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《高速铁路用钢轨》(TB∕T3276-2011).pdf

图2轨头表面脱碳层检验范围

轨头表面充许的脱碳层深度 100

表6 非金属夹杂物级别要习

钢轨横断面酸蚀试片的低倍应符合附录B的规定

钢轨应进行落锤试验安装算量GQI2018之100高频问题.pdf，试样经锤击一次后不应有断裂现象。应在质量证明书内给出挠度值，以供 参考。 7. 10 1院 表面质量 7.10.1钢轨表面不应有裂纹。

网轨应进行落锤试验，试样经锤击一次后不应有断裂现象。应在质量证明书内给出挠度值，以

1. 钠轨定行面（即机旭命位）机底下表面及距轨输1Ⅲ内影响按关央被女表的所有口出部分 （热轧标识除外）都应修磨掉。 7.10.3在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压人、轧痕等的最大允许深度： a）钢轨走行面：0.35mm； b）钢轨其他部位：0.5mm。 在钢轨长度方向的任一部位，纵向导卫板刮伤最多只允许有2处，深度不应超过规定，但在钢轨走 行面上，只允许有1处。沿同一轴线重复发生导卫板刮伤可作为1处认可。 允许导卫板刮伤的最大宽度为4mm，宽度与深度之比大于等于3：1。 轧辊产生的周期性热轧痕可作为1处认可，并且可以修磨。 7.10.4在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大允许深度： a）钢轨走行面和轨底下表面：0.3mm（轨底下表面不应有横向划痕）； b）钢轨其他部位：0.5mm。 7.10.5钢轨表面不应存在马氏体或白相组织的损伤，如有应予以消除。 7.10.6表面缺陷检测和修磨：表面缺陷深度应采用深度探测器进行检测，深度无法测量时，应通过试 验进行确认。对表面缺陷进行修磨时，修磨面轮廓应圆滑，且应保证修磨后钢轨的显微组织不受影响， 最大允许修磨深度： a）钢轨走行面：0.35mm； b）钢轨其他部位：0.5mm。 钢轨10m长范围内表面缺陷不应多于3处，每10m可修磨1处。钢轨轨冠部位周期性热轧痕的 修磨处数每50m不应多于3处。修磨后钢轨的几何尺寸偏差和平直度应符合表1的规定。 距轨端1m范围内，钢轨走行面和轨头侧面，除凸出部位外，不应修磨。 钢轨断面尺寸、平直度不合格，除凸出部位外，不应采用修磨方式处理。 钢轨的热伤、冷伤满足7.10.3和（或）7.10.4规定时，可不修磨。 7.10.7应沿钢轨全长对轨底面进行自动检测。所用设备应能检测到表7所示大小的人工缺陷尺寸， 人工缺陷尺寸的公差为±0.1mm。用轨底自动检测技术检测时，允许轨底边缘每侧有最多5mm宽的盲 区。每隔8h用有人工缺陷的测试轨标定一次。当自动检测设备不能正常使用时，应采用人工镜面检查。

（热轧标识除外）都应修磨掉

钢轨全长应连续进行超声波探伤检查，不应有超过Φ2.0mm人工缺陷当量的缺陷，主 的规定。

轨底的最大纵向残余拉应力应小于等于250

疲劳裂纹扩展速率da/dN应符合表9的规定

表9疲劳裂纹扩展速率da/dN

总应变幅为1350μe时，每个试样的疲劳寿命（即试样完全断裂时的循环次数）应大于5×10°次。 试验方注

表10检验项目、检验频次、取样部位及试验方

量和含氮量测定在钢水中取样并使之凝固，或在钢轨头部取样，取样位置见图4。试验方法 261和GB/T20124

图4测定总氧含量和氨含量试样的取样位置

布氏硬度测定在钢轨上随机取样，试样长度不应小于100mm，轨头顶面磨去0.5mm，测试点 5个，试验方法见GB/T231.1。

显微组织观察在轨头部位取样，取样位置见图5。在金相显微镜下放大500倍观察，试验方 T13298

拉伸试样中心位置 显微组织检查区域

图5拉伸试样及显微组织检验试样的取样位置

取样。试样长度不应小于1.3m，表面不应有缺陷。试验在10℃以上的室温进行，试样轨头 在刚性试验机的两支点上，支点间距为1m，用1000kg重锤从9.1m的高度自由落下锤击 试验高度也可通过如下公式计算：

式中： H一—— 落锤试验高度，单位为米（m）； M.—— 钢轨单位长度质量，单位为千克每米（kg/m)； M 一一锤头质量，单位为千克（kg）。

a） 轨头部分不小于70%； b） 轨腰部分不小于60%； c） 轨底部分见图6。 上述面积根据探头发射声影确定。钢轨头部应从两个侧面和踏面进行检测

H =150 M,/M

8.7.2探头频率为2.25MHz~5MHz

轨轨底超探区域（阴影

3.7.3 检测灵敏度应比检测8.7.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少高4dB。当出现可能是缺陷

B.7.3检测灵敏度应比检测8.7.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少高4dB。当出现可能是缺陷

平底孔： A和C与B和D成8°±1°的角

b)钢轨轨头人工缺陷位置2

图760kg/m钢轨轨头人工缺陷的位置与尺

平底孔： 直径2mm的孔钻至轨腰中心线； 允许有与水平线成+1°角的偏差。

图860kg/m钢轨轨腰人工缺陷的位置

3.8 轨底残余应力 轨底残余应力测定按附录C规定的方法进行， 8.9 断裂韧性 断裂韧性试验按附录D规定的方法进行。 8.10疲劳裂纹扩展速率

图960kg/m钢轨轨底人工缺陷的位置

采用三点弯曲、单边缺口试样进行疲劳裂纹扩展速率试验，取样部位及试样尺寸见图10。在每根 样轨上至少取3个试样，在下述条件下进行试验：

试验温度：15℃~25℃C； b） 最小循环荷载/最大循环荷载R=0.5； c) 三点弯曲试样加载跨距为4W（见图10）； d) 循环加载频率：15Hz~40Hz； e) 试验环境：试验室内大气环境。 其他有关规定见GB/T6398。

