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[重庆]综合建筑人工挖孔桩专家论证修改版本 .doc

根据场地限制、人员及机械的配备情况，每天的进度指标控制如下：人工挖孔：1.0m/天·孔；桩间净距小于2.5米采用间隔开挖，预计工期90天。详见施工进度横道图。

在充分利用公司原有设备，发挥其功效的同时，结合工期与施工方案的特点，再租赁少量的设备。结合业主要求，主要施工机械实际投入量如下表。

1、人工挖孔桩施工方法

专项施工方案审批记录表1）机具设备准备及材料要求：

提升机具包括：设有卷扬装置的提升机具、钢管架、铁桶；挖孔工具包括：短柄铁锹、镐、锤、钎。

水平运输工具包括：双轮手推车，混凝土浇筑机具：混凝土搅拌机、小直径插入式振动器、插钎、串筒等。

其它机具设备：电动空压机、钢筋加工机具、支护模板、支撑、电焊机、吊挂式钢爬梯、36V低压变压器，井内外照明设施，鼓风机、输风管。

材料要求：水泥采用近期大厂生产的42.5R复合水泥，河砂的细度模数必须满足规范要求。采用长江特细砂，砂石含泥量必须控制在规范要求范围以内。钢材的规格，等级符合设计和规范要求。

人工挖孔桩基础分为两个部分，即护壁和桩芯。其中护壁用现浇钢筋混凝土，混凝土采用大塌落度混凝土，以利护壁浇筑施工。护壁现浇钢筋混凝土主要作用是在施工过程中防止土体垮塌，使桩芯尺寸能保证其设计要求。但为了防止地面水流入孔内和防止孔四周石渣掉入孔内影响作业及发生安全事故，开挖前沿孔四周用MU10页岩砖M7.5水泥砂浆做240mm厚200mm高的防水防滑塌井圈，井圈外露三方采用水泥砂浆抹面，并将轴线、孔中心线及孔口标高标识在井圈上，以便进行轴线和标高的控制。若孔壁为较稳定的岩石，可根据现场实际情况确定是否取消护壁。桩芯为钢筋混凝土。

4）人工挖孔施工方法：

①桩孔的施工测量放线：根据甲方提供的建筑定位点，采用全站仪，通过对轴线、桩孔中心点、桩的设计半径或长度、护壁厚度的计算，定出开挖孔位，并作好标识（用滑石粉放出桩圈）。

②桩孔轴线、垂直高度的控制：沿桩井圈用Mu10页岩实心砖、M5水泥砂浆砌240mm厚砖井圈，砖井圈高出地貌标高200mm，并采用C20细石混凝土抹灰30mm，在孔口井圈砼面上投设十字轴线位置和相对高程，十字线与标高用红油漆标明，以便继续施工时用吊线锤控制桩孔中心位置，用尺杆控制桩直径，用钢尺控制桩深，在其具体施工过程中，经常检查复核轴线位置和标高。对桩的垂直度和直径，每段检查，发现偏差随时纠正。

③挖孔时要每节吊线检查中心点，发现偏差及时纠正，垂直偏差不得大于0.5%，截面尺寸允许偏差不大于50mm。

④弃土装入塑料桶内，在挖孔桩上口搭设提运土石方钢管架，用人工提升。所挖出的土石方必须及时运走，堆放在指定的地方，确因堆土有困难时，所挖出的土石方必须离孔边1m以上。

⑤采用Ф14圆钢焊成可任意组合的爬梯（每节长度为2m），挂在作防雨和提运孔内土石方的钢管架上，供作业人员上下。

⑥桩孔有积水时，用潜水泵及时排除。

⑦土石方采用人工分层开挖，达到设计初步深度后，坑底经检查并取岩芯送检合格，即刻校核轴线进行修边检底，同时用C30混凝土对坑底进行封底。

（2）土石方孔内运输：采用电动轳提运方式进行,胶桶载土。电动轳轮置于孔口脚手架支架上。

（3）当开挖至岩层时，对护壁和该原岩层检查符合要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打，且在开挖至嵌岩深度一半，具有取样代表性深度时，取岩石试件试压。在桩身的圆柱体凿打到设计深度后请设计、业主、监理代表进行检查验收后，立即清理杂物和积水。

（4）当开挖至岩层时，用风镐凿打岩石至桩底。

（5）桩深超过3米后，操作人员上下采用吊挂钢爬梯。

（6）桩深超过5米后设置送风系统。

本工程相邻桩间隔小于2.5m或2倍桩径时，两根桩跳槽开挖施工，浇筑完成后再开挖下一批桩。具体详（跳桩施工总平面布置图）

根据现场排水总平面布置图，作好排水措施。孔内的积水集中抽排至现场排水沟流向现场设置的沉砂池内，用直径50mm抽水泵就近接入业主指定的污水排入口及市政管网。根据现场平面布置，现场设置五处沉砂池：在3#号楼靠4#楼北面的2个沉淀池和7#号楼靠3#楼西北面的2个沉淀池及5#楼靠大门入口南面的1个沉淀池，做桩孔内积水及现场基础的排水沉砂池，沉砂池每三天清理一遍底部淤泥。人工挖孔桩施工应配置足量的水泵，及时桩孔内的积水排出，加快施工进度，提高施工质量。具体布置详（现场排水平面布置图）

