标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

DB45／T 1098-2014 橡胶沥青路面施工技术规范

4. 2. 1 质量要求

4. 2. 1. 2 加工方法

GB/T 30413-2013 嵌入式LED灯具性能要求4. 2.1. 4 物理、化学指标

物理指标和化学指标要求见表2和表3

DB45/T10982014

表2路用废胎橡胶粉的化学指标

表3路用废胎橡胶粉的物理指标

4.2.2.1应质地均匀，不应含有目测 砂砾、玻璃和污物等杂质。 4.2.2.2废胎胶粉中的纤维不应结团 不应有柱状的纤维颗粒和目测可见的金属丝

1.1可参照路用废胎橡胶粉相关要求。 1.2应通过检验其所制备的橡胶沥青的性能，其制备的橡胶沥青性能应符合具体实体工程对复 橡胶沥青的质量要求。复合改性橡胶沥青的验证方法可参照附录A中A.5规定的方法。 1.3外观要求同路用废胎胶粉外观要求

4.4.1.1用于檬胶沥青混合料的橡 废胎檬胶粉的掺配比例为100：17100：25。 4.4.1.2用手橡胶沥青粘结防水层的橡胶沥其废胎橡胶粉与基质沥青的掺配比例不应大手15：100 废胎橡胶粉掺量过高时应预防橡胶沥青粘度过高、不易喷酒的问题。

4.4.2.1橡胶沥青的质量要求见表4。

表4橡胶沥青质量要求

DB45/T10982014

表6橡胶沥青混合料粗集料规格

DB45/T10982014

4.6.1橡胶沥青路面细集料主要包括石屑和机制砂。 4.6.2高速公路和一级公路的细集料应采用制砂机加工而成的机制砂，不应采用石屑。其他等级公路 的细集料使用机制砂有困难时，可使用石屑。 4.6.3细集料应洁净、干燥，无风化、无杂质并有适当的颗粒级配。细集料质量要求和规格应分别符 合表7、表8的规定。

4.7.1填料应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等增水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥王 杂质应除净。加工矿粉使用的石料与基质沥青的粘附性应为5级。

橡胶沥青混合料用矿粉

4.7.3、矿粉应干燥、洁净，可自由地从矿粉仓流出，高速公路、 一级公路中不得使用回收粉 4.7.4施工单位每天应取样一次，检测矿粉的颗粒细度。 4.7.5矿粉在赠存时，应做好防潮措施，以免结块

DB45/T 10982014

4.7.6可采用矿料比例2%3%（水泥质量：矿料质量）的水泥替代部分矿粉。 4. 7.7水泥的质量要求应符合 GB 175的规定。

外掺剂可与路用废胎橡胶粉一起掺加到基质沥青中拌利

5. 2. 6控制系统

5.2.6.1应操作方便，定位准确。 5.2.6.2基质沥青进口应有精确的流量计，其计量精度不大于0.5%。 5.2.6.3高温橡胶沥青储存应有精确的沥青液位显示。 5.2.6.4应设有故障报警装置

5.2.6.1应操作方便，定位准确。 5.2.6.2基质沥青进口应有精确的流量计，其计量精度不大于0.5%。 5.2.6.3高温橡胶沥青储存应有精确的沥青液位显示。 5.2.6.4应设有故障报警装置

