GB∕T14560-2016标准规范下载简介：

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GB∕T14560-2016履带起重机.pdf

起重机涂装技术要求应符合JB/T5946的规定。

4.2.7臂架头部侧向位移

臂架头部最大侧向位移（附录D的测试工况），应满足下列要求： a）臂架组合的头部侧向水平位移不应大于整个臂架组合长度的2%； b）单个臂架的水平侧向位移不应大于单个臂架长度的2%。每个臂架的水平侧向位移不包括由 连接部件变形（倾斜或扭转）所引起的水平位移。 如果主臂上只安装了一节副臂，应满足式（1)（见图1）。 Z;≤0.02L;+Z,+tanz(L;cosβ)+tane(L;sinp) 武中： Z;一副臂头部侧向水平位移(需测量），单位为毫米(mm)； L;一副臂长度，单位为毫米(mm); Z一主臂头部侧向水平位移（需测量），单位为毫米（mm）；

臂架头部最大侧向位移（附录D的测试工况），应满足下列要求： a）臂架组合的头部侧向水平位移不应大于整个臂架组合长度的2%； b）单个臂架的水平侧向位移不应大于单个臂架长度的2%。每个臂架的水平侧向位移不包 连接部件变形（倾斜或扭转）所引起的水平位移。 如果主臂上只安装了一节副臂QABSYY 001S-2015 山东奥博森医药科技有限公司 双歧杆菌压片糖果，应满足式（1）（见图1）

臂架头部最大侧向位移（附录D的测试工况），应满足下列要求： a）臂架组合的头部侧向水平位移不应大于整个臂架组合长度的2%； b）单个臂架的水平侧向位移不应大于单个臂架长度的2%。每个臂架的水平侧向位移不包括由 连接部件变形（倾斜或扭转）所引起的水平位移。 如果主臂上只安装了一节副臂，应满足式（1)（见图1)。 Z;≤0.02L; +Z+tanZ'(L;cosβ)+tan(L;sinβ) （1） 武中： Z；一副臂头部侧向水平位移（需测量），单位为毫米（mm）； L;一副臂长度，单位为毫米(mm);

GB/T145602016

臂架倾斜角，单位为度（）； 副臂与主臂夹角，单位为度（°） 臂架扭转角度，单位为度（°）。 tanz'计算见式（2)

Z,在主臂头部下方的距主臂头L1处的主臂侧向水平位移（需测量），单位为毫米（mm）； 一主臂沿Y轴任意投影长度，单位为毫米（mm）。 tan计算见式(3)

Z2副臂撑杆顶部侧向水平位移（需测量），单位为毫米（mm）； L副臂撑杆沿Y轴投影长度，单位为毫米（mm）。

图1侧向位移计算示意图

起重机结构件材料和结构型式应满足使用过程中的强度、刚性、稳定性、防腐和有关安全性方可 求。选用新材料应进行工艺验证

3.2.1起重机臂架材料的选择应符合GB/T3811的规定， 3.2.2当臂架截面高度大于2m时，臂架的上表面应设置臂架的安装、拆卸、维修和保养的通道及 全防护设施，通道及安全防护设施应符合GB/T24818.2的规定。

长紧程度应可调。对于具有伸缩平移功能的履带势

4.3.4.1司机室应符合GB/T20303.2的规定。

3.4.1司机室应符合GB/T20303.2的规定。 3.4.2司机室工作面上的照度不应低于501x

4.4.1.1起重作业时，载荷起升或下降动作应平稳，载荷在任何位置均能可靠停稳 4.4.1.2载荷在空中停稳后，再次启动提升载荷时，在任何提升操作条件下，载荷均不应出现明显的反 向动作。 4.4.1.3严禁起重机带载自由下降，应通过动力来控制载荷的下降速度。若采用动力下降，可参考 GB/T24809.2—2015中4.2.6的要求。

4.4.1.2载荷在空中停稳后，再次启动提升载荷时，在任何提升操作条件下，载荷均不应出现明显的反 向动作。 4.4.1.3严禁起重机带载自由下降，应通过动力来控制载荷的下降速度。若采用动力下降，可参考 GB/T24809.2—2015中4.2.6的要求。

