GB／T 37368-2019 标准规范下载简介：

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GB／T 37368-2019 埋地钢质管道检验导则

b）改造或修理资料，包括施工方案和峻工资料，以及改造、修理监督检验资料； 注：b)仅限于特种设备安全技术规范要求进行监督检验的改造和修理，才需要收集改造或修理监督检验资料。 c） 应急预案； d） 管理变更记录；

5.2.3检测与评价报告，其中包括：

a) 安全附件的校准、校验资料； b) 定期检验周期内的年度检查报告； ) 历次定期检验报告； d) 企业自行检查、检测及评价报告和记录

GB/T 18916.10-2021 取水定额 第10部分：化学制药产品5.2.4失效数据文件.其中包括

a）泄漏数据； b) 腐蚀数据； c) 外力破坏数据： d) 地质灾害数据。 5.2.5现有的完整性管理系统或地理信息系统 5.2.6相关法规和标准。

1应考虑下列影响数据有效性的主要因素： a) 过期图纸及文件； b） 检测错误； c）笔误； d）检测设备和工具的准确性不足。 2应老虑管道设

现场工作开展前，检验机构应在数据收 范和标准的要求，制定检验方案。 检验方案应至少包括以下内容要求

6.2检验方案应至少包括以下内容要求：

管道基本情况及检验范围； b) 所依据的法规标准； c) 参与人员及分工； d) 检验流程； e) 检验项目、检验内容、检测方法、检测比例或检测数量等； f) 记录与报告要求。 6.3检验方案应征询管道使用单位意见，并经过检验机构授权审批人批准后，方可实施。

办理方案变更，并且按照变更后的方案开展检验

7.1检验实施的总体要求

GB/T373682019

1.1管道现场检验实施内容主要包括宏观检验、内检测、外检测、耐压试验和专项检测，其中，宏观检 为必检内容。内检测、外检测、耐压试验和专项检测接以下原则选择： a）具备内检测条件的管道，优先选择内检测。对不具备内检测的管道，可通过改造管道使其具备 内检测条件，对不能改造或不能清管的管道，按照b）、c）、d)执行。选用内检测时，还需要对外 防腐（保温）层和阴极保护系统状况进行检测评价。 b) 不具备内检测条件时应选择外检测。 内、外检测均不可实施的管道，应进行耐压试验。 d) 必要时，对管道穿跨越段、特殊部位和特殊工况管段开展专项检测，专项检测包括管道穿跨越 段的检测，特殊工况下的管道材质理化检验，以及特殊部位环焊缝检测和特殊部位腐蚀检 测等。 1.2检验实施前，管道使用单位应配合做好检验前的准备工作，确保管道处于待检状态。 1.3检验实施过程中应严格按照法规、标准和检验方案要求执行，并做好记录

7.2.1宏观检验的内容

宏观检验一般包括地面环境及设施检查、阴极保护系统测试、电性能测试、地质条件调查，以及安全 附件、安全保护装置与仪表检验等

7.2.2地面环境及设施

地面环境及设施检查应包括以下内容： a) 位置与走向：对管道位置、理深和走向等进行检测。对浮管、露管、浅理管段进行统计，并核对 设计施工和峻工验收资料，确定管道埋深是否合格。 b) 管道沿线防护带：检查管道与其他建（构)筑物净距和占压状况；接照管道设计标准核对管道地 区等级的变化情况；按照《石油天然气管道保护法》的相关要求对管道周边建（构）筑物进行调 查统计，并记录相关情况 C 泄漏检查：目视检测地面是否存在泄漏情况，对疑似泄漏处采用泄漏检查仪进一步确认。对阀 室、阀井、三通、开挖点、地质灾害影响段、施工造成的管道悬空段，以及管道经过水面处有油泄 漏、有异常气味等处重点检查。 d) 地面装置：检查里程桩、标志桩、转角桩、交叉桩和警示牌等标识以及围栏等是否完好、是否存 在丢失等情况。 e) 管道穿跨越段：检查跨越段管道防腐（保温）层、补偿器、锚固墩等是否完好，钢结构及基础、钢 丝绳、索具及其连接件等是否存在腐蚀或其他损伤；检查穿越处的保护工程是否稳固，穿越处 的埋深及穿越段两端的标识桩、锚固墩是否完好；调查是否存在河道变迁等情况 水工保护设施：查验挡土墙、护岸、护坡、截水墙、淤土坝、排水沟等管道水工保护设施是否 完好。 g）管道覆土：查验管道附近覆土是否存在塌陷、沉降、滑移等情况