DB45/T1098—20145.3加工前的准备5.3.1应通过试验确定废胎橡胶粉与基质沥青的掺配比例。5.3.2应对橡胶沥青加工设备中的称重传感器、温度传感器、流量计、搅拌器的转速等重要部件进行标定。5.3.3橡胶沥青设备应进行试生产，检查设备的运转情况。5.3.4加工设备宜靠近沥青搅拌设备，减少输送橡胶沥青的管道与导热油套管的长度，以降低输送过程中的热损失。5.4加工要求5.4.1进入橡胶沥青加工设备的基质沥青温度宜控制在155℃~165℃，经过快速升温进入橡胶沥青反应釜的温度不得超过200℃。5.4.2上料过程应调节基质沥青、橡胶粉及外掺剂等的进料速度，按设计掺配比例基本保持同步进入橡胶沥青生产设备。5.4.3橡胶粉、外掺剂与基质沥青进入橡胶沥青生产设备后，宜先进行预混，再进入橡胶沥青反应釜进行融胀反应。5.4.4橡胶沥青在反应签中温度应保持在180℃~190℃，搅拌反应时间应不少于45min，使得橡胶粉与沥青在反应釜中混合均匀，不应有橡胶粉沉淀或积存。5.4.5反应过程应对橡胶沥青进行质量监控。5.5储存5.5.1橡胶沥青一般应在12h内使用完毕。当遇到特殊情况时，应将橡胶沥青的温度降到145℃～155℃后进行存储，存储时间不宜超过3d。在存储期间应检测橡胶沥青的指标，其检测频度见表19。5.5.2当超过12h，再次使用前应检测橡胶沥青是否满足质量要求，如果不满足要求，则应重新进入反应釜并添加废胎橡胶粉预混至满足质量要求，在180℃~190℃温度下，反应1h生成橡胶沥青。6橡胶沥青混合料路面施工6.1一般规定6.1.1对于下卧层为柔性基层及半刚性基层的橡胶沥青路面，铺筑橡胶沥青混合料面层前，应对下卧层的质量进行检查，不符合要求的不得铺筑橡胶沥青混合料面层。下卧层已被污染时，应清洗方可铺筑橡胶沥青混合料。6.1.2对手基层为碾压式水泥混凝土、贫混凝土的橡胶沥青路面，铺筑橡胶沥青混合料面层前，宜采用压槽、拉毛等方式增加基层表面的粗糙度，并在基层材料初凝后喷酒透层油。6.1.3旧沥青路面上加铺橡胶沥青混合料面层时，应根据旧路面质量进行病害处理及调平。6.1.4对于新建或旧水泥混凝土路面上加铺橡胶沥青混合料面层时，应采取措施保证水泥混凝土路面表面洁净、粗糙、干燥、平整。6.1.5以旧水泥混凝土路面作下面层加铺橡胶沥青混合料面层时，应检测其接缝传荷及承载能力是否满足要求。6.1.6铺筑橡胶沥青混合料面层前，应检查粘层、粘结防水层等功能层的质量，不符合要求的不得铺筑橡胶沥青混合料面层。6.2施工温度8

6.3.4目标配合比设计阶段

DB45/T10982014

6.3.4.1根据工程所处的气候、交通状况以及橡胶沥青混合料的类型，用工程实际使用的材料按JTG 40的热拌沥青混合料配合比设计方法优选矿料级配、确定最佳油石比，其中橡胶沥青混合料的最佳油 石比的确定方法为设计空隙率所对应的油石比，同时其它马歇尔指标满足技术要求。 6.3.4.2按最终确定的矿料级配和最佳油石比对橡胶沥青混合料进行性能检验，性能检验项目和技术 要求见表17。若各项性能均符合表17的技术要求，则为优选的目标配合比设计。否则，要调整矿料级 配及油石比，直至符合要求为止。 6.3.4.3符合要求的配合比可以作为目标配合比，供拌合楼确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试 使用。 6.3.4.4目标配合比设计完成后，应提出目标配合比设计报告。 6.3.5生产配合比设计阶段 6.3.5.1对间款式拌和机 应按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供 拌合机控制室使用。 6.3.5.2选择适宜的振动筛筛网的帝孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。 6.3.5.3取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、 0AC士0.3%等3个油石比进行马马歌尔试验，通过室 内试验确定生产配合比的最佳油石比，由此确定的最佳油石比与目标配合比设计的最佳油石比的差值不 宜大于土0.2%，最佳油石比确定方法同目标配合比设计。 6.3.5.4生产配合比的矿料级配曲线应尽量靠近目标配合比的矿料级配曲线 6.3.5.5按最终确定的矿料级配和最佳油石比对橡胶沥青混合料进行性能检验，性能检验项目和技术 要求见表17。若各项性能均符合表17的技术要求， 则完成生产配合比设计。 6.3.5.6生产配合比设计完成后， 应提出生产配合比设计报告。 6.3.6 生产配合比验证阶段 6.3.6.1 生产配合比的验证应分成试拌和试铺两个价段来进行。 6.3.6.2生产配合比的设计结果应通过在拌和机上进行试拌来验证对试拌的混合料进行马歇尔试验 和性能检验试验。同时应对各热料仓进行取样筛分，分析各热料仓的矿料级配。 6.3.6.3根据试拌结果允许对生产配合比进行微调，最佳油石比的调整幅度不宜超过土0.2%，矿料 合成级配的各关键筛孔的通过率应符合或接近设计级配，若矿料合成级配的变化过大，应查找原因，必 要时应重新进行配合比设计 6.3.6.4：试拌确定的生产配合比应通过试铺进行验证。铺筑完成后，从路上钻取芯样测试压实度的大 小，由此确定标准生产配合比 6.3.6.5对确定的标准生产配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验

