GB／T 5909-2021标准规范下载简介：

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GB／T 5909-2021 商用车 车轮 弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法.pdf

动态弯曲疲劳试验示意

按公式（1)确定弯矩M（力FX力臀L），单位为牛顿米（N·m） M =(μR +d)F,S （1） 式中： 轮胎和路面间设定的摩擦系数，见表1： R 轮胎静负荷半径，是车辆或车轮制造商规定的用在该车轮上的最大轮胎静半径，单位为米 （m）； 车轮的内偏距或外偏距（内偏距为正，外偏距为负），单位为米（m），如果车轮既使用内偏距 又使用外偏距，则采用内偏距； F 车辆或车轮制造商规定的车轮上的额定载荷，单位为牛顿（N）： S 强化系数.见表1，

3.1参考图1中的一种方式将试验车轮夹紧到试验设备上。将车轮紧螺栓（或螺母)拧紧至车 车轮制造商规定的扭矩值，如果没有规定，推荐按照表3紧。采用图1a)或图1b)装置试验时，检 臂末端的径向跳动量，空载时不应超过0.3mm

6.1.3.2设置弯矩、转速和循环次数等试验参数，开始试验。在试验初始阶段，可停机将车轮拧紧螺栓 或螺母重新拧紧一次。试验过程中如果螺栓断裂，则更换全部螺栓后继续试验 6.1.3.3完成规定试验循环次数后停机，用渗透检测或其他可接受的方法检查车轮裂纹情况，

出现下列任何一种情况，试验终止SL/T 793-2020 河湖健康评估导则，车轮失效： a）试验车轮不能继续承受试验载荷； b）原始裂纹产生扩展或出现应力导致侵人车轮断面的新裂纹 c）加载点的偏移增量超过试验初始偏移量的15%

6.2动态径向疲劳试验

试验设备应具有一个被驱动的转鼓和车轮固定座，使车轮轮胎总成在一个固定径向力作用下旋 图2。转鼓最小直径为1700mm，宽度应比轮胎断面宽，且表面光滑。车轮固定座连接面应与车

上通常采用的连接件具有相同的装配尺寸特性，表面硬度推荐在HRC40～HRC50。 加载系统应保持规定的载荷，偏差不超过试验载荷计算值的士2.5%。加载方向垂直于转鼓表面， 且与车轮固定座中心和转鼓中心的连线方向一致，转鼓轴线和车轮固定座轴线应平行。作为双轮使用 的车轮，应按照单轮使用的车轮进行试验

6.2.2轮胎、充气压力、径向载荷的确定

6.2.2.1轮胎的确定

图2动态径向疲劳试验示意图

首选车辆或车轮制造商指定型号的轮胎。如果未指定，参考GB/T2977选择试验车轮可配用的轮 胎中具有最大负荷的轮胎。

6.2.2.2充气压力的确

试验车轮轮胎总成的充气压力应符合表4的数值

GB/T59092021

JJG(交通) 112-2012 车载式路面激光构造深度仪表4试验充气压力（续）

6.2.2.3径向载荷的确

按公式（2)确定径向负载E，单位为牛顿（N）

式中： F、—车辆或车轮制造商规定的车轮上的额定载荷，单位为牛顿（N) 强化系数，见表2。

6.2.3.1参考图2将车轮夹紧到试验设备上。将车轮拧紧螺栓（或螺母)拧紧至车辆或车轮制造商所规 定的扭矩值。如果没有规定，宜采用表3规定的力矩值。 6.2.3.2设置载荷、转速和循环次数等试验参数，开始试验。在试验初始阶段，可停机将车轮紧螺栓 或螺母重新拧紧一次。试验过程中如果螺栓断裂，则更换全部螺栓后继续试验。在试验期间，轮胎气压 将升高，无需调整。 6.2.3.3完成最低循环次数要求后停机，使用渗透检测方法或其他可接受的方法检查车轮

出现下列任何一种情况，试验应终止： a）车轮不能继续承受载荷或轮胎压力； b）原始裂纹产生扩展或出现应力导致侵入车轮断面的新裂纹

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本文件与ISO3894：2015相比的结构变化情况

SY/T 6325-2011 输油气管道电气设备管理规范GB/T2977载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负