h）检验人员认为有必要的其他检查。 注：e)和f)中穿越处的保护工程、水工保护设施等的检查和河道变迁调查为企业自行检查的项目。

2.3阴极保护系统测试

a） 阴极保护系统运行状况，检查管道阴极保护率和运行率、排流效果，阴极保护系统设备及其排 流设施； b 辅助阳极床和牺牲阳极接地电阻（适用于管道采用牺牲阳极保护，且管道保护电位异常时）

雪发现管阴极保护电流及电位异量时，应对以 测试绝缘法兰、绝缘接头、绝缘短管、绝缘套、绝缘固定支墩和绝缘垫块等电绝缘装置的绝缘 性能； b 采用法兰和螺纹等非焊接件连接的阀门等管道附件的跨接电缆或其他电连接设施，测试其电 连续性。

7.2.5地质条件调查

7.2.5.1对有危险的矿产地下采空区、黄土湿陷区、潜在崩塌滑坡区、泥石流区、地质沉降区、风蚀沙埋 区、胀土和盐渍土、活动断层、冻土区等，一般由管道使用单位委托专业机构定期开展地质条件变化的 周查，管道检验机构应对地质条件发生变化部位的管道进行重点检查和检测， 7.2.5.2地质条件调查为企业自行检查的项目。管道检验机构按照7.2.2g)开展的管道覆土状况调查 不能替代地质条件调查，

7.2.6安全附件、安全保护装置与仪表检验

7.2.6.1安全附件检验主要包括以下内容

.2.6.1 安全附件检验主要包括以下内容： a) 安全阀是否在校验有效期内； b) 爆破片装置是否按期更换； c) 紧急切断阀是否完好。 .2.6.2安全保护装置和仪表检验一般由管道使用单位委托专业机构，按照国家或行业相关标准要求 进行检验或校核

3.1.1 内检测实施前应对检测过程可能产生的风险进行识别并制定控制措施。 3.1.2 开展内检测的管道应具备以下条件： 收发球筒除满足管道工艺设计的要求外，还应满足GB/T27699的要求； b) 管道三通的挡条或挡板设置、开孔要求应符合GB/T27699的要求； c) 管道弯头的曲率半径应满足检测器的通过性能指标；相邻弯头间的直管段长度应大于管道 外径； d) 管道沿线阀门应满足检测器通过要求，阀门指示器指示准确； e) 管道变形量满足检测器通过要求

3.1.1内检测实施前应对检测过程可能产生的风险进行识别并制定控制措施。 3.1.2 开展内检测的管道应具备以下条件： a) 收发球筒除满足管道工艺设计的要求外，还应满足GB/T27699的要求； b) 管道三通的挡条或挡板设置、开孔要求应符合GB/T27699的要求； c) 管道弯头的曲率半径应满足检测器的通过性能指标；相邻弯头间的直管段长度应大于管道 外径； d) 管道沿线阀门应满足检测器通过要求，阀门指示器指示准确； e) 管道变形量满足检测器通过要求

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7.3.1.3应根据管道实际情况选用适 7.3.1.4由管道使用单位和检验机构共同商定选择适用的内检测技术，确定内检测数据可接受准则；内 检测器的能力和性能应满足管道检测的要求。选择内检测器时应考虑的因素包括但不限于：