6.3.7确定施工级配允许波动范围阶段

6.3.7.1根据标准生产配合比及表20中各筛孔的充许波动范围，制定施 查沥青混合料的生产质量。 6.3.7.2经设计确定的标准生产配合比在施工过程中不得随意变更 6.3.7.3生产过程中应加强跟踪观测，严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混 合料的矿料级配、马款尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，必要时重新进行配合比设计。

6. 3. 8 性能检验

DB45/T10982014

橡胶沥青混合料性能的技术要求见表17。

表17橡胶沥青混合料性能技术要求

6.4橡胶沥青混合料的生产

6.4.1拌和厂的设置

6.4.1.1应符合有关环境保护、消防、安全等规定。 6.4.1.2与工地现场距离应确保混合料的温度下降不超过规定要求。 6.4.1.3 应具有完备的排水设施。 6.4.1.4 各种规格的集料应该分别堆放。 6.4.1.53 场地应该硬化处理，以保持集料的清洁。 6.4.1.6各种细集料、橡胶粉都应分别搭棚保护。

6.4.2间歇式拌和机

6.4.2.1 总拌和能力满足施工进度要求。 6.4.2.2 拌和机除尘设备完好，达到施工和环保要求。 6.4.2.3冷料仓的数量满足配合比需要，不宜少于5个。具有添加矿粉等填料的设备。 6.4.2.4 应在冷料仓之间加高隔板，隔板高度为70cm~100cm。 6.4.2.5高速公路和一级公路施工用的间款式拌和机应配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集并打印 各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。 6.4.2.6宜备有保温性能好的成品储料仓。 6.4.2.7沥青泵应采用专门泵送橡胶沥青或高粘度沥青的泵

6.4.3.1各种传感器应定期检定。 6.4.3.2冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。

6.4.4冷料离析控制

6.4.4.1每辆运料车卸料应相隔 层后用机械平铺一层，然后在该层的 顶面维续卸料 6.4.4.2装裁机向冷料仓

6.4.5冷料仓流量控制

6.4.5.1严格控制冷料仓的流量。 6.4.5.2根据拌和机的生产能力和目标配合比计算各料仓的固定流量。 6.4.5.3冷料比例不得随意变动。

6.4.6拌和机振动筛网设置

6.4.6.1拌和机根据沥青混合料的类型合理配置振动筛筛网，至少分四级进行筛分。筛网规格宜为30 mm、23/22mm、16/15mm、11mm、7/6mm、4/3mm。 6.4.6.2应经常检查筛分系统是否过载或有破洞，每天检查热料仓的级配，转产不同型号的橡胶沥青 混合料要按要求更换筛网。

