DL／T 443-2016标准规范下载简介：

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DL／T 443-2016 水轮发电机组及其附属设备出厂检验导则

控制环尺寸、形位公差； b) 合缝面错牙及间隙； c) 控制环与顶盖配合尺寸； d) 抗磨板紧固情况； e) 防跳装置尺寸、形位公差； f) 控制环连杆孔、导叶接力器连板孔形位公差。

4.8.1支持盖所用钢材及密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 4.8.2支持盖加工表面、非加工表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 4.8.3支持盖焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.8.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

4.8.1支持盖所用钢材及密封材料应具有材

a）总高度： b) 上*面至导轴承安装面高度； c) 中锥底面与上*面距离； d) 底端柱面直径及圆度； e) 与顶盖配合尺寸； 与导流锥配合尺寸； g）合缝面间隙及错牙； h）过流面粗糙度。

4.9.1底环所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 4.9.2底环表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 4.9.3底环焊缝应进行无损检测GB/T 4697-2017 矿山巷道支护用热轧型钢，按照附录C的规定执行。 4.9.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

4.9.1底环所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

b) 与座环（或基础环）配合面到过流面的高度及*行度： c) 内径及圆度； d) 流道相似性检查； e) 过流面粗糙度； f) 抗磨板紧固情况； g) 橡胶密封压板紧固情况； 合缝面错牙、*面度及间隙。

0.1工厂具备条件时，首套导水机构应预装进行模拟动作试验。 0.2 装配检查项目应包括： a) 顶盖、底环导叶轴孔同轴度（或划线及镗孔准确性）； b) 导叶端部总间隙； c) 导叶全关时的立面间隙； d) 导叶转动灵活性； e) 双连臂、连杆长度偏差； f) 导叶最大开口值； g) 导叶轴颈与轴套间隙； h) 上、下固定止漏环同心度； i) 上、下固定止漏环与转动止漏环如在厂内套装时，检查圆 i 所有装配孔的对位及各部件编号情况，

4.10.1工厂具备条件时，首套导水机构应预装进行模拟动作试验。 4.10.2装配检查项目应包括：

4.10.1工厂具备条件时，首套导水机构应预装进行模拟动作试验。

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.11.1上冠、叶片、下环、止漏环应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 11.2转轮过流面、焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 11.3转轮过流面、焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 11.4转轮尺寸根据加工进度进行一次性检查或分阶段检查，按照GB/T10969的规定执行，应包括： 过流面波浪度及粗糙度； 与主轴配合止口直径、法兰*面端面跳动量及粗糙度； c) 联轴螺栓孔尺寸、形位公差、分布尺寸及销孔检查； d) 上、下止漏环直径、圆度及同心度； e) 叶片型线； f) 叶片进口角和出口角： g) 叶片进、出水边*均开口偏差； h）叶片与上冠、下环焊缝弧度。 11.5转轮应进行静*衡试验，按照GB/T8564的规定执行。

4.12.1叶片及固定螺栓、轮毂、枢轴、转臂及定位销、活塞、缸体、操作架、轴瓦、密封材料等应具 有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 4.12.2轴流式转轮加工表面、非加工表面外观检查应符合附录B的规定。 4.12.3叶片及固定螺栓、轮毂、枢轴、转臂及定位销、活塞、缸体、操作架、轴瓦、受油器、密封材 料等应进行无损检测按照附录C的规定执行

材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 12.2轴流式转轮加工表面、非加工表面外观检查应符合附录B的规定。 12.3叶片及固定螺栓、轮毂、枢轴、转臂及定位销、活塞、缸体、操作架、轴瓦、受油器、密封 等应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 12.4轴流转桨式转轮加工尺寸及装配检查按照GB/T10969的规定执行，应包括： a) 与主轴配合止口直径、法兰端面跳动量及粗糙度； b) 联轴螺栓孔尺寸及形位公差； c) 活塞与接力器缸间隙； 枢轴与轴瓦间隙及同心度； e) 叶片密封部位粗糙度； f) 叶片正/背面波浪度、粗糙度及叶型； g) 叶片外圆尺寸及圆度； 叶片出口边缘厚度； i) 叶片称重； j) 叶片螺栓与转臂螺栓孔装配情况； k) 顶紧环灵活性； 1) 受油器体的各油封轴承内径； m）操作油管加工尺寸及同轴度。 12.5轴流转桨式转轮动作检查应包括： 叶片动作灵活性； 叶片根部与轮毂、泄水锥的间隙； 叶片密封渗漏试验； d) 活塞行程和转轮叶片动作角度关系、叶片开度一致性。 12.6 轴流定奖式转轮加工尺寸及装配检查按照GB/T10969的规定执行，应包括： 与主轴配合止口直径、法兰端面跳动量及粗糙度

b）联轴螺栓孔尺寸及形位公差； c）叶片正/背面的波浪度、粗糙度及叶型； d）叶片外圆尺寸及圆度； e）叶片称重； f）叶片根部与轮毂间隙； g）叶片开度一致性检查。 2.7转轮应进行静*衡试验，按照GB/T856