GB/T24809.2—2015中4.2.6的要求。

臂架变幅采用卷扬机构时，卷扬机构应设置常闭式制动器，制动器的制动力矩不应小于1.5倍 大工作扭矩，

4.4.3.1多层缠绕的卷筒，应有防止钢丝绳从卷简端部滑落的凸缘，凸缘超出最外层钢丝绳 小于钢丝绳直径的1.5倍

4.4.3.2起升卷筒的容绳量应满足

当采用制造厂推荐的穿绳法和钢丝绳尺寸时，能完成制造厂规定的任何工况下的起重作业； 吊具下降到制造厂规定的最低极限位置时，钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈（不包括固定绳端 所占的圈数）至少应保持2圈。 4.4.3.3 变幅卷筒的容绳量应满足： a 当采用制造厂推荐的穿绳法和钢丝绳尺寸时，臂架在0°到最大仰角的所有位置上都应能使臂 架准确变幅； b 臂架下降到制造厂规定的最低极限位置时，钢丝绳在卷筒上的剩余安全圈（不包括固定绳端 所占的圈数）至少应保持2圈。 4.4.3.4 卷筒绳槽表面和绳槽棱边应光洁平滑，不应损伤钢丝绳的表面。 4.4.3.5 卷筒的卷绕直径与钢丝绳公称直径的比值应符合GB/T26472的规定。 4.4.3.6 卷筒宜设置钢丝绳不跳出卷筒，甚至在钢丝绳松弛状态时也不能跳出卷筒的防护装置，

滑轮轮槽应是光滑的，且表面不应有可能造成钢丝

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4.4.4.2滑轮上应配备防止钢丝绳脱槽的保护装置，该装置表面与滑轮最外缘间的间隙不应超出钢丝 绳直径的1/3或10mm中较小值。 4.4.4.3所有滑轮的支承处均应设有润滑装置。 4.4.4.4起重作业时人手可触及的滑轮组，应设置滑轮罩壳。对可能滑落到地面的滑轮组，其滑轮罩壳 应有足够的强度和刚度。 4.4.4.5起升滑轮和变幅滑轮的卷绕直径与钢丝绳公称直径的比值应符合GB/T26472的规定

4.4.5.1钢丝绳的选择应符合GB/T3811的规定。起升钢丝绳宜选用阻旋转的钢丝绳。 4.4.5.2钢丝绳应符合GB8918、GB/T20118和YB/T5359的规定。 4.4.5.3钢丝绳端部的固定和连接应符合GB/T3811的规定

4.4.5.1钢丝绳的选择应符合GB/T3811的规定。起升钢丝绳宜选用阻旋转的钢丝绳。 4.4.5.2钢丝绳应符合GB8918、GB/T20118和YB/T5359的规定。 4.4.5.3钢丝绳端部的固定和连接应符合GB/T3811的规定

4.4.6吊钩和吊钩滑轮组

.4.6.1吊钩的选用应符合GB/T10051.1的规定。吊钩的制造、质量及检验应符合GB/T10051. 现定。 .4.6.2吊钩应设置防脱装置。吊钩滑轮组应设置挡绳装置。

4.4.7.1回转机构应能随着起重机正常工作的要求而启动或停止，启动和停止应平稳。 4.4.7.2回转机构宜设置回转自由滑转系统，该系统应具有减少或消除由起升载荷重心与钢丝绳不在 同一条铅垂线上而引起的对臂架产生的侧向力的功能。 4.4.7.3回转机构应设置制动器，制动器的制动力矩不应小于1.25倍的最大工作扭矩，最大工作扭矩 包括风载荷和允许的倾斜载荷。制动器在所有允许的回转位置应都能起作用

4.4.7.1回转机构应能随着起重机正常工作的要求而启动或停止，启动和停止应平稳。 4.4.7.2回转机构宜设置回转自由滑转系统，该系统应具有减少或消除由起升载荷重心与钢丝绳不在 同一条铅垂线上而引起的对臂架产生的侧向力的功能。 4.4.7.3回转机构应设置制动器，制动器的制动力矩不应小于1.25倍的最大工作扭矩，最大工作扭矩 包括风载荷和允许的倾斜载荷。制动器在所有允许的回转位置应都能起作用

4.8.1行走机构应具有向前和向后

4.4.9.1超起系统应设置检测超起配重（不含配重小车）离开地面状况的装置，采用超起配重小车时应 能显示超起配重利用率。 4.4.9.2超起配重采用液压油缸提升时，提升油缸应具有单独调整功能，保证超起配重底板的水 平度。 4.4.9.3 在操作位置，应有让操作人员方便了解在特定工况下所需匹配的超起配重重量的提示装置或 措施。