6.4.7.1橡胶沥青的加工设备应尽可可能靠近沥青拌和机以减少温度损失， 6.4.7.2使用橡胶沥青前应对其质量进行检查，确定符合质量要求后方可使用 6.4.7.3：严格控制橡胶沥青和集料的拌制温度和出场温度，橡胶沥青混合料生产过程中的温度控制见 表10。 6.4.7.4：湿拌工艺的拌和时1同由试拌确定·应使所有集料颗粒全部裹覆橡胶沥青，并以橡胶沥青混合 料拌和均匀为度。间歌式拌和机每盘的生产周期不宜少于50s，其中干拌时间不少于5~10s，湿拌时 间不少于45~50S。 6.4.7.5湿法橡胶沥青混合料在储料仓内储存时， 温度不得低于175℃~185℃ 时间不宜超过12h 6.4.7.6每个台班结束时， 打印出个台班的统计量，按JTGF40中附录G的方法进行沥青混合料生 产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产， 分析原因。 6.4.8干法橡胶沥青混合料的拌制工艺 6.4.8.1干法橡胶沥青混合料中复合改性橡胶粉的参量为基质沥青的18：10030100（复合改性橡 胶粉的质量：基质沥青质量） 6.4.8.2干法橡胶沥青混合科的拌制采用直投法的生产工艺 6.4.8.3干法橡胶沥青混合料可采用间款式拌和机进行拌制 可采用以下两种方式将复合改性橡胶粉 加入搅拌缸内： 增加添加具有自动计量和调节输送功率的输送设备进行添加，并通过与拌和机联机控制记录复 合改性橡胶粉的添加量或流量 一工程量较小时，可采用人工加料的方式。 6.4.8.4干法橡胶沥青混合料生产过程的温度根据工程实际确定。 6.4.8.5干拌工艺的拌和时间由试拌确定应使所有集料颗粒全部裹覆橡胶沥青，并以橡胶沥青混合 料拌和均匀为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于55s，其中干拌时间不少于15s~20s，湿拌 时间不少于40s~45S。 6.4.8.6干法橡胶沥青混合料的反应时间为1.5h~2h，反应过程宜在储料仓内进行，也可在大吨位 的自卸卡车内进行，此时卡车应用保温的蓬布遮盖严密。

成品料仓卸料时，料门应迅速打开

6.4.10橡胶沥青混合料运输

6.4.10.1装车璀料不置过高，其高度以与车厢上沿齐平为宜。 6.4.10.2从出厂及到现场应测试出厂温度和运到现场温度。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口 距车箱底面约300mm。测试温度计插入深度应大于150m

1装车堆料不置过高，其高度以与车厢上沿齐平为宜。 .2从出厂及到现场应测试出厂温度和运到现场温度。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口 底面约300mm。测试温度计插入深度应大于150m

DB45/T10982014

6.4.10.3卡车应一边移动一边装料，不充许卡车一次性装料，可采用先向车箱前部、次向尾部，然后 再向中央装料的三次“品字型”装料的装料方式，见图1：也可采用五次装料方法，装料顺序见图2。

6.4.10.4沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度稍有富余，对高速公路、一级公路，宜待 等候的运料车多于5辆后开始摊铺。 6.4.10.5在运输过程中应注意混合料的保温防护，运输温度不应低于175℃。 6.4.10.6运料车应用篷布覆盖，直到卸料结束。 3.4.10.7运输到现场的橡胶沥青混合料应为自由流动均匀的材料，无离析、结硬结块、橡胶沥青析漏， 否则，应立即停工整改，分析原因，采取改进措施。 6.4.10.8若混合料的温度不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。 6.4.10.9连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10cm～30cm处，空挡等候，由摊铺机推动前进开 始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。 6.4.10.10运输过程中，应防止运输车辆对粘结防水层及粘层的污染及破坏

天施工。 在雨季施工时，若已摊铺的橡胶沥青混合料面层因遇雨未行压实的应予铲除。 铺筑高速公路、一级公路橡胶沥青混合料面层时，宜选择2台性能相当的摊铺机进行梯队作业 作业时两机的距离间隔为6m～8m，2台摊铺机的搭接宽度为10cm～20cm，并避开车道轮迹带，， 的搭接位置宜错开20cm以上。 开工前，摊铺机提前预热0.5h1h，熨平板温度不低于100℃。

6.5.7摊铺机宜采用非接触式平衡梁。

DB45/T10982014

6.5.12、摊铺过程中，应对铺层厚度、横坡、纵坡、接缝、表面质量、离析情况进行检查，进行过程质 量检测与控制，发现问题及时解决。

6.7.1沥青路面的施工应接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。 6.7.2上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300mm～400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、 下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查。 6.7.3纵向接缝部位的施工应符合已有施工规范规定。 6.7.4高速公路和一级公路的表面层横向接缝采用垂直的平接缝，表面层以下的层次采用自然碾压的 斜接缝，沥青层较厚时也可做阶梯形接缝。其他等级公路的各层均采用斜接缝