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4.13.1主轴应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 1.13.2主轴表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 1.13.3主轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.13.4 加工尺寸检查应包括： 主轴长度、轴承段直径及粗糙度： b) 上、下端面止口直径及端面跳动量； c） 联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸； d) 键、销钉或销套选配情况； e) 轴上下端法兰面*行度； f) 法兰止口与轴领同心度； g) 与发电机轴或转子中心体的同轴度

4.13.1主轴应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 4.13.2主轴表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 4.13.3主轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行 4.13.4加工尺寸检查应包括：

4.13.1主轴应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

a）主轴长度、轴承段直径及粗糙度： b) 上、下端面止口直径及端面跳动量； ) 联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸； d) 键、销钉或销套选配情况； e) 轴上下端法兰面*行度； f) 法兰止口与轴领同心度： g）与发电机轴或转子中心体的同轴度。

4.14.1导瓦、铬钢垫、橡胶制品等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 4.14.2水导轴承加工表面、非加工表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 4.14.3导瓦及其支撑部件、油槽焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.14.4 导瓦及其支撑部件加工尺寸及装配检查项目应包括： a) 瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度； b) 轴承合金与瓦坏浇合质量； c) 筒式瓦的油沟方向； 分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差； e) 铬钢垫装配、压制情况； f) 分块瓦的顶瓦螺套压配、接触情况，螺栓与螺套配合情况； g) 分块瓦的支撑楔子板斜度、接触情况； h) 测温孔的加工深度及形位公差。 4.14.5 油槽及其配件试验项目应包括： a) 油槽渗漏试验； 油冷却器的耐压试验； c) 油过滤器的耐压试验。

15.1筒体、导向副、提升杆、密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 15.2阀体表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 15.3阀体、导向副应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

4.15.4加工尺寸及装配检查项目应包括： 阀体高度、直径及圆柱度； b） 阀体上、下*面形位公差； c）导向条厚度； d）提升杆安装孔分度圆。 4.15.5工厂具备条件时，首台筒形阀应与导水机构预装检查。 4.15.6阀体内支撑设置合理，不影响拼装。支撑刚度满足防止运输过程中变形的需要。

4.16.1活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖、密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A 的规定。

4.16.2 接力器各部件外观检查应符合附录B的规定。 4.16.3 活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.16.4 接力器各部件加工尺寸及装配检查项目应包括： a) 缸体、活塞配合尺寸及形位公差 b) 接力器底座螺孔分度圆； c) 缸体、活塞杆表面粗糙度； d) 活塞杆抗磨涂层厚度。 4.16.5 耐压及动作试验应包括： a) 接力器双向耐压及渗漏试验； b) 接力器动作试验； c) 接力器行程测试； d）分油器耐压试验； e）锁锭或锁锭配压阀动作试验

4.17.1补气阀（真空破环阀）、浮球阀阀体及浮球、复位及减震弹簧、密封材料等应具有材质检验报告 材质检定应符合附录A的规定。 4.17.2补气装置表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定 4.17.3补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.17.4加工尺寸及装配检查项目应包括： a）浮球圆度； b）补气阀（真空破坏阀）、浮球阀灵活性。 4.17.5补气装置性能试验应包括： a）补气阀（真空破坏阀）动作试验； b）补气阀（真空破坏阀）耐压试验； C）浮球阅耐压及密封试验

4.17.1补气阀（真空破环阀）、浮球阀阀体及浮球、复位及减震弹簧、密封材料等应具有材质检验报告 材质检定应符合附录A的规定。 4.17.2补气装置表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定， 4.17.3补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.17.4加工尺寸及装配检查项目应包括： a）浮球圆度； b）补气阀（真空破坏阀）、浮球阀灵活性。 4.17.5补气装置性能试验应包括： a) 补气阀（真空破坏阀）动作试验： b）补气阀（真空破坏阀）耐压试验； c）浮球阀耐压及密封试验。

