监测期 工况、数据等需符合GB16157、HJ/T397、HJ/T373、HJ858.1、HJ881、HJ882和HJ883等的量 核算时段内废气中某种污染物产生/排放量采用式（3）计算

式中：D; 核算时段内主要排放口第/项污染物的实际产生/排放量，t： Cij——第j项污染物在第i监测频次时段标准状态下干烟气量对应的实测平均产生/排放浓度， mg/m3; 第i次监测频次时段的实测标准状态下平均干排气量，m3/h； 第i次监测频次时段内，污染物排放时间核算时段内污染物排放时间，h； 核算时段内最低监测频次，量纲一的量

物料衡算法适用于发酵废气、中药醇提废气、罐区废气以及现有建设项目无组织废气污染物的核算。 新（改、扩）建工程污染源源强核算参数可取工程设计数据。现有工程污染源源强核算参数选取核 算时段内监测的有效数据。

5.3.2污染物产生量

5.3.2.1 VOCs

计算一个制药工业建设项目或其中某一操作单元VOCs的产生量时，可参考《关于发布计算污染物 排放量的排污系数和物料衡算方法的公告》（公告2017年第81号）中的“制药工业原料药制造”部 分。 计算罐区废气、装卸排放VOCs的产生量时，可参考《石化行业VOCs污染源排查工作指南》中有 机液体储存与调和挥发损失、有机液体装卸挥发损失中的公式法。对新（改、扩）建工程，储罐物料储 存温度、液体高度、周转量采用设计值。对于现有工程，储罐物料储存温度、液体高度、周转量采用实 际运行数据。 工艺无组织排放VOCs的产生量主要由反应金充装、加热、真空操作、过滤、离心分离、蒸馏、泄 压、溶剂回收、清洗及吹扫、工艺过程中以化学反应方式产生气体并释放等不同的操作单元组成。如果 在工艺过程中设置废气收集处理系统，则为工艺有组织排放源，否则视为无组织排放源。

5.3.2.1.1投料

在工艺过程中，向反应釜、容器等设备投加有机溶剂等挥发性工艺物料时，通过设备排放口排放的 挥发性有机物的量与投料量，以及投加物料或设备中已有的物料组分的平衡蒸气压、相关蒸气的饱和度

式中：D 核算期内投料过程挥发性有机物i的产生量，kg； Pi 温度为T的条件下，挥发性有机物i的蒸气压，kPa； 投料过程中置换出的蒸气体积，即投料量，m3； R一理想气体常数，8.314J/(mol·K); T一一充装液体的温度，K； M一一挥发性有机物i的摩尔质量，g/mol。 当向空容器投加的溶剂或液体物料为纯物质时，挥发性有机物i的蒸气压P:即为该物质在温度T条 件下的饱和蒸气压，可通过各类物性数据手册查询，或采用安托因方程计算。当向空容器投加的液体物 料为混合物时，根据拉乌尔定律，通过组分的摩尔分数计算蒸气压D

式中：Pi一 温度T条件下，组分i的蒸气压，kPa； 组分i的摩尔分数，量纲一的量。当向已有物料B的容器中投加物料A时，如两种物料 相溶，则应按照式（6）或式（7）计算组分i的平均摩尔分数Xi； 一 组分i的活度系数，理想状态下取值为1，对于非理想溶液，可采用活度系数对组分i的 蒸气压进行修正； P；一一组分i纯物质的饱和蒸气压，kPa。 投料过程中，投加物料A或容器中已有物料B的组分i的平均摩尔分数按照式（6）或式（7）计 算。

式中：XiA一 投料过程中，投加物料A中组分i的平均摩尔分数，量纲一的量； i一 投加物料A中组分i的摩尔分数，量纲一的量。

XiA =PA XXI

XiB =. × X0i

式中：XiB一 投料过程中，容器内已有物料B中组分i的平均摩尔分数，量纲一的量； xo；一—容器内已有物料B中组分i的摩尔分数，量纲一的量。 投加物料A的平均稀释系数按照式（8）计算，容器中已有物料B的平均稀释系数按 。

NBIn N. P=1+ N Na+Ng

NA—投加物料A的摩尔数，mol;