DB45/T10982014

7橡胶沥青粘结防水层施工

.2、1用于旧路改建罩面时，原有旧路需要进行必要的处理，如路面结构的补强，坑洞、车撤的修补 封缝等。 7.2.2用于水泥混凝土桥面铺装或水泥混凝土路面加铺时，为了加强粘结，需要对混凝土路面进行刻 槽、抛丸、酸腐蚀等糙化处理和清扫。可洒布0.3kg/m～0.5kg/m的乳化沥青或粘结型反应剂。 .2.3用手半刚性基层顶面时，应在基层终凝前酒布乳化沥青透层，并避免车辆驶入及污染，养生期 结束后立即铺设橡胶沥青粘结防水层。 7.2.4用于沥青混凝土顶面时，也需要对下承层进行清扫，干燥。 7.2.5在酒布橡胶沥青前，应采取措施对下承层进行一次拉网式清理，确保路表面洁净干燥

7.3.1应采用专用、可有效控制洒布剂量、具有加温、保温和搅拌功能的酒布设备，高速公路应采用 专用同步碎石封层车。 7.3.2洒布设备在施工前应进行认真清理，将储油罐中的残油清除干净。 7.3.3在正式酒布前应进行试酒。 7.3.4严格清理相关的施工机械，特别是橡胶沥青酒布车和碎石撒布车的车轮，不得将污染物带上施 工断面。 7.3.5用于橡胶沥青粘结防水层的橡胶沥青各项技术指标应符合表4的规定。 7.3.6橡胶沥青的酒布量应根据橡胶沥青的粘度水平、酒布的层位、碎石粒径、酒布层工作温度等因 素确定，一般为1.2kg/m~1.6kg/m。

7.3.7橡胶沥青的喷洒应符合下列要求！

施上期间如题下雨，在下承层表面充分十燥后进行： 在酒布过程中，酒布车保持匀速行驶： 橡胶沥青的酒布温度高于185℃； 橡胶沥青酒布过程中注重接头的施工处理，主要包括横向接头和纵向接头的处理。再次施工时 横向接头的位置既要与前次施工紧密衔接，也要避免与前次施工断面重叠。可在每次横向接头 酒布前采用油毛毡或铁皮沿接头边缘将已酒布的路段遮挡覆盖： 检查各喷咀是否堵塞，调节各喷咀的槽口夹角，确保它们在15°～30°范围内，最外缘的喷 咀宜转向里方： 检查喷杆的高度是否正确， 叠的喷酒参见图3

DB45/T10982014

7. 7 施工质量控制

8橡胶沥青路面施工质量管理与检查验收

8.1.！沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质 量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。 8.1.2高速公路、一级公路沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理。 8.1.3本规范规定的技术要求是工程施工质量管理和交工验收的依据。

DB45/T10982014

8.2施工前的材料与设备检查

3.2.1应对沥青拌和楼进行安全检查，确认一切均满足安全生产的要求后才能进行后续工作。 3.2.2各种材料必须在施工前以“批”为单位进行检查，不符合本规范技术要求的材料不得进场。对 各种矿料是以同一料源、同一次购入并运至生产现场的相同规格材料为一“批”：对沥青是指从同一来 源、同一次购入且储入同一沥青罐的同一规格的沥青为一“批”。材料试样的取样数量与频度按现行试 验规程的规定进行。 8.2.3应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、 技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定。 3.2.4各种原材料的试验结果及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限 内向业主及监理提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。

B.3.1高速公路和一级公路的沥青路面在施工前应铺筑试验段，其他等级公路在缺芝施工经验或初次 使用沥青拌和设备时，也应铺筑试验段。 8.3.2按生产配合比确定的各热料仓集料的比例及设定油石比进行试拌、铺筑试验路段。 8.3.3铺筑试验路的同时，从摊铺现场取样，并采用钻芯法实测路面芯样毛体积密度，进行空隙率及 其他体积指标的计算，检验各项指标是否符合本标准的要求。