（9）、提升架构造做法

挖孔桩施工，采用Φ48×3.5钢管搭设，每桩设置一个操

（10）、渣土运输方法

现场内孔桩弃土利用人工及吊装设备将其吊离深坑集中堆放，再利用挖机将块石、弃土装车外运。详（出土运输路线图）

①待桩孔开挖修正后，及时进行人工绑扎护壁钢筋。

②护壁钢筋上下搭接100mm，以防止护壁脱落，桩孔垮塌。

①护壁模板根据桩孔的几何尺寸采用组合式定型钢模拼装而成。模板一米一节，每节由四块弧形模板组成，上小、下大，其中有一块为活动模板，以便于拆装（模板图详附页）。每块之间用U形卡或螺栓连接合成护壁内圈，上下用小木枋作十字支撑，拆上节，以支下节，循环使用。

②模板的安装和拆除应符合施工验收规范。

（3）护壁混凝土施工：

①护壁混凝土浇筑采用铁皮自制活动锥形锅盖，浇灌混凝土时盖住桩身，便混凝土按要求进入护壁内。混凝土塌落度控制在18～22cm，以利其浇筑时顺利进入模板内。

②护壁砼为C20，上下护壁间的连接一定要保证质量，其搭接长度100mm。

③原材料必须符合规范要求才能使用。

④护壁砼自拌，严格按规范要求拌制以及配合比进行。

⑤振捣砼采用50mm直径的砼振动棒，浇筑口不小于75mm，护壁砼必须振捣密实。

⑥第一节砼护壁高出地面200mm，宽出护壁400mm，便于挡水，定位和搭设安全防护棚及防雨设施。

7第一阶护壁模板拆除后，在桩孔口标定轴线位置和临时水准点，经校核无误后，继续向下挖进，依次循环渐进挖至设计深度。

8每阶护壁必须在当天连续施工完毕,发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时修补堵漏以防造成事故。

（1）钢筋制作、绑扎均严格按国家规范及设计要求执行。

（2）根据各桩成孔深度，采用现场下料制作。平卧、预孔成型，并部分点焊固定于主筋上，且要求分墨划线，保证箍筋间距准确。

（3）为防止钢筋吊放时扭曲变形，并保证主筋的排距位置准确，严格按设计要求在主筋内侧每隔2000mm加设一道Ф14加劲箍，并在箍内设Ф14的三角形内衬，以加强钢筋支撑，然后与主筋焊接牢固，组成骨架。

（4）钢筋笼的保护层厚度采用在钢筋笼四周的主筋上每隔2m焊Ф10钢筋耳环，作为主筋保护层限位垫块详图。

（5）钢筋笼利用塔吊吊放就位。就位时应对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，整个钢筋笼下沉至设计位置后及时校正，对中，然后用两根Ф14钢筋呈“十”字形撑于护壁上，并与钢筋支点焊固定。

（6）钢筋笼在桩芯内采用5cm厚同强度砼垫块，每间隔1m设置垫块，每个井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。

（7）钢筋笼制作允许偏差见下表。

将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的积水。

①浇灌桩芯砼前应再次清理孔底沉渣,排除积水,经验收签证后,方可开始浇灌桩芯砼。

②浇灌桩芯砼前必须排除地渗水。

③桩芯混凝土强度等级按设计要求施工,施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在200mm±30mm左右。

④商品砼配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可使用。

⑤浇灌砼:用塔吊或泵送把商品砼从井口的下料，然后由串筒导管导入井底，每层灌注高度不得超过500mm，分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一遍，插点均匀，每遍约10次，串筒中间用尼龙绳吊牢，防止脱落伤人,串筒下口离现浇砼面保持在2m内，桩顶砼在砼初凝应抹压平整，避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝，其表面浮浆应及时凿除并超灌200mm，以保证有良好的连接。

⑥浇灌桩芯砼时，当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或清洁后继续浇灌。

⑦桩芯砼浇灌过程中桩芯砼必须一次性浇灌完成。

⑧桩芯浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。

⑨每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件,以备查验。

砼不得直接向桩孔内浇灌,应采用串筒分层灌注,每层灌注高度不得超过500mm,分层捣实直至桩顶。串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串筒下口离现浇砼面保持在2m内,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除,以保证有良好的连接。