4.18.1抗磨环、密封块、弹簧、检修密封应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 4.18.2主轴密封各部件表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 4.18.3抗磨环、浮动环、水箱应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.18.4主轴密封加工尺寸及装配检查项目应包括：

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a）抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度； b) 浮动环内/外径、形位公差； c) 密封块加工尺寸及形位公差； d) 检修密封座内/外径、形位公差； e） 检修密封加工尺寸。 4.18.5检修密封耐压试验。

a）抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度； b) 浮动环内/外径、形位公差； c) 密封块加工尺寸及形位公差； d) 检修密封座内/外径、形位公差； e) 检修密封加工尺寸。 .18.5检修密封耐压试验。

4.19水轮机其他附属设备

4.20应提供的主要检查及试验记录

a）尾水管里衬拼装时各环节的直径、圆度、高度和相连接的各环节的周长； 转轮室内径、喉部尺寸及有关配合尺寸的检查记录； 转轮室相配合端面的高度记录； d) 基础环加工有关配合尺寸的检查记录； e) 座环加工有关配合尺寸的检查记录； f) 蜗壳拼装记录； g) 金属蜗壳的探伤检查记录； h) 蜗壳的耐压试验记录； i) 铸造转轮及转轮室中环缺陷修复的处理记录

4.20.2混流式转轮

a) 转轮加工尺寸检查记录； b) 分瓣转轮接头焊缝坡口尺寸和坡口探伤记录； c) 焊接转轮单个叶片正面组合样板检查记录； d) 转轮叶片根部焊缝探伤记录； e) 转轮热处理前、后焊接部位残余应力检查报告及退火记录 f) 转轮静*衡配重试验记录

4.20.3轴流式转轮

a）叶片加工尺寸检查记录； b）叶片外圆尺寸及叶片漏油试验记录 c）叶片装置角检查记录； d）叶片与转轮体间隙记录； e）叶片缺陷处理记录； f)转臂加工检查记录； g）枢轴加工检查记录； h) 枢轴铜瓦检查记录； i) 活塞与接力器缸加工检查记录； i 转轮体加工尺寸检查记录：

k) 连杆加工尺寸检查记录； D) 操作架加工尺寸检查记录； m) 叶片密封、轴承密封、橡胶轴承等橡胶制品（同批量）的机械物理性能报告 n) 受油器体的各油封轴承内径检查记录； o） 操作油管加工尺寸及同轴度检查记录； D）转轮静*衡试验记录。

a）底环加工有关配合尺寸的检查记录； 顶盖加工有关配合尺寸及止漏环内径的检查记录； c) 顶盖、底环导叶轴承孔同心度检查记录； d) 转轮、活动导叶等过流部件表面硬度检查记录； e) 支持盖加工有关配合尺寸的检查记录； f) 导叶加工有关配合尺寸的检查记录； g） 导叶总装配时最大开口测量记录； 导叶轴套装压后内径测量记录； D 导叶接力器加工检查记录： 导叶接力器耐压及动作试验记录

a）轴瓦加工检查记录； b）分块瓦支顶螺栓头部及铬钢垫的硬度记录

a）主轴探伤检查记录； b）主轴加工主要尺寸、端面跳动量、轴承段和法兰粗糙度检查记录； c）分段式主轴同轴度检查记录； d）联轴螺栓加工记录。

5.1.1铁芯冲片、定位*、拉紧螺杆、定子机座、齿压板及压指、线棒（线圈）股线、绝缘材料等应具

1.1铁芯冲片、定位*、拉紧螺杆、定子机座、齿压板及压指、线棒（线圈）股线、绝缘材料等应 材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 1.2定子各部件表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 1.3定子机座焊接部位、定位*、拉紧螺杆应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 1.4定子机座加工尺寸及装配检查项目应包括，

0.1.2 5.1.3定子机座焊接部位、定位*、拉紧螺杆应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 5.1.4 定子机座加工尺寸及装配检查项目应包括： a) 机座各层环板内径及圆度； b) 机座高度及中心线至下环板距离： c) 下环板波浪度； d) 分瓣定子机座合缝处径向、轴向错牙。 5.1.5定子铁芯加工尺寸及装配检查项目应包括： a）定子冲片尺寸、绝缘漆膜厚度：

a）机座各层环板内径及圆度； b) 机座高度及中心线至下环板距离； c) 下环板波浪度： d) 分瓣定子机座合缝处径向、轴向错牙。 5.1.5定子铁芯加工尺寸及装配检查项目应包括： a）定子冲片尺寸、绝缘漆膜厚度：