式中：PB NA一—投加物料A的摩尔数，mol N.—容器内已有物料B的摩尔数，mol。

5.3.2.1.2加热

NaIn NB N+Ng

用理想气体定律和气一液平衡原理核算反应 租以尖型 艺设备加热过程中挥发性有 几物i的排放量。核算基于以下假设条件：加热过程中设备是密闭的， 产生的挥发性有机物蒸气通过工 艺排放口排放：加热过程中不向设备投加物料

式中：D 加热过程中挥发性有机物i的产生量，kg： 挥发性有机物i的摩尔质量，g/mol； 加热过程中设备顶部空间蒸气平均摩尔数，mol； Pnc,1一 初始温度T时设备顶部空间中不凝气的分压，kPa； Pnc,2 加热终止温度T2时设备顶部空间中不凝气的分压，kPa； ni,1 初始温度Ti时设备顶部空间中挥发性有机物i的摩尔数，mol； ni.2 加热终止温度T2时设备顶部空间中挥发性有机物i的摩尔数，mol； n1 初始温度Ti时设备顶部空间中气体的总摩尔数，mol； 加热终止温度T2时设备顶部空间中气体的总摩尔数，mol。 n1、n2、ni,1、ni2均可利用理想气体方程式（12）计算。计算ni,1、ni,2时，将初设温度Ti或加热终 止温度T2，以及对应温度下的挥发性有机物i的蒸气压代入计算。计算n1、n2时，将初设温度Ti或加 热终止温度T，以及系统总压代入公式计算。

式中：ni一 气体摩尔数，mol; 温度T条件下气体的蒸气压，Pa； V 设备上部空间体积，m3 R—理想气体常数，8.314J/(mol·K); T一一液体温度，K。 Pnc,1、Pnc,2为在一定温度条件下，设备上部空间不凝气（例如空气、氮气等）的分压，可按照式（13） 计算。

式中：Pnc一 在一定温度条件下，设备上部空间不凝气（例如空气、氮气等）的分压，Pa； Psys一—温度T条件下气体的蒸气压，Pa;

5.3.2.1.3真空操作

真空操作使用下列关系式计算释放气中每一个挥发性单物质的产生量。

式中：D; 核算期内挥发性有机物i的产生量，kg； 挥发性有机物i的摩尔质量，g/mol； 用真空泵从系统中脱除的不凝气（例如空气、氮气等）的总摩尔数，mol，按式（15） 计 算； Pi一一挥发性有机物i的蒸气压，kPa。 Pnc一一在溶剂饱和分压条件下不凝气的分压，kPa。 真空泵从系统中脱除的不凝气组分的总摩尔数Nne，可由式（15）计算

5.3.2.1.4清洗过程/气体吹扫

a）净化或气体吹扫空反应釜 可以确定用气体吹扫净化前次使用后含有残留物的反应釜化合物的产生量。

M,S,F, Psys D RT

式中：Di 核算期内蒸气置换挥发性有机物i的产生量，kg； Mi 挥发性有机物i的摩尔质量，g/mol； Si 排放气中VOCs的饱和度，其值一般在0～1.0之间。1.0表示排放气与容器内挥发性组 分达到平衡，按式（18）计算； Fi一 在饱和蒸气压条件下挥发性有机物i的体积流量，可按照式（20）计算，m3/s； Psys 系统压力，kPa; R 理想气体常数，8.314J/(mol·K); T一一容器内液体的温度，K； 吹扫持续的时间，S。 饱和座系数

(K,A+ Fr)+ (K,A+ Fr)* +4F K,A 2F

式中：Si 吹扫排气中挥发性有机物的饱和度系数，量纲一的量： Ki 挥发性有机物i的传质系数，按照式（19）计算，m/s; A 一 液体表面积，m2； Fne一—不凝气的体积流量，m3/s; Fi一一在饱和蒸气压条件下挥发性有机物i的体积流量，可按照式（20）计算，m3 其中：

式中：Ki挥发性有机物i的传质系数，m/s; Ko一一参考组分（一般为水）的传质系数，m/s Mi一—挥发性有机物i的摩尔质量，g/mol M一一参考组分的摩尔质量，g/mol。 在饱和蒸气压条件下，挥发性有机物的体积流量

式中：Fnc一一不凝气的体积流量，m3/s; Fi一一在饱和蒸气压下挥发性有机物i的体积流量，m3/s； Pi一一挥发性有机物i的饱和蒸气压，kPa； 在饱和溶剂分压条件下不凝气的分压，kPa； Psys一一系统压力，kPa; 在容器内液体物料为多组分液体混合物情况下，可采用式（21）计算液体物料中每一种挥发组分 的饱和度系数

K;A K,A+ F..+$.f, +$.F, +.+$.F.