8.4施工过程中的质量管理与检查

1应按表19所规定的检查项目与频度，对各种原材料进行抽样试验，其质量应符合本标准规定 要求。

表19施工过程中材料质量检查的项目和频度

DB45/T 10982014

8.4.3橡胶沥青路面的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法 8.4.4碾压工艺的控制包括压路机的配置（台数、吨位及机型）、排列和碾压方式、压路机与摊铺机 的距离、碾压温度、碾压速度、压路机酒水（雾化）情况、碾压段长度、调头方式等： 8.4.5碾压过程中宜采用无核密度仪等无破损检测设备进行压实度过程控制，测点随机选择，一组不 少于13点，取平均值，与标定值或试验段测定值比较评定。测定温度应与试验段测定时一致，检测精 度通过试验路与钻孔试件标定； 8.4.6压实成型的路面应按JTGE60规定的方法随机选点检测渗水情况，渗水系数应符合JTGF40中 的有关规定。 8.4.7施工过程中应随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）评定，尤其注意防止粗细集 料的离析和混合料温度不均。如果该路段严重离析、渗水，且经2次补充钻孔仍不能达到压实度要求， 确属施工质量差的，应予局部或全部进行返工重铺。

8.5交工验收阶段的工程质量检查与验收

DB45/T10982014

DB45/T10982014

A.1Brookfield粘度计粘度测定方法

A. 1.值1Brook field粘度评

A.1.1.2THERMOSEL加热器

温度范围为15℃～300℃，控温精度为土0.1℃。 1.3Wingather或其他类型数据采集软件

A.1.1.3Wingather或其他类型数据采集软件

QNCT 0003S-2015 云南南华查姆农土特产综合开发有限公司 酱腌菜可采集布氏旋转粘度、扭矩、转速等的软件。

度范围为15℃～300℃，控温精度为土0.1℃

A.1.2.1将橡胶沥青加热到能够倒出，根据选用的转子，向粘度计试模内注入厂家规定的体积的橡胶 沥青。灌模时严格按照厂家规定的体积要求（不同的转子对应不同的沥青体积）。尽量避免沥青沾在试模 的侧壁上，如果试模的侧壁上粘有太多沥青，应重新灌模。 A.1.2.2将THERMOSEL加热器调到需要保温的温度启动保温装置，盖上保温盖，将灌好模的橡胶沥 放入THERMOSEL加热器中保温30min。并在测试前15min钟将转子放入沥青中保温。 注：由于橡胶沥青的粘度受加工温度和存储时间的影响，粘度计灌模时尽量缩短重新加热和存储的时间，最好是加 工完立即检测，使用前随时检测

A. 1. 3 测定步骤

A.1.3.1取走粘度计转轴端部的保护盖，观看仪器上部和下部的水准仪，确定粘度计处于水平状态， 打开粘度计的电源开头对仪器归零。 A.1.3.2取出选定的转子，并将其连接到延长杆上，轻托粘度计转轴的端部，逆时针拧上转子（为了 保证粘度计的使用寿命，转子安装一定要轻拿轻拧），并在操作面板上确定所用的转子。 A.1.3.3在橡胶沥青保温10min以后，打开保温盖，将转子对准盛样器。 A.1.3.4旋转高度调节螺栓，将转子浸入沥青试样中，使校直支架的端部落在盛样器的档板上，确保转 子在盛样器的中央位置（在没有校直支架时一定要求保证转子纺锤部没入沥青中），保温15min以上。 A.1.3.5操作控制面板，选择连上计算机的模式，启动wingather软件，设定所需要采集的数据数和数 据采集方式，可手工采集，也可编制数据采集程序

NY/T 2543-2014 肥料增效剂 效果试验和评价要求DB45/T10982014

的对数和扭矩的对数进行直线回归，相关系数在0.96以上。用插值法求50%扭矩的橡胶沥青粘 可利用转速一粘度关系，算取20rmp转速的粘度，作为表观粘度代表值（计算方法同50%扭距的 粘度试验计算表见表A.2.

表A.2粘度试验计算表