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b) 首台机组冲片预叠后直径、圆度； c) 定位**直度； d) 齿压板及压指尺寸； e) 拉紧螺杆直线度。 1.6 空冷发电机定子线棒加工尺寸检查及试验项目按照GB/T7894的规定执行，应包括： a) 截面尺寸、总长、升高及节距； b) 股间绝缘试验； c) 常态介质损耗正切值及其增量测量； d) 电晕试验； e) 交流耐压试验； f) 槽部表面电阻测量； g) 直流电阻测量； h) 局部放电试验：

e) 交流耐压试验； f) 槽部表面电阻测量； g) 直流电阻测量； h) 局部放电试验： i) 首批线棒工频击穿试验， .1.7水内冷发电机定子线棒加工尺寸检查及试验项目除按5.1.6的规定执行外，还应包括： 空心股线的水压、渗漏、流量试验； b) 单根线棒的水压和流量试验； c) 引出线和连接管件的水压和渗漏试验； d) 冷却介质上、下汇流环管的水压和渗漏试验。 .1.8蒸发冷却发电机定子线棒加工尺寸检查及试验项目按照DL/T1067的规定执行，除5.1.6规定的 页目外， 还应包括： a) 空心股线的水压、气密、流量试验； b) 单根线棒的水压、气密、流量试验； c) 上集汽环管/下集液环管的水压、气密试验； d) 单个冷凝器的水压、气密试验； e) 铜环引线和主引出线采用蒸发冷却方式时，引出线和连接管件均应进行水压和气密试验。 .1.9 整体制造的定子装配尺寸检查及试验项目按照GB/T8564的规定执行，除5.1.1～5.1.6规定的项 目外，还应包括： a) 铁芯内径、圆柱度、铁芯高度及每段铁芯高度； b) 定子铁芯的压紧度及压紧后的波浪度； c) 铁芯磁化试验； d) 定子嵌线后线棒与槽的间隙以及抽查线棒防晕层对铁芯的电位； e) 定子嵌线后线棒端部的形状位置（包括斜边距离及轴向伸出长度）； f) 定子线棒的绑扎情况； g) 槽楔紧度，槽楔通风口与铁芯通风沟的相对位置，槽楔与定子内圆表面高差； 定子线棒接头焊接直流电阻测量； i) 并头套采用环氧浇灌时，接头与绝缘盒的间隙、环氧填满度及固化情况； j) 定子绕组的直流电阻及绝缘电阻测量； k) 定子整体耐压、起晕电压、泄漏试验； 1) 定子测温引线位置标记及嵌线后测温元件的完整性及对地绝缘； m）汇流环搭接处标记、弦距；

i）首批线棒工频击穿试验。

5.1.7水内冷发电机定子线棒加

a/ 铁心内径、圆柱度、铁心高度及每段铁心高度； b) 定子铁芯的压紧度及压紧后的波浪度； c) 铁芯磁化试验： d) 定子嵌线后线棒与槽的间隙以及抽查线棒防晕层对铁芯的电位； 定子嵌线后线棒端部的形状位置（包括斜边距离及轴向伸出长度）； f) 定子线棒的绑扎情况； g) 槽楔紧度，槽楔通风口与铁芯通风沟的相对位置，槽楔与定子内圆表面高差； h) 定子线棒接头焊接直流电阻测量； i) 并头套采用环氧浇灌时，接头与绝缘盒的间隙、环氧填满度及固化情况； j) 定子绕组的直流电阻及绝缘电阻测量； k) 定子整体耐压、起晕电压、泄漏试验； 1) 定子测温引线位置标记及嵌线后测温元件的完整性及对地绝缘； m) 汇流环搭接处标记、弦距；

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目外，还应包括： a）分瓣标记； b）定子机座合缝间隙、定子机座与基础板组合间隙；