式中i是要计算饱和度的物质，j到n表示液体中其他组分。用迭代法解式（21），给每一个组分的 原始S值赋初始值1.0。每一个组分计算的S值用于下一次选代的起点。最终，当计算的每一个组分的 饱和度S与上次迭代计算值相同，计算过程终止

5.3.2.1.5泄压/降压

在压力过滤机排渣、压力反应釜卸料等间断式操作过程中，泄压过程中挥发性有机物的产生量按式 （22）计算。计算基于以下假设：系统的泄压过程是线性的；泄压过程中挥发性有机液体和气体的温度 不变：泄压过程中气相空间内挥发性有机物达到气液平衡状态：忽略泄压过程中进入系统的空气。

5.3.2.1.6蒸发模型

客器蒸发过程中挥发性有机物i的产生量按式（2

5.3.2.1.7溶剂回收系统

(Pac.l)M D.= RT P.e.2

根据进入溶剂回收系统的溶剂量、实际回收溶剂量、进入废水处理系统的溶剂量、进入固体废 溶剂量，核算溶剂回收系统挥发性有机物的产生量。

5.3.2.1.8反应生成气体排放

D,糖询回收系线 = D,进入济剂回收系线一D:使水一D:m或

制药工业生产过程中，很多反应涉及氯化氢等气体的生成，假设生成的气体中挥发性有机物达 平衡状态，则排放气中挥发性有机物的产生量按式（25）计算，

式中：D一 反应过程中挥发性有机物i的产生量，kg： Mi一一挥发性有机物i的摩尔质量，g/mol； Nxn一 反应生成释放气的总摩尔数，mol； P；一一挥发性有机物i的蒸气压，kPa; Prxn一一不凝气组分的分压，kPa，按式（13）计算。 由化学反应确定反应释放气的量。当估算实际离开系统的反应释放气量时，也应考虑其他的因素 若反应释放气部分溶解在工艺溶剂中，只有未溶解的反应释放气通过排放口排出反应釜，评价单位或建 设单位需提供相关监测数据。若反应释放气的溶解度未知，则以反应释放气全部通过排放口排出计算

5.3.2.2特征污染物

中：Di，工艺一 二核算期内i种特征污染物产生量，t； Di,输入——核算期内投用物料中以各种形式输入的i种特征污染物量之和，t，见式（27)； 核算期内以各种形式输出的i种特征污染物量之和，t，见式（28)。

式中：Di输入— 核算期内含有i种特征污染物的第k个物料的投用量，t； Wik一一核算期内投用的第k个物料中i种特征污染物质量分数，%; Wiko—核算期内投用的含有i种特征污染物的物料量； k一一核算期内输入的特征污染物的种类，量纲一的量。

式中：Di编出 核算期内含有i种特征污染物的第个物料的输出量，t； Wiy一一核算期内输出的含有i种特征污染物的第个物质的量（如：溶剂、产品、副产品或 液/固体废弃物），t； Wi.yo——核算期内输出的第y种物质中i种特征污染物的质量分数，%; 核算期内输出的特征污染物的种类，量纲一的量。

5.3.3污染物排放量

废气污染物排放量计算见式（29

式中：D排放一 一废气污染物排放量，t； D——废气污染物产生量，t;

收集去除 100100

制药工业主要废气产污系数参考全国污染源普查工业污染源普查数据（以最新版为准）。产污系数 法适用于公辅设施中烟气污染物的核算

5.4.2污染物产生量

污染物产生量的计算见式（30）。

式中：D一一核算时间段内某污染物的产生量，t； M一一核算时间段内某工序或生产设施产品产量，t； B一一某污染物产污系数，kg/t。 计算废水处理站废气、设备动静密封点排放、循环冷却水排放VOCs的产生量时，可参考《石化行 业VOCs污染源排查工作指南》中废水集输、储存、处理处置过程逸散、设备动静密封点泄漏、冷却塔 循环水冷却系统释放中的系数。对于设备动静密封点排放源核算，产污系数应选用化工行业的平均产污 系数。