检测器的能力和性能应满足管道检测的要 a) 检测概率； b) 检测阅值； c) 缺陷识别能力； d) 量化精度； e) 特征定位精度； f) 置信度； g) 数据采样频率； h) 壁厚范围； i) 速度范围； j) 温度范围； k) 压力范围； 1) 可通过的最小弯头半径； m) 可通过的最小内径； n) 检测器长度、重量和节数； 0) 单次运行检测器所能检测的管道长度。 7.3.1.5 首次应用的内检测技术、新设备，在检测前应至少对以下性能进行验证： a) 整体承压能力； b) 通过性能； c) 缺陷识别能力。 7.3.1.6 内检测实施程序按照GB/T27699相关规定执行

7.3.2.1检测前准备

检测前准备工作如下： a） 调查包括管道物理属性及附属设施改造、维修记录 确认收发球筒、三通、弯头、阀门及收发球指示器等设置满足内检测检测要求； 确定检测器包括检测概率、检测阅值、缺陷识别能力、量化精度、特征定位精度、置信度、数据采 样频率满足检测的要求等。金属损失漏磁内检测器的最低要求见附录C。

7.3.2.2踏线选点

检测人员应在管道使用单位的配合下对管道沿线进行现场勘察，了解路况并选择设标点位置，确定 管道穿跨越位置和管道走向变化。设标间距宜不天于1km。在高程落差比较大或穿跨越区域应加密 设置。应记录定标点的地理信息

7.3.2.3清管作业

管道清管作业应符合以下规定： a）清管器的发收作业按GB/T27699的要求执行； b）运行泡沫清管器时.宜设置必要的监听点（坑）.收球简处宜设置收球笼：

运行机械清管器，首次运行一种类型清管器，宜对清管器加装发射机（装置），并对清管器的运 行进行跟踪监视； d）首次运行机械清管器，清管器应加装测径板；

7.3.2.4变形检测

变形检测应符合以下规定： 变形检测器发送前应对检测器进行标定； b 变形检测器的发收作业按GB/T27699的要求执行； 变形检测设标、跟踪应满足数据分析的要求； d）变形检测检测数据不满足质量（数据分析)要求.应分析原因，并及时进行复检

7.3.2.5缺陷检测

缺陷检测应符合以下规定： 缺陷检测器发送前应对检测器的性能进行标定； 缺陷检测器的发收作业应按GB/T27699的要求执行； c) 缺陷检测设标、跟踪应满足数据分析、评价的要求： d) 若检测数据不完整，且不满足数据分析的要求或不满足管道适用性评价要求，应分析原因，并 及时进行复检

7.3.3检测数据的预处理

内检测收球后应对检测数 道便用单位报告发现的以下问题： a）变形量超过管道外径5%以上的变形 点的相关信息 属损失点的相关信息

7.3.4.1开挖验证的时机

则数据分析完成之后，正式检验报告出具之前，进

7.3.4.2开控验证点选取原则

7.3.4.3开挖检测的项目及要求

开挖检测的项目包括：土壤腐蚀性检测、防腐（保温）层检查和探坑处管地电位检测、管道本体检 首焊缝无损检测等，具体要求如下

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a）土壤腐蚀性检测，检查土壤剖面分层情况以及土壤干湿度，必要时可以对探坑处的土壤样品进 行理化检验。 b) 防腐（保温)层检查和探坑处管地电位检测，检查防腐（保温）层的物理性能以及探坑处管地电 位，必要时收集防腐（保温）层样本，按照相关标准进行防腐（保温）层性能分析。 c） 管道本体检测，包括金属腐蚀部位外观检查、管道壁厚测定、腐蚀区域的描述，以及凹陷、变形 等损伤检查；必要时还应进行腐蚀产物分析。 d 管道焊缝无损检测，采用目视、磁粉、渗透等方法对开挖出的环焊缝进行焊缝外观检查和表面 缺陷检测，对外观检查和表面检测中发现存在错边、咬边严重，或存在表面裂纹的焊接接头，应 按照7.6.2.2.2的要求，对内部缺陷做进一步检测

7.3.4.4开挖验证结果处理

将开挖验证点的现场测量结果与检验报告结果进行比对，确认实际检测精度是否满足方案规定的 数据可接受准则，并按以下原则进行处理： a）若验证合格，应按方案要求出具验证报告和检验报告。 6） 若验证不合格，应及时分析原因，增加开挖验证数量或重新分析内检测数据；若仍不合格，应 重新运行内检测器