4.5.1 一般要求

5.1.2液压元件应能保证在最大工作压力（包括超载试验时的压力）和最大运行速度时，正常工价 不失效。液压元件的技术要求应符合GB/T7935的规定。

4.5.1.3平衡阀与被控元件之间应采用刚性连接，且间距尽量短。 每个液压回路都应有压力限制装置以防止超压，限制压力值不应超过最大工作压力的110%。 4.5.1.4每个液压回路应配有一个显示压力的装置或一个压力检测接口。 4.5.1.5液压钢管末端有接头时，其安全系数不应小于2.5。 4.5.1.6液压系统中，液压油固体颗粒污染等级应符合JB/T9737的规定。 4.5.1.7起重机在正常工作时（包括性能试验过程），液压系统不应有渗漏油现象。

5.1.3平衡阀与被控元件之间应采用刚性连接，且间距尽量短。 每个液压回路都应有压力限制装置以防止超压，限制压力值不应超过最大工作压力的110%。 5.1.4每个液压回路应配有一个显示压力的装置或一个压力检测接口。 5.1.5液压钢管末端有接头时，其安全系数不应小于2.5。 5.1.6液压系统中，液压油固体颗粒污染等级应符合JB/T9737的规定。 5.1.7起重机在正常工作时（包括性能试验过程），液压系统不应有渗漏油现象，

4.5.2.1液压软管的技术要求应符合JB/T8727的规定，其安全系数不应小于4。 4.5.2.2液压软管最小弯曲半径应符合软管制造厂的规定。 4.5.2.3当液压软管的工作压力大于5MPa或温度高于50℃，且与操作人员距离小于1m，又没有其 他遮挡时，应采取保护措施以免软管失效对操作人员造成伤害。

液压油箱应有满足液压系统正常工作的有效容积。液压油箱的结构至少应满足如下要求： 良好的密封性能，密封效果应符合4.5.1.7的要求； 应设置降低液压系统颗粒污染的过滤器和检测最高、最低油位的装置； 应设置排放口和清洗孔以便于液压油箱内部清洗。

4.6.1电气系统应符合GB5226.2的规定。 4.6.2采用无线遥控操作方式的起重机，无线遥控的电气系统应具有监控和故障自诊断功能，在任何 非正常工作状态下应能实现自动关闭、停止工作，并应具有抗同频干扰信号的能力。 4.6.3起重机要求多点控制时，应有互锁功能，每一控制点均应设置紧急停止开关，

4.7操纵系统与控制系统

4.7.1操纵手柄、操纵踏板、按钮、指示器及信号等装置应安装在便于操纵或观测的位置，并在其附近 配置清晰的符号及图形标识，以说明它们的用途和操纵方向。操纵手柄的动作方向与被操纵机构的运 动方向应符合GB/T24817.2的规定。

表1操纵手柄和操纵踏板操纵力及行程

4.7.3操纵手柄或按钮动作应灵活、不互相干扰。各操纵手柄和操纵踏板在中位时，不得因振动而 离位。 4.7.4起重机应设置紧急停止装置。当遇到紧急情况时，紧急停止装置的按钮应保持在接通位置，直 到紧急情况解除。 4.7.5起重机处于非工作状态时，控制系统应能可靠地防止起重机意外启动。 4.7.6为防止误操作，控制系统中应设有附加的保护装置（如钥匙开关）。 4.7.7 起重机开始作业时应有音响报警，警示起重机附近的人员。 4.7.8支腿操纵机构应设置在使操作人员能清楚地看见活动支腿运动方向，否则.应有音响报警