5.2.1转子支架、磁轭冲片或磁轭圈、磁轭拉紧螺杆、磁极冲片、磁极拉紧螺杆、磁极线圈、磁极线圈

5.2.1转子支架、磁轭冲片或磁轭圈、磁轭拉紧螺杆、磁极冲片、磁极拉紧螺杆、磁极线圈、磁极线 托板、转子绕组引线应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 5.2.2转子各部件加工表面、非加工表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 5.2.3转子支架应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 24转子支架加工尺寸及装配检查顶目应包括。

a）中心体与轴的配合尺寸和同轴度，连接面与轴线的垂直度或转子轮毂与主轴热套的配合尺寸 b）中心体上、下法兰面形位公差、粗糙度； c）中心体与支臂的合缝面间隙： d）支臂键槽的固定弦距、活动弦距、键槽深度、宽度和倾斜度； e) 支臂挂钩高差； f) 支架的外圆与磁轭叠检内圆的实际径向尺寸； g) 轴系摆度及定位标记； h）转子连接件使用M64以上的螺栓时应进行预装配检查，

a）磁轭冲片或磁轭圈外观检查； b） 磁轭通风槽片的衬口环高度及焊缝，导风带的装配、焊缝质量； 磁轭键和磁极键加工尺寸； d）磁轭拉紧螺杆平直度、直径公差。

.2.6.1 转子单个磁极应称重并编号，加工尺寸及装配检查项 a) 铁芯的直线度和扭曲度； b) 铁芯长度； c) 压板与铁芯的错牙情况： d) 线圈和托板在压紧情况下与铁芯的高差。 .2.6.2 磁极的电气试验项目应包括： a) 线圈直流电阻测量； b) 线圈交流阻抗测量； c) 线圈绝缘电阻测量； d) 线圈匝间绝缘试验； e) 线圈工频耐压试验。 .2.7转子附件加工尺寸及装配检查项目应包括： 制动环的厚度、摩擦面的粗糙度、波浪度及沉孔深度； 一联标共公险的产产一经自宝产

a）线圈直流电阻测量； b) 线圈交流阻抗测量； c) 线圈绝缘电阻测量； 线圈匝间绝缘试验； e）线圈工频耐压试验。

5.2.7转子附件加工尺寸及装配检查项目应包括：

5.2.7转子附件加工尺寸及装配检查项目应包括：

出厂转子的主要检验项目按照GB/T8564的规定执

5.3推力轴承和导轴承

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5.3.1推力头、镜板、推力瓦及导瓦、轴瓦关键支撑部件应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A 的规定。 5.3.2推力轴承和导轴承零部件表面及油槽焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 5.3.3推力头、镜板、金属推力瓦及导瓦、轴瓦关键支撑部件应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 5.3.4首台机组推力轴承出厂前应进行预装，检查各部件装配标记。 5.3.5推力头、镜板加工尺寸及装配检查项目应包括，

的规定。 5.3.2# 推力轴承和导轴承零部件表面及油槽焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 5.3.3 推力头、镜板、金属推力瓦及导瓦、轴瓦关键支撑部件应进行无损检测，按照附录C的 6.3.4 首台机组推力轴承出厂前应进行预装，检查各部件装配标记。 5.3.5# 推力头、镜板加工尺寸及装配检查项目应包括： a) 镜板硬度差值、平均值； b) 镜板表面粗糙度； 镜板及推力头形位公差； 镜板与推力头同轴度； e) 绝缘垫板的厚度； 销钉的配合情况及定位标记； g 推力头与轴热套时，检查推力头、卡环、轴装配尺寸及其形位公差； h）推力头与轴螺栓连接时，检查推力头、轴装配尺寸及其形位公差； i) 推力头与转子螺栓连接时，检查推力头、转子法兰装配尺寸及其形位公差。 5.3.6推力瓦及其支撑部件的加工尺寸及装配检查项目应包括： a) 轴承合金与瓦坏的浇合质量： b) 推力瓦油路通径； 推力瓦形位公差； d) 厚、薄瓦之间的接触面及键槽尺寸： e) 托瓦或托盘的加工精度、硬度及粗糙度； f) 测温孔的加工深度及形位公差； 单台套推力瓦厚度加工偏差： 推力瓦及其支撑部件装配的总高度； i) 刚性支撑部件加工尺寸； j) 液压支柱支撑部件加工尺寸； k)J 单台套弹簧束高度偏差； 橡胶支撑部件的橡胶与钢基结合情况； m) 弹性油箱充油检查，包括油压、油温、弹性油箱变形、连接管及止回阀的渗漏情况； n) 在拆除压具的情况下，弹性油箱上平面与底盘内外侧高度； 塑料推力瓦检验应符合DL/T622的规定。 5.3.7 导瓦及其支撑部件的加工尺寸及装配检查项目应包括： a) 瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度； b) 轴承合金与瓦坏的浇合质量； c）筒式瓦的油沟方向； d）分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差； e) 铬钢垫装配、压制情况； 分块瓦的顶瓦螺套压配、接触情况，螺栓与螺套配合情况； g) 分块瓦支撑部件加工及配合； h）测温孔的加工深度及形位公差；