外检测包括外腐蚀外检测、内腐蚀外检 元， 合以下原则选择适当的外检测方法： a）当管道不具备内检测条件时，应进行外腐蚀外检测； D 当管道发生过内腐蚀损伤、类似管道发生过内腐蚀损伤或管道使用单位认为需要时，应进行内 腐蚀外检测：

7.4.2外腐蚀外检测

7.4.2.1一般规定

外腐蚀外检测的一般规定如下： a）外腐蚀外检测的一般程序、项目及内容等按照GB/T30582的相关内容执行； b 外腐蚀外检测的内容主要包括数据收集、腐蚀防护系统检测和开挖检测，其检测流程如图2 所示； c） 在开展管道外腐蚀外检测时，一般还需结合宏观检验的结果，对存在机械破坏、地质条件不良 位置的管道进行开挖检测，对管道几何变形和机械损伤进行检测；必要时还需对开挖出的环焊 缝质量进行检测

7.4.2.2仪器设备

图2外腐蚀外检测的流程

检测仪器设备应符合相关标准要求，并满足以下规定： ? 管道埋深及水平位置检测仪器测量误差，不大于实际埋深的10%（埋深小于1m的以1m计 算）； b) 外防腐层质量状况检测仪及阴极保护电位检测仪在非开挖状态下实施检测，外防腐层局部破 损地面定位误差不大于0.5m，密间隔电位检测仪应具有自动记录功能且测量误差不大于 0.001 V; c 管体腐蚀缺陷尺寸测量仪器检测误差不大于土0.1mm

7.4.2.3数据收集的附加要求

管道外腐蚀外检测需要收集的数据，除满足第5章的要求外，还需要满足检测仪器选择、检测信 人点选取及开挖位置确定等工作的要求

7.4.2.4腐蚀防护系统检测

7.4.2.4.1环境腐蚀性检测

环境腐蚀性检测一般包括土壤腐蚀性检测和杂散电流检测。对可能存在大气腐蚀环境的跨越段与 裸露管段，还应进行大气腐蚀调查。具体如下： a）土壤腐蚀性检测 土壤腐蚀性主要考虑土壤电阻率检测。必要时可测试管道自然腐蚀电位、氧化还原电位、土壤 pH值、土壤含盐量、土壤质地、土壤含水量、土壤氯离子含量等7个参数的测试。土壤腐蚀性 检测项目、常用检测方法、检测参量及依据标准等见表2。 首次检验时应检测管道环境土壤腐蚀性。当地物地貌环境和土壤无较天变化时，土壤腐蚀性 数据可采用工程勘察或上次定期检验报告的数据

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当管道附近存在杂散电 杂散电流检测。常见的杂散电流 干扰源见表3。杂散电流检 衣据标准等见表4。

常见的杂散电流于扰源

C 大气腐蚀调查 调查当地环境气体类型、相对湿度、大气环境、管道所处地区钢材大气腐蚀速率

调查当地环境气体类型、相对湿度、大气环境、管道所处地区钢材大气腐蚀速率

7.4.2.4.2外防腐层质量检测

外防腐层质量检激包活外 目、检测方法、检测参量及依据标准见表

表5外防腐层质量检测

4.3阴极保护系统有效

阴极保护系统有效性检测包括通/断电位、管地电位、密间隔电位、阳极地床接地电阻、电绝缘性、阴 极保护电源运行情况调查等。通/断电位、管地电位、密间隔电位、阳极地床接地电阻和电绝缘性的检测 方法、检测参量及依据标准见表6。阴极保护电源运行情况调查内容包括阴极保护电源的基本情况调 查、阴极保护电源运行数据分析。 应检测管道对地的阴极极化电位以判断管道阴极保护有效性。强制电流保护系统及可断电的牺性