起重机应按照GB6067.1的要求设置相应的安全防护装置

运动行程与工作位置的安

4.8.2.1起升高度限位器

起重机应配置起升高度限位器。当取物装置上升到设计规定的上极限位置时，应能立即切断 力源。在此极限位置的上方，还应留有足够的空余高度，以适应上升制动行程的要求，

4.8.2.2下降深度限位器

起重机配直下降深度 到设计规定的下极限位置时，应能立即切断 动力源，确保在卷筒上缠绕的钢丝绿满足 4.4.3.2的要求

4.8.2.3变幅限位器

起重机应配置变幅限位器。臂架在极限位置时，控制系统应自动停止变幅向危险方向动作，并 王卷筒上缠绕的钢丝绳满足4.4.3.3的要求，

4.8.2.4防后倾装置

起重机的防后倾装置可吸收钢丝绳或吊具因故障突然释放载荷造成的冲击，防止臂架或榄杆向后 运动。

4.8.2.5角度限制器

4.8.2.6水平显示器

水平显示器应安装在起重机的司机室中或操作者附近的视线之内。水平显示器的显示误差不 F±0.1°。

4.8.3防超载的安全装置

起重机应配置力矩限制器，力矩限制器的技术要求应符合GB12602的规定并至少具备以下功能： a）操作中能持续显示额定起重量或额定起重力矩、实际起重量或实际起重力矩、载荷百分比，并 应通过指示灯显示载荷状态： 绿灯亮：表示实际起重量或实际起重力矩小于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定 起重力矩的90%； 黄灯亮：表示实际起重量或实际起重力矩在实际幅度所对应的相应额定起重量或额定起 重力矩的90%~100%之间，同时蜂鸣器断续报警； 红灯亮：表示实际起重量或实际起重力矩大于实际幅度所对应的相应额定起重量或额定 起重力矩的100%，同时蜂鸣器连续报警； b）报警消音功能； c）显示工作幅度、臂架仰角； d 当实际起重量在100%～110%额定起重量之间时，自动停止起重机向危险方向的动作； e 允许强制作业功能，打开强制作业开关，起重机应允许在额定起重量的100%110%之间操 作，工作速度应满足： 电控系统：速度小于最大允许工作速度的15%； 液控系统：速度小于最大允许工作速度的25%； 在达到起升高度、下降深度、超载、角度限位等极限状态时，应显示相应的报警指示。即使打开 强制作业开关，上述报警指示不应自动解除。

4.8.4安全防护装置

4.8.4.1故障显示装置

起重机应设置故障显示装置，故障显示方式应使用文 字、图形或语音等。故障显示装置至少应具有 下功能： a）故障显示： 控制系统通讯故障； 一超载保护装置系统故障。 b) 报警功能： 一机油压力过低； 一水温过高； 一液压滤清器堵塞。

4.8.4.2三色指示灯报警装置

应在司机室外明显位置设置三色（绿色、黄色、红色）指示灯报警装置。三色指示灯指示起重机实际 截荷状况应符合4.8.3a）的规定。

起重机应设置臂架顶端警示灯。

4.8.4.5安全监控管理系统

起重机应设置符合GB/T28264规定的安全监控管理系统。

4.8.4.6防护装置

4.8.4.6.1控制装置位置的设计应确保安全距离符合GB12265.3和GB23821的规定。 4.8.4.6.2在正常工作或维修时，为防止异物进人或防止其运行对人员可能造成危险，应设置保护装 置。起重机上外露的、有可能伤人的零部件，如开式齿轮、链轮、链条等，均应装设防护罩/栏。 4.8.4.6.3防护罩/栏应牢固可靠。防护罩/栏应能承受一个90kg重的力而不会发生永久变形， 4.8.4.6.4如果安全通道只可能带个人保护装置（如安全带）和/或移动通道系统（如移动平台或移动* *），应在说明书中提供选择、安装及安全使用的说明

4.8.4.7安全警示标志

应在起重机的可能发生危险的部位或 域设直明亚可见的安全管示标志，安全管示标志应不 合GB15052的规定

应在起重机的可能发生危险的部位或 域设直明亚可见的安全管示标志，安全管示标志应不 合GB15052的规定

5.1.1根据试验工况，起重机应装上设计规定的全部工作装置。 5.1.2 燃油箱内应有1/32/3之间的油量，液压油箱的油面应在油面指示器规定的刻度范围内。 5.1.3 地面应坚实、平整，倾斜度不大于0.5%。 5.1.4 作业性能试验时，风速不应大于8.3m/s；结构试验时，风速不应大于4m/s。 5.1.5 试验时的环境温度在一20℃～十40℃之间。 5.1.6 试验载荷应标定准确，相对于标定值的误差应符合GB/T21457的规定。 5.1.7 在不影响试验效果的情况下，试验项目可按试验内容和载荷情况相互穿插或组合进行。