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i）导瓦绝缘件装配检查。

a）油槽渗漏试验； b）冷却器耐压试验； c）油过滤器耐压试验； d）高压油顶起装置耐压试验。

.4.1发电机轴所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定 4.2发电机轴表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 4.3 发电机轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.4 加工尺寸及装配检查项目应包括： 轴长度、轴承段直径及粗糙度； 轴与转子中心体配合尺寸： c) 端面止口直径及端面跳动量； d) 联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸； 键、销钉或销套选配情况； 轴上下端法兰面平行度； g) 法兰止口与轴领同心度； h）轴联接后同轴度。 .4.5上端轴滑转子绝缘测量。

5.5.1集电环、绝缘材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 5.5.2集电环外观检查应符合附录B的规定。 5.5.3集电环表面应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 5.5.4加工及装配尺寸检查应包括同轴度、圆柱度、表面粗糙度、硬度。 5.5.5试验项目应包括绝电阻测量、交流耐压试验

5.6.1机架所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。

6.6.1机架所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 5.6.2机架表面及焊接部位外观检查应符合附录B的规定。 .6.3机架焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 6.6.4加工尺寸及装配检查项目应包括： a）名 各合缝面间隙： b) 上机架与定子机座配合尺寸： c) 推力支架与支持盖配合尺寸； d) 推力轴承与支架合缝面间隙与同轴度： e) 上机架与定子机座预装，检查同轴度和合缝面间隙； f) 上、下挡风板预装； g) 上盖板及下风罩预装。

a）各合缝面间隙： b) 上机架与定子机座配合尺寸； 推力支架与支持盖配合尺寸： 推力轴承与支架合缝面间隙与同轴度； e) 上机架与定子机座预装，检查同轴度和合缝面间隙； 上、下挡风板预装； g）上盖板及下风罩预装。

5.7发电机其他附属设备

装置、油雾吸收装置、轴承外循环泵、阀门等应具有试验报告和出厂合格证明。 5.7.2消防系统、中性点接地装置、制动器、空气冷却器、油冷却器、制动器粉尘吸收装置、碳粉吸收 装置、油雾吸收装置、轴承外循环泵、阀门等外观检查应符合附录B的规定。

a）上、下消防环管预装； b）空气冷却器或冷凝器耐压试验； c）制动器试验与检验应符合JB/T3334.1和JB/T3334.2的规定； d）制动器粉尘吸收装置毛刷阻燃性试验

5.8应提供的主要检查及试验记录

5.8.1定子机座及铁芯

a）定子基础板的合缝间隙检查记录； b）定子的冲片检查及叠检记录； c) 定子铁芯高度和波浪度记录，铁芯中心至机座基础板高度记录； d）分瓣定子铁芯内径、铁芯合缝间隙、铁芯合缝处槽底错牙记录； e）定子铁芯磁化试验报告。

a）截面尺寸、总长、升高及节距测量记录； 股间绝缘试验记录； C) 常态介质损耗测量记录； 直流电阻及表面电阻测量记录： e) 局部放电试验记录： f) 交流耐压试验记录（含起晕电压测定）； g）工频击穿试验记录（首批线棒随机抽样进行）； h) 水内冷或蒸发冷却发电机定子线棒及其空心股线、冷却环管、冷凝器等部件的水压、气密性试 验记录

5.8.3整体或分瓣定子电气试验

a）定子嵌线时槽电位抽查记录； b）绝缘电阻测量记录； c）直流电阻及测量记录； d）直流耐压及泄漏电流测量记录； e）交流耐压试验记录； f）定子测温装置的埋设位置及元件绝缘电阻试验记录。 5.8.4转子

a) 定子嵌线时槽电位抽查记录； b) 绝缘电阻测量记录； c) 直流电阻及测量记录； d) 直流耐压及泄漏电流测量记录： e) 交流耐压试验记录： f）定子测温装置的埋设位置及元件绝电阻试验记录。

a）中心体各配合面的加工尺寸及公差检查记录； b）中心体与支臂组合后的合缝面间隙检查记录； 支臂弦距和键槽深度、宽度及倾斜度检查记录； d) 支臂外圆（半径或直径）的检查记录； e 支臂挂钩高差及支臂重量检查记录； f2 中心体下法兰面到支臂挂钩的高度检查记录； g）中心体上、下法兰面的平行度及同轴度检查记录； h）磁轭冲片（首台或采用新模具）叠检记录。

a）匝间耐电压试验记录：

a）匝间耐电压试验记录：

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b) 直流电阻测量记录； c) 交流阻抗测量记录； d) 绝缘电阻测量记录； e) 工频耐压试验； f) 磁极装配各部位尺寸检查记录：