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阳极保护系统应检测断电电位，不可断电的牺牲阳极保护系统应使用极化探头等检测管地电位。保护 电位接近该管道最低保护电位或存在过保护、杂散电流干扰的管段及首次开展定期检验的管道应实施 密间隔电位检测。强制电流保护设备输出电位、电流异常时，应检查阴极保护设备的运行状况，必要时 应检测阳极地床的接地电阻、管道连接电阻及绝缘装置的绝缘性能。牺性阳极电位闭路电位明显升高 或是输出电流过小时，应开挖确认消耗情况

表6阴极保护系统有效性检测

7.4.2.4.4排流系统有效性检测

排流装置的，应依据GB/T19285检测排流装置

7.4.2.5开控检测

7.4.2.5.1开控位置选择原则

开挖位置选择原则如下： a） 应综合考虑防腐层破损、腐蚀活性、阴极保护有效性、杂散电流及土壤腐蚀性等因素，对可能存 在外腐蚀损伤的位置进行排序，优先选择外腐蚀概率较高的位置进行开挖； 开挖数量比例应满足相关安全技术规范和GB/T30582的要求； c) 优先选择位于高后果区内的防腐层破损处进行开挖，高后果区的识别方法按照GB32167 执行； 优先选择杂散电流的流出点，以及阴极保护失效或曾经发生过腐蚀泄漏的管段； e) 开展内检测的管道，开挖位置与数量的选择宜与内检测结果相结合； f 当开挖检测发现管道存在严重外腐蚀时，应适当增加开挖检测点数量

7.4.2.5.2开挖检测的项目及方法

开挖检测的项目及方法如下： a）开挖检测的项目除应满足7.3.4.3的规定外，还应满足GB/T30582的要求；定期检验的开挖 项目还应满足相关安全技术规范的要求； b) 对宏观检验中发现对存在机械破坏、地质条件不良位置的管道进行开挖检测，重点对管道几何 变形和机械损伤进行检测； C) 除目视检测、常规无损检测和超声波测厚外，常用的管道本体缺陷外检测技术的检测能力及依 据标准见表7。根据检测目标和现场客观条件，选择适当的外检测方法对开挖处管体的质量 进行检测

表7金属管道管体和焊接接头缺陷外检测技术

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7.4.3内腐蚀外检测

7.4.3.1一般规定

内腐蚀外检测应满足以下要求： a) 内腐蚀外检测技术主要用于对不能进行内检测的管道的内腐蚀评价； b） 净化天然气输送管道的内腐蚀外检测程序、项目及内容等按照GB/T34349进行检测，含水天 然气管道的内腐蚀外检测可参照国外相关标准进行检测；输油管道内腐蚀外检测程序、项目及 内容等按照GB/T34350进行检测 内腐蚀外检测的主要步骤包括数据收集、内腐蚀位置预测（管道高程图绘制、介质多相流计算、 腐蚀位置判断）及开挖检测

7.4.3.2仪器设备

内腐蚀外检测仪器设备性能应能符合相关标准要求，并满足以下规定： a）管道埋深检测仪器测量误差不大于实际埋深的10%（埋深小于1m时，按1m计算）； b）高程测绘仪器测量误差不得大于土3cm（相对于邻近控制点）。

7.4.3.3数据收集的附加要求

管道内腐蚀外检测需要收集的数据，除满足第5章的要求外，还需要满足GB/T34349 /T34350等有关标准的要求

7.4.3.4内腐蚀位置预测

内腐蚀位置预测应符合以下要求： a 腐蚀预测工作主要内容包括检测区段划分、积液或固体沉积的临界倾角计算、管道实际倾角计 算及内腐蚀位置识别。 b) 内腐蚀外检测区段划分原则根据介质不同有所区别，初次应用外检测时应尽量细分。 临界倾角可依据相应标准提供的计算模型或使用商业软件计算。依据不同输送介质中腐蚀性 物质（凝析水、沉淀物）及其聚积特点，选择适用的多相流计算方法确定腐蚀性物质最可能聚集 位置。应用腐蚀预测软件计算腐蚀速率时宜对计算结果进行实际验证， d) 管道实际倾角计算依据的管道高程数据测绘及管道理深精度应满足CJJ61的规定；净化关然 气管道内腐蚀位置预测应遵守GB/T34349的有关规定，输油管道内腐蚀位置预测应遵守 GB/T34350的有关规定