.1.1根据试验工况，起重机应装上设计规定的全部工作装置。 .1.2燃油箱内应有1/32/3之间的油量，液压油箱的油面应在油面指示器规定的刻度范围内。 1.3 地面应坚实、平整，倾斜度不大于0.5%。 1.4 作业性能试验时，风速不应大于8.3m/s；结构试验时，风速不应大于4m/s。 1.5试验时的环境温度在一20℃～十40℃之间。 .1.6 试验载荷应标定准确，相对于标定值的误差应符合GB/T21457的规定。 .1.7 在不影响试验效果的情况下，试验项目可按试验内容和载荷情况相互穿插或组合进行。

试验时，应准备试验大纲和试验记录等，

试验中参数的测量精度应符合GB/T21457的

测定项目为（见图2）： a）主臂长度和副臂长度； b）最大起升高度；

c）卸去臂架后的起重机外廓尺寸：总长（L）、总宽（B2）和总高（H)； d 履带的相关尺寸：履带长度（L3）、履带接地长度（L）、履带宽度（B，）和两履带总宽（伸） (B2/B)。

5.3.2操纵力及操纵行租

操纵手柄和操纵踏板的操纵力：测量点为操纵手柄和操纵踏板中央点。 操纵手柄和操纵踏板的操纵行程：测量操纵手柄和操纵踏板中央点的直线移动距离。

5.3.3.1最高起升速度

复3次，取其平均值作为最高起升速度

5.3.3.2最低稳定起升速度

最长主臂、额定载荷工况时，测量吊钩通过1m（副钩）行程所需要的时间，计算起升速度。试验重 复3次，取其平均值作为最低稳定起升速度

5.3.3.3最高回转速度

基本臂为70°仰角、空载工况时，以最高速度左、右回转，测量回转360°所需要的时间，试验重复 3次，计算回转速度，取其平均值作为最高回转速度。

5.3.3.4变幅时间

基本臂、空载工况时，测量臂架在0°至最大仰角范围内以最高速度全程起臂、落臂所需要的时间 12

试验重复3次，取其平均值作为变幅时间。

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外观检查一般为目测检查，这种检查应不拆卸任何零部件或打开遮蔽物，可包括某些必要的手动操 同时还应检查全部必备的证书是否提供并经过审核。 目测检查不少于如下项目： a 焊缝质量； b）表面涂装质量； 主臂上的维修通道； d 司机室地面防滑、门窗定位、安全玻璃使用、第二出口； e) 安全防护装置； 防止钢丝绳跳出卷筒的装置； g) 滑轮的防止钢丝绳脱槽装置； h) 滑轮支承处的润滑装置； i 起重作业时人手可触及的滑轮组的滑轮罩壳； i 吊钩的标记和防脱装置。吊钩滑轮组的挡绳装置； k) 液压管路、线束的敷设及保护； 1） 操纵件的操作、标牌和标志； m) 安全防护装置； n) 液压油油位； 起重机标牌和额定起重量图表，

5.5.1最高行走速度

试验工况为： 空载； 基本臂为45°仰角； 起升和回转制动器均处于制动工况。 分别测量起重机以最高速度前进和后退各20m所需的时间，计算起重机的最高行走速度 试验重复3次，分别取前进或后退3次试验的平均值作为起重机的最高行走速度

试验工为 空载； 基本臂为45°仰角； 起升和回转制动器均处于制动工况。 起重机在没有人工干预的情况下，以最低稳定速度前进和后退行走各20m的跑偏量。 试验重复3次，取最大值作为起重机的跑偏量

空载； 基本臂为45°仰角； 起升和回转制动器均处于制动工况。 起重机在没有人工干预的情况下，以最低稳定速度前进和后退行走各20m的跑偏量。 试验重复3次，取最大值作为起重机的跑偏量

5.5.3行走制动功能

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基本臂为最大仰角； 一起升和回转制动器均处于制动工况。 起重机在低速挡行走状态，以允许最高速度行走，能够可靠制动，试验重复3次！

5.5.4履带架伸缩功能

履带架可以伸缩的起重机，履带架距离由最小调整到最大，再由最大调整到最小GB/T 40589-2021 同步发电机励磁系统建模导则，观察履带架 稳性，试验重复3次。