1） 试验温度：15℃C~25C； b) 最小循环荷载/最大循环荷载R=0.5； C） 三点弯曲试样加载跨距为4W（见图10）； 1） 循环加载频率：15Hz~40Hz； e） 试验环境：试验室内大气环境。 其他有关规定见GB/T6398

图10 疲劳裂纹扩展速率试样取样位置及尺寸

按GB/T3075的规定进行等幅疲劳试验，取样部位及试样尺寸见图11。在每根样轨上至少取2个 试样，在下述条件下进行试验： a）试验温度：15℃~25℃； b）控制变量应为轴向应变幅； c）应变循环应对称于初始零应变。

半径R26应与标准尺寸直径相切（基准直径“A”）而不能有沟槽或台阶； 除非另有说明，所有公差为±0.2mm； 在试样两端作识别标志； 4 试样夹头也可不加工螺纹

9.2.1在下列条件下供方应做型式检验

疲劳试样取样位置及尺寸

a）新品种铺设上道前； b）生产工艺、生产设备等发生重大变化； c）正常生产每隔5年； d）停产6个月以上。 9.2.2所有检验均应在有资质的实验室中进行。 9.2.3供方应提供给需方型式检验最终结果所依据的所有检验记录、标定和计算值。 9.2.4型式检验包括表10中的所有项目，序号12～序号20项检验的试样应从经过矫直的钢轨中切 取，并且不再对这些试样做任何机械或热的处理。断裂韧性、疲劳裂纹扩展速率和疲劳试验所用试样

TB/T 32762011

应从3个样轨上切取，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。残余应力试验应选取6根样 轨。各项检验的取样部位和试验方法见表10。

9.3.1组批规则：每批由同一牌号、同一型号的若干炉钢水连续浇铸的钢坏轧制的钢轨组成。 9.3.2钢轨的出厂检验由供方质量检验部门进行。必要时需方有权进行抽检，具体项目由供需双方 在订货时另行商定。 9.3.3出厂检验包括表10中序号1～序号16的所有项目，其检验频次、取样部位和试验方法见 表10。

北学成分不合格时不允许复验。钢中氧、氮含量检验不合格时，应对该批每炉（包括不合格炉 行检验，不合格炉的钢轨不应验收。

当初验结果不合格时，应在同一炉另两支钢轨上各取一块复验试样进行复验。其中·块复验试样 应取自与初验试样同一铸流轧制的钢轨，另一块复验试样在其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复验试 样的检验结果均符合本标准规定时，该炉钢轨应予验收。 如两块复验试样的检验结果均不符合本标准规定，则应取样再验。同一铸流钢轨两次检验结果均 不合格时，则该铸流钢轨不得验收。如果一块复验试样检验不合格时，则应对不合格钢轨所在铸流和 其他铸流钢轨继续取样检验，直到合格为止。

9.4.3非金属夹杂物

9.4.4.1钢轨白点不允许复验

当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复验结果都符 合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格0021 01-某纸厂施工组织设计，可继续在相邻侧钢轨上取样再验，直至个 格为止。两个复验试样之间的钢轨不应验收。

除在合同或订单中另有规定外，当需要评定试验结果是否符合规定值时，所给的试验结果应修约 到与规定值本位数字所标识的数位，其修约方法应按YB/T081的规定进行

主每根钢轨一侧的轨腰上，至少每4m间隔内应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高

20mm~28mm,凸起0.5mm~1.5mm: a）生产厂标志； b）轨型； c）钢牌号： d）制造年（轧制年份末两位数）、月。 10.1.2在每根钢轨的轨腰上，距轨端不小于0.6m、间隔不大于15m，采用热压印机（不允许冷压印） 按顺序压上下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高10mm～16mm，深 0.5mm～1.5mm,宽1mm～1.5mm,侧面应倾斜，字母和数字应与竖直方向成10°角且具有圆弧拐角： a）炉号； b）连铸流号； c）连铸坏号； d）钢轨顺序号。 10.1.3若热打印的标记漏打或有变动，则应在轨腰上重新热打印或喷标。 10.1.4钢轨精整后，在钢轨一个端面头部贴上标签，标签中所填写的内容应包括钢轨标准号、适用速 度范围、型号、钢牌号、炉号、长度等。标签条码应包含钢轨热压印标志的完整信息。 10.1.5无标志或标志不清无法辨认时，不允许出厂。 10.1.6不同速度范围的钢轨应在轨端涂色。涂色部位在轨端面轨腰中心处，涂色宽度为轨腰厚度， 涂色高度为30mm~40mm。不同速度范围的钢轨涂色标识规定见表11。根据双方协商，也可在钢轨 端部的轨腰处根据钢牌号、钢质进行涂色

交货钢轨应附有制造厂质量检验部门开 a）制造厂名称； b） 需方名称； c） 轨型； d） 合同号； e） 标准号； f) 适用速度范围； g） 钢牌号； h) 数量和长度（定尺、短尺）； i） 炉号； i） 表10中规定的1~16项检验结果：

交货钢轨应附有制造厂质量检验部门开具的质量证明书1#、2#楼基础施工方案，内容包括： a）制造厂名称； b） 1 需方名称； c） 2 轨型； d） 合同号； e) 标准号； f) 适用速度范围； g) 2 钢牌号： h) 数量和长度（定尺、短尺）； i) 炉号； i） 表10中规定的1~16项检验结果；