5.8.6推力及导轴承

a）推力头的各配合面尺寸及其高度检查记录； b）卡环加工尺寸检查记录； c) 推力支架的高度，上、下平面平行度的检查记录及各组合面的间隙记录，机架与推力轴承座的 同轴度记录； d) 无支柱螺栓弹性油箱的推力轴承总装配高度记录，弹性油箱平行度记录； e）托瓦、推力瓦的高度差及平行度记录； 镜板加工尺寸、粗糙度及硬度检查记录； 道止油管去油时专关金数品司

a）机架中心体与支臂合缝面间隙检查记录； b）上、下机架有关标高的高度尺寸检查记录； c）机架配合尺寸检查记录。

5.8.8主轴各部主要尺寸检

5.8.8主轴各部主要尺寸检查记录

a）发电机中性点接地装置试验报告； b) 各部冷却器的耐压试验记录； c) 制动器总装高度及动作的灵活性检查记录； d) 制动器耐压试验记录： 当采用气体灭火系统时，应按专用技术标准的规定提供试验记录 5.8.10发电机各重要铸锻件检查记录或合格证书。

6.1.1液压阀、管路、法兰、接头、密封等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 6.1.2机械液压部分各部件外观检查应符合附录B的规定。 6.1.3液压阀、管路焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

a）液压阀尺寸精度、粗糙度、形位公差等： b）可动件灵活性； c） 手动操作机构装配； d) 协联机构加工装配； e) 机械柜其他机构的部件、杠杆及管路等装配。 6.1.5液压阀性能试验应包括： a）可动件行程测试； b）流量特性试验：

6.1.6电一液和电一机转换器特性试验按照GB/T9652.2的

a）位移输出型电一液转换器的静特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； b）流量输出型电一液转换器的流量特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； c）电一机转换器静特性试验、自复中装置式电一机转换器复中精度测定。 6.1.7电一液和电一机转换器机械零位检查

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2.1调节系统应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、模型测试报告。下列元器件应具有检验报 和合格证明，并抽样复核

和合格证明，并抽样复核

6.2.3性能试验按照GB/T9652.1、

4标准的规定执行，应包 绝缘电阻测量； b) 工频耐压试验： c) 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； d) 测速装置试验，应包括频率静特性试验、最小/最大工作信号电压测定： e) 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验； f) 永态转差系数b,校验； g) 比例增益K，、积分增益K、微分增益K。（暂态转差系数b、缓冲时间常数T）的校验； h) 调速器静特性试验（包括人工转速死区）、转速死区和接力器摆动值测定试验； i) 协联关系曲线及桨叶随动系统不准确度i，测定试验； j) 接力器开启与关闭时间测定试验； 接力器反应时间常数T,测定试验； 1) 接力器不动时间T。测定试验； m) 自动开/停机、增/减负荷、失电动作试验； n) 无扰切换试验，应包括电源切换、现地/远方切换、手/自动切换、主/备通道切换、工作模式切换； o) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、执行机构故障、通道故障； p) 一次调频模拟试验，应包括投/退逻辑、限幅功能、参数切换； q) 通信试验； r) 监测显示功能检查。

6.3.1压力容器、油冷却器、油过滤器、液压阀组弹簧、管道及法兰、密封林

6.3.1压力容器、油冷却器、油过滤器、液压阀组弹簧、管道及法兰、密封材料等应具备材质检验报告 材质检定应符合附录A的规定。 6.3.2油压装置各部件外观检查应符合附录B的规定。 6.3.3压力容器、管路焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 6.3.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a）回油箱与压力容器尺寸； b）旁通阀、阀组（卸载阀、止回阀、安全阀、排气阀）灵活性； c）油泵与电动机联轴节间隙：

d）油泵与电动机两轴线偏心、倾斜值。

与电动机两轴线偏心、

63.5油压装置机械液压性能试验按照GB150.4、GB/T9652.2、DLT496标准的规定执行，应

a) 旁通阀、阀组试验； b) 油冷却器耐压试验； c) 压力容器耐压试验； d) 管路、阀门耐压试验； e) 油过滤器压力试验； f) 回油箱、压力容器渗漏试验； g) 油泵运转试验及输油量测试： h) 油压装置密封性试验及总漏油量测定。