⑩桩基混凝土达到规定龄期后，应按设计及规范要求进行成桩超声波无破损检验。

8）特殊情况处理：成孔验收时的处理

桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，应通知甲方会同勘察、设计、监理及有关质检人员共同鉴定，认为符合要求后迅速作扩大桩头，同时作为原始记录，留取岩样作为地质资料保存。

终孔完成后，应请有关单位对桩中心位置、入岩深度、桩底扩大头尺寸进行验收，必要时井底拍照留实样，并在井底取岩样。经有关部门同意后，迅速清除护壁污泥，孔底残碴，浮土杂物和积水，随即浇灌封底混凝土。

1）、施工前应对水泥、砂、石子（如为现场搅拌砼）钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序，监测手段（包括仪器、方法）也应检查。

2）、施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼，灌注砼等进行全过程检查，人工挖孔桩尚应复验孔底持力层土（岩）性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告；刚性角满足设计要求。

3）、施工结束后，应检查砼强度，并应做桩身质量及承载力的检验。

4）、灌注桩砼浇注时必须一桩1组试件。

砼灌注桩的质量检验标准应符合表5.1、表5.2的规定。

砼灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）

灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

桩桩位允许偏差（mm)

只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要

1）、采用岩石的单轴抗压强度检验桩基础地基的承载力,设计桩长不小于4.5米。

2）、地勘单位已就桩底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件出具书面证明，在此不予做其他的探测。

2、桩身承载力及完整性检测

1）、工程桩应进行单桩承载力和桩身完整性抽样检验。

2）、桩身质量检测监督要点

（1）桩身完整性检测数量，本工程的人工挖孔桩数量的10%采用声法检测挖孔桩桩身质量。

（二）挖孔桩施工安全技术措施

鉴于本工程挖孔灌注桩施工位置特殊，桩的断面尺寸不一致，3#楼部分桩孔较深，特制定以下安全技术措施。

1）、组织安全管理人员学习国家的法律、法规，学习公司的规章制度，提高安全责任意识，加大隐患排查力度，组织三级安全教育。

2）、组织施工技术人员熟悉设计图纸和地质勘察报告，研究制定施工控制程序，向作业班组进行安全技术交底，明确施工方法，施工质量标准和施工安全注意事项。

3）、对操作员工进行岗前培训，组织学习需要的操作规程；特种作业人员必须持证上岗，并对特种作业人员进行专业培训。

4）、机具设备由专人检查，保证其完好率，并制定施工机具设备的保养制度。

5）、劳动保护用品在开工前按要求发放到员工手中，并指导作业人员正确使用。

6）、组织相关人员进行应急救援演练。

7）、合理安排施工时间段，根据施工总计划安排，施工时期为12月，根据水文资料，避开了降雨量较大时期，施工期间主要防止地面水及施工水形成的安全隐患。

2、人员上下桩孔安全措施：

利用现场已有直径14钢筋制作爬梯供施工作业人员上下桩孔，爬梯每2——3米一段，两侧竖向钢筋端头做钢筋直径10倍的弯钩，踏步钢筋长400mm，高300mm，焊牢在竖筋上（见后图），随孔深加长，以便施工人员上下；孔口留人员警示观察，配合井下人员工作。

某钢结构工程施工组织设计例子3、孔口的防护及管理措施

3）为防止出渣掉入孔中，弃土位置距离孔口不得小于1米，弃土堆土高度不得大于1.5米，所有弃土必须及时清理出场。大块弃石破碎后提升，严禁超载提升，更禁止用塔吊从孔内吊运。并应在孔口周边设置警戒线，对不作业孔口用竹跳板进行覆盖，防止人员误入孔内。桩孔口2m范围内严禁堆放材料、机械设备等。

4）桩孔临时中断开挖和挖孔完成暂不浇筑的桩孔应加盖板防护，并加1.2米高的围栏围挡。

5）严禁用抛扔的方法从孔口向孔内抛扔工具和物品，应用吊绳吊至孔内。

6）孔口的作业人员应集中精力注视孔内情况，积极配合孔内作业人员进行工作。

某工程热力管道施工组织设计_secret4、孔内作业的安全措施

1）作业人员必须配戴安全帽，绝缘手套，绝缘胶鞋，作业人员上下桩孔必须使用专用爬梯，不得攀爬护壁或乘坐吊篮上下，上下时应系好安全绳，使用防坠器，以防失足坠落，孔内设置应急软爬梯，并配置尼龙保险绳作应急备用，保险绳随桩孔开挖延长。

2）开挖过程中应随时观察孔壁岩土地质情况，检查是否与地勘资料相符，若遇与地勘不符的地质情况，应立即停止作业并及时汇报，同时通知设计根据开挖的情况进行设计复核是否对原设计护壁作法进行加强。在1——2米岩层破碎段，桩孔每挖深一米，应及时浇注钢筋砼护壁，护壁砼的强度、厚度和钢筋设置必须按设计要求。护壁砼采用机械搅拌，必须24小时后才能拆除护壁模板。