5.4.3污染物排放量

核算时段内制药企业废气污染物排放量采用式（

类比法适用于化学药品制造，生物、生化制品制造，中成药制造、中药饮片加工工业，单纯药品分 装、复配及公辅设施废气污染物的核算

5.5.2污染物产生量

废气污染物产生量的核算，可类比符合类比条件的现有装置废气污染物有效实测数据和设施参 核算。类比条件包括： （1）原燃料的类别相同且与污染物排放相关的成分相似（差异不超过10%）：

（2）辅料类型相同； （3）生产工艺相同或类似； （4）产品类型相同； （5）中成药制造、中药饮片加工、发酵类原料药生产能力规模差异不超过50%，化学合成类、提 取类药品及生物工程类药品生产能力规模差异不超过30%。 对于复合污染物的臭气浓度，可类比相同或类似特征污染源的监测结果。 对于新（改、扩）建污染源废气污染物源强，污染物产生量可根据某时段监测浓度、排放源设计排 气量、设计操作时数核算，计算公式见式（31）。

式中：D一一核算时段内污染物产生量，t； t一一设计操作时数，h； p一一实测污染物小时平均排放浓度（标准状态下），mg/m3； Q一一污染源的设计排气量（标准状态下），m3/h。 Q是基于设施设计参数计算，根据排放口风机规格参数计算排气量时，应根据温度、压力折算至标 准状态。

5.5.3污染物排放量

6废水污染源源强核算方法

废水污染源源强核算方法包括实测法、物料衡算法、类比法、产污系数法。 废水污染物产生量核算时段为生产装置运行时间，废水污染物排放量核算时段为污染治理措施正常 运行时间。

6.2.1采用自动监测系统数据核算

安装废水自动监测设备并与生态环境主管部门联网的废水污染源，应采用符合相关规范的有效自动 监测数据核算废水污染物源强。采用自动监测数据核算废水污染物源强，应采用核算时段内所有的日平 均数据进行计算。采用自动监测数据进行污染物排放量核算时，污染源自动监测系统及数据需符合HJ/T 353、HJ/T354、HJ/T355、HJ/T356、HJ/T373、HJ858.1、HJ881、HJ882、HJ883等规范的要求，按 式（32）进行核算。

式中：D；一核算时段内主要排放口第j项污染物的实际排放量，t； Cij——第j项污染物在第i日的实测平均排放浓度，mg/L； Oi第 i 日的流量, m /d:

一一核算时段内的污染物排放时间DB51T 660-2007 猪肉中己烯雌酚残留检测方法－酶联免疫吸附测定(ELISA)法，d

6.2.2采用手工监测数据核算

发水自动监测系统未能监测的污染物或未安装废水自动监测系统的污染源、污染物，采用执法监测、 排污单位自行监测等手工监测数据，核算污染物源强。采用手工监测数据核算污染物源强，应采用核算 时段内所有有效的手工监测数据进行计算。采用执法监测、排污单位自行监测等手工监测数据进行污染 物排放量核算时，监测频次、监测期间生产工况、数据有效性等需符合GB21903、GB21904、GB21905、 GB21906、GB21907、GB21908、HJ/T91、HJ/T373、HJ858.1、HJ881、HJ882、HJ883等相关标 准及规范的要求。除执法监测外，其他所有手工监测时段的生产负荷应不低于本次监测与上一次监测周 期内的平均生产负荷，并给出生产负荷对比结果。 核算时段内废水中某种污染物排放量按式（33）进行计算

式中： D; 核算时段内主要排放口第j项污染物的实际排放量，t； Cij 第j项污染物在第i监测频次时段内的实测平均排放浓度，mg/L； Qi 第i监测频次时段内，采样当日的平均流量，m3/d； 第i监测频次时段内，污染物排放时间，d； 核算时段内，实际手工监测频次，量纲一的量

物料衡算法适用于废水产生量和各项废水污染物源强的核算。 新（改、扩）建工程污染源源强核算参数可采用工程设计输入数据。现有工程污染源源强核算 取核算时段内有效监测数据。

物料衡算通式见式（34）

JB/T 11095-2011 离心萃取机 技术条件ZG投入=ZG产品+G回收+ZG流失