6.3.6油压装置电气性能试验按照GB/

a) 绝缘电阻测量； b) 工频耐压试验； c) 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； d) 自动启/停、手动启/停、加/卸载试验； e) 油压和油位信号整定值校验； H 油泵电动机的保护功能测试； g) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、通道故障； h) 监测显示功能测试。

6.4应提供的主要检查及试验记录

6.4.1机械液压部分

a）加工尺寸及装配检查记录； b）液压阀性能试验记录； c）电一液和电一机转换器特性试验记录； (）电一液和电一机转换器机械零位检查记录

a）加工尺寸及装配检查记录； b）液压阀性能试验记录； c）电一液和电一机转换器特性试验记录； d）电一液和电一机转换器机械零位检查记录

a）绝缘电阻测量及工频耐压试验记录； b) 装置电源检验记录： 测速装置试验记录； d) 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验记录； e) 永态转差系数b,校验记录； f) 比例增益K、积分增益K、微分增益K。（暂态转差系数b、缓冲时间常数T）的校验记录； 调速器静特性试验（包括人工转速死区）、转速死区讠和接力器摆动值测定试验记录； h) 协联关系曲线及桨叶随动系统不准确度；测定试验记录； i) 接力器开启与关闭时间测定试验记录； j) 接力器反应时间常数T，测定试验记录； k) 接力器不动时间T。测定试验记录； 1) 自动开/停机、增/减负荷、失电动作试验记录； m) 无扰切换试验记录； n) 故障模拟试验记录：

0) 一次调频模拟试验记录； p）通信试验记录； q）监测显示功能检查记录。

a）加工尺寸及装配检查记录； b）旁通阀、阀组试验记录； c） 油冷却器耐压试验记录； d) 压力容器耐压试验记录； e) 管路、阀门耐压试验记录； f) 油过滤器压力试验记录； g) 回油箱、压力容器渗漏试验记录； h) 油泵运转试验及输油量测试记录； i) 油压装置密封性试验及总漏油量测定记录； j 绝缘电阻测量和工频耐压试验记录； k) 装置电源检验记录： 1) 自动启/停、手动启/停、加/卸载试验记录； 油压和油位信号整定值校验记录； n) 油泵电动机的保护功能测试记录； 0) 故障模拟试验记录； 监测显示功能测试记录

7水轮机筒形阀控制装置

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7.1.1液压阀、管路、法兰、密封等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 7.1.2机械液压部分各部件外观检查应符合附录B的规定。 7.1.3液压阀、管路焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 7.1.4加工尺寸及装配检查项目应包括： a）液压阀尺寸精度、粗糙度、形位公差等； b）可动件灵活性检查。 7.1.5 液压阀性能试验应包括： a) 可动件行程测试； b) 流量特性试验； c) 密封性试验。 7.1.6电一液和电一机转换器试验依据GB/T9652.2相关规定，应包括： a) 位移输出型电一液转换器的静特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； b）流量输出型电一液转换器的流量特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； c）电一机转换器静特性试验。 7.1.7电一液和电一机转换器失电后控制能力检查。

7.2简形阀控制装置电气部分

.2.1简形阀控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、模型测试报告。下列元器件应具有 检报告和合格证明，并抽样复核：

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GB/T 25481-2010 在线紫外-可见分光光谱分析仪a）接力器位移传感器；

a) 绝缘电阻测量； b) 工频耐压试验； 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； d) 筒形阀接力器零位校核及同步动作试验； e) 筒形阀偏载、纠偏试验； f) 自动开启/关闭、手动开启/关闭试验； g) 筒形阀开启与关闭时间测定试验： h) 电源切换扰动试验； i) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、通道故障； j) 通信试验； k) 监测显示功能检查。

参照6.3的规定执行。

QJLST 0006S-2016 吉林省盛泰酒业有限公司 人参枸杞配制酒7.4应提供的主要检查及试验记录

7.4.1机械液压部分

a）加工尺寸及装配检查记录； b）液压阀性能试验记录； c）电一液和电一机转换器特性试验记录； d）电一液和电一机转换器机械零位检查记录。