分别进行吊钩起升及下降、过放、回转、变幅和臂架防后倾的功能试验，试验方法如下： ）吊钩升降 基本臂、主臂十固定副臂或主臂十变幅副臂的臂架组合时，起升吊钩，当吊钩达到设计 规定的极限位置时高度限位器报警，并自动停止吊钩起升动作。操作强制开关后可继续向相 同方向动作。试验重复3次。 ） 起升卷筒上钢丝绳过放 吊钩以低速下降，当起升卷筒上缠绕的钢丝绳还剩2圈时（除固定绳尾的圈数外）下降深度限 位器报警，并自动停止向危险方向运动。操作强制开关后可继续向相同方向动作。试验重复3次。 回转 基本臂分别以高速和低速进行全程范围内左右各回转360°，左右回转过程各制动1次 试验重复3次。 d）变幅 主臂十变幅副臂或主臂十固定副臂时，分别对主臂、副臂和榄杆进行全程范围内的变幅： 变幅到中间位置时制动1次。幅度达到设计规定的上下限制位置时，变幅限位器报警，并自动 停止变幅。操作强制开关后可继续向相同方向动作。试验重复3次。 e 防后倾 对主臂十变幅副臂和超起装置的臂架组合形式，分别操作主臂、变幅副臂或榄杆的防后倾 装置。臂架或杆的后倾角度到限制位置时，系统自动报警，并自动停止向危险方向运动，可 向安全方向动作，试验重复3次

荷时的性能。 验证超载保护装置、三色指示 的报警功能

ZJM 026-4912-2019 汽车用等速驱动轴总成5.7.2.1起吊额定载荷

额定载荷试验的臂架组合、试验工 循环内容见表2。 每种工况按表2规定的一次循环内容重复试验3次。

GB/T14560—2016表2（续）类别臂架组合序号试验工况一次循环内容载荷起升离地，起臂至最小工作幅度，再落13最大工作幅度、相应额定起重量臂至最大工作幅度，再将载荷下降到地面，在标起、落臂过程中各制动1次准载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作最长主臂十最长副臂：工业区范围内左右回转360°，在左右回转过程中况14最小工作幅度、相应额定起重量各制动1次、2次。载荷起升至最大高度后，再下降到地面，载荷在下降过程中制动1次15最大起重量、相应工作幅度最大工作幅度和相应的超起配载荷起升到最大高度后，再下降到地面，载基本臂16重、超起配重回转半径、相应额荷在下降过程中制动1次定起重量载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作最小工作幅度和相应的超起配业区范围内左右回转360°，在左右回转过程中17重、超起配重回转半径、相应额各制动1次、2次。定起重量载荷起升到最大高度后，再下降到地面，载中长主臂荷在升降过程中各制动1次最大工作幅度和相应的超起配载荷起升离地，起臂至最小工作幅度，再落18重、超起配重回转半径、相应额臂至最大工作幅度，再将载荷下降到地面，在定起重量起、落臂过程中各制动1次载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作最小工作幅度和相应的超起配业区范围内左右回转360°，在左右回转过程中19重、超起配重回转半径、相应额各制动1次、2次。定起重量载荷起升到最大高度后，再下降到地面，载最长主臂超荷在升降过程中各制动1次起最大工作幅度和相应的超起配载荷起升离地，起臂至最小工作幅度，再落工20重、超起配重回转半径、相应额臂至最大工作幅度，再将载荷下降到地面，在况定起重量起、落臂过程中各制动1次最大工作幅度和相应的超起配载荷起升离地，起臀至最小工作幅度，再落21重、超起配重回转半径、相应额臂至最大工作幅度，再将载荷下降到地面，在定起重量起、落臂过程中各制动1次载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作基本臂十最短副臂"相应的超起配重、超起配重回转业区范围内左右回转360°，在左右回转过程中22半径、最小工作幅度、相应额定各制动1次、2次。起重量载荷起升至最大高度后，再下降到地面，载荷在下降过程中制动1次相应的超起配重、超起配重回转载荷起升离地，起臂至最小工作幅度，再落23半径、最大工作幅度、相应额定臂至最大工作幅度，再将载荷下降到地面，在起重量起、落臀过程中各制动1次载荷起升到臂架可以回转的离地高度，在作中长主臂十中长副臂：相应的超起配重、超起配重回转业区范围内左右回转360°，在左右回转过程中24半径、最小工作幅度、相应额定各制动1次、2次。起重量载荷起升至最大高度后，再下降到地面，载荷在下降过程中制动1次16