7.4.3.5开挖检测

7.4.3.5.1开挖位置选择

开挖检测的位置选择，可依据不同介质，分别按照GB/T34349或GB/T34350规定的流程执 可采用其他行的开挖程序

7.4.3.5.2开挖检测的项目及方法

开挖检测的项目及方法如下： a）开挖后，一般采用超声波C扫描成像检测、外壁漏磁检测等方法对内腐蚀缺陷进行定性检测， 然后使用超声波测厚方法对剩余壁厚进行量化检测：也可选用表7中适用的其他方法对管道 内腐蚀缺陷进行检测； b) 开挖后，如果发现管道存在外腐蚀、机械损伤及SCC等缺陷，应采用其他相应的方法对这些缺 陷进行检测和评价； C） 应使用超声波测厚仪对开挖出的螺旋焊缝或直焊缝附件母材壁厚进行检测； d) 若管道安装有内腐蚀监测设备，应对监测数据与开挖实际检测数据进行对比；在内腐蚀严重处 宜修建检测探坑定期检测壁厚或安装内腐蚀监测设备； 当开挖检测发现管道存在大范围的严重内腐蚀时，检测人员应对该管道开展内腐蚀外检测的 可行性进行重新评估

2.4.4应力腐蚀开裂(SCC)外检测

7.4.4.1一般规定

4.4.1.1管道可能出现的应力腐蚀开裂分为：内部输送介质诱导和外部环境诱导两种，外部环境诱导

7.4.4.1.1管道可能出现的应力腐蚀开裂分为：内部输送介质诱导和外部环境诱导两利

管道可能出现的应力腐蚀开裂分为：内部输送介质诱导和外部环境诱导两种，外部环境诱导

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的外壁应力腐蚀开裂有高pHSCC和近中性pHSCC两种形式。 7.4.4.1.2应结合管道实际情况，开展SCC敏感因素分析，根据分析结果，决定是否开展应力腐蚀开裂 外检测。

7.4.4.2内部输送介质诱导应力腐蚀开裂外检测

对曾发生过输送介质诱导的应力腐蚀开裂的管道DB46 485-2020 火电厂污染物综合排放标准，应定期进行排查，对可能发生应力腐蚀开裂的 安照相关标准进行开挖检测

7.4.4.3外部环境诱导应力腐蚀开裂外检测

.4.4.3.1数据收集的附加要求

7.4.4.3.2位置预测

对存在外部环境诱导应力腐蚀开裂倾向的管道，按照GB/T36676开展SCC敏唇 定开挖位置

GB 5009.250-2016 食品安全国家标准 食品中乙基麦芽酚的测定7.4.4.3.3开挖检测的项目及方法

开挖检测的项目及方法如下： a）开挖原则和开挖检测要求按照GB/T36676执行； 开挖检测主要包括防腐层状况检测、管地电位检测及管体裂纹无损检测；应首先选择磁粉、渗 透等方法进行表面裂纹检测，当发现存在表面裂纹时，应采用超声波检测法对裂纹尺寸进行测 量；必要时应进行现场金相检测，确定应力腐蚀开裂的类型； 开挖后，如果发现管道存在外腐蚀、机械损伤等缺陷，应采用其他相应的方法对这些缺陷进行 检测和评价

耐压试验应满足以下基本要求： a） 耐压试验分为峰值试验、强度试验和严密性试验三类，三类试验可以单独或组合使用，应根据 试验目的确定合适的试验类型； 耐压试验一般由使用单位负责准备和操作；检验单位负责对耐压试验的过程进行现场监督，并 对试验结果签字确认； C 使用单位应结合管道的实际情况，制定专门的耐压试验方案： d 耐压试验实施前，应评估试验风险，包括试验过程中管道的载荷情况、试验过程失效可能引发 后果；并制定预防措施； 四类地区不得使用有毒、易燃易爆介质进行耐压试验。 注：e)中管道地区等级的划分参照GB50251的相关规定执行