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TB／T 2344.1-2020 钢轨 第1部分：43kg／m～75kg／m钢轨.pdf螺栓孔边缘应予倒棱，尺寸为0.8mm~1.5mm
有孔钢轨轨端轨头至下圆角应按附录A的规定予以
.5.1标准轨定尺长度
a）43kg/m钢轨：12.5m、25m; b）50kg/m、60kg/m钢轨：12.5m、25m、100m； c）75kg/m钢轨:25m、75m、100m。 6.5.2 曲线缩短轨长度为： a）12.5m钢轨：12.46m、12.42m、12.38m； b）25m钢轨:24.96m、24.92m、24.84m。 6.5.3 短尺轨长度为： a）12.5m钢轨:9m、9.5m、11m、11.5m、12m
GB/T 6326-2014 轮胎术语及其定义钢轨端部扭曲测量示意
b）25m钢轨:21m、22m、23m、24m、24.5m; c）75m钢轨:71m72m、73m、74m; d）100m钢轨:95m、96m和99m。 6.5.4定尺长度为75m和100m钢轨的曲线缩短轨、其他定尺轨及短尺轨长度由供需双方协商，并 在合同中注明。 6.5.5短尺轨的搭配数量由供需双方协商并在合同中注明，但运行速度大于或等于200km/h等级钢 轨不应大于一批订货总量的5%；运行速度小于200km/h等级钢轨不应大于一批订货总量的10%。有 孔钢轨原则上不应有短尺轨，供需双方协商后短尺轨也可钻孔。 6.5.6钢轨按理论质量交货。钢的密度为7.85g/cm。钢轨的理论质量见附录A。
表3钢牌号及化学成分（熔炼分析
TB/T2344.12020表4残余元素上限化学成分（质量分数）钢牌号%CrMoNiCuSnSbTiNbCu + 10SnCr + Mo + Ni + CuNi + CuU71Mn0. 150. 020. 100. 150. 0300.0200.0250. 010.030U71MnH0. 350. 35一U75V0. 150. 020.100. 150.0300.0200.0250. 010. 350. 35U75VHU77MnCr0. 020.100. 150.0300.0200.0250. 010.0300. 350. 20U77MnCrHU78CrV0. 020.100. 150.0300.020|0.025U78CrVH0. 010. 350. 20U76CrRE0. 020.100.150.0300.0200.0250. 010. 350. 20U76CrREH7.2.22需方要求对钢轨化学成分和残余元素进行验证分析时，与表3规定成分范围的允许偏差为：C:±0.02%;Si:±0.02%;Mn:±0.05%;P:+0.005%;S:+0.005%;Al:+0.003%;V:±0.01%;Cr：±0.03%。其他元素允许偏差应符合相关规定。7.2.3钢水氢含量不应大于0.00025%。当钢水氢含量大于0.00025%，应进行连铸坏缓冷，并检验钢轨的氢含量，钢轨的氢含量不应大于0.00020%。7.2.4运行速度大于或等于200km/h的钢轨，钢水或钢轨总氧含量不应大于0.0020%；运行速度小于200km/h的钢轨，钢水或钢轨总氧含量不应大于0.0030%。7.2.55钢水或钢轨氮含量不应大于0.0080%。7.3拉伸性能钢轨的抗拉强度和断后伸长率应符合表5、表6的规定。7.4硬度7.4.1轨顶面硬度钢轨轨头顶面中心线上的表面硬度值应符合表5、表6的规定。同一支钢轨轨头顶面中心线上的硬度变化范围不应大于30HBW。表5热轧钢轨抗拉强度、断后伸长率和轨头顶面硬度抗拉强度R轨头顶面中心线硬度钢牌号断后伸长率AMPaHBW10/3000U71Mn≥880≥10%260 ~300U75V≥980≥10%280 ~320U77MnCr≥980≥9%290 ~330U78CrV≥1 080≥9%310 ~ 360U76CrRE≥1 080≥9%310 ~360热锯取样检验时，允许断后伸长率比规定值降低1个百分点。7
处理钢轨抗拉强度、断后伸长率和轨头顶面硬度
出现争议时，在进行拉伸试验前，先将试样在200℃下
按图3测点位置示意图进行热处理钢轨横断面硬度检测，轨头横断面硬化层的硬度应符合表 定
第1点距表面5mm,其余点间距均为5mm；D、E线与 距离为5mm;B、C线为A、D和A、E线的角平分线。 图3横断面硬度测点位置示意图
表7轨头横断面硬化层硬度
轨头表面脱碳层深度检验范围按图4所示。从表面至连续、封闭铁素体网处的深度不应走 5mm，见图5。
图4轨头表面脱碳层检验范围
图5轨头表面允许的脱碳层深度金相图（100×
按GB/T10561一2005中A法对钢轨的非金属夹杂物进行评定，非金属夹杂物级别应符合表8
表8非金属夹杂物级另
轨横断面酸蚀试片的低倍应符合附录C的规定。
7.9.1钢轨表面不应有裂纹。钢轨不应有1m以上的高空坠落。 7.9.2钢轨走行面（即轨冠部位）、轨底下表面及距轨端1m内影响接头夹板安装的所有凸出部分 （热轧标识除外）都应修腾掉，
7.9.2钢轨走行面（即轨冠部位）、轨底下表面及距轨端1m内影响接头夹板安装的所有凸出部分 （热轧标识除外）都应修磨掉。 7.9.3在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深度： a）钢轨走行面：运行速度大于或等于200km/h等级钢轨0.35mm；运行速度小于200km/h等级 钢轨0.5mm。 b）钢轨其他部位：运行速度大于或等于200km/h等级钢轨0.5mm；运行速度小于200km/h等 级钢轨0.6mm。 在钢轨长度方向的钢轨走行面、轨底下表面，纵向导卫板刮伤最多只充许有2处，深度不应超过规 定。沿同一轴线重复发生导卫板刮伤可作为1处认可。 允许导卫板刮伤的最大宽度为4mm，宽度与深度之比大于或等于3：1。 轧辊产生的周期性热轧痕可作为1处认可，并且可以修磨。 7.9.4在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大允许深度： a）钢轨走行面和轨底下表面（轨底下表面不应有横向划痕）：运行速度大于或等于200km/h等 级钢轨0.3mm；运行速度小于200km/h等级钢轨0.4mm。 b）钢轨其他部位：0.5mm。 7.9.5钢轨表面不应存在马氏体或白相组织的损伤，如有应予以消除。 7.9.6表面缺陷检测和修磨：表面缺陷深度应采用深度探测器进行检测，深度无法测量时，应通过试 验进行确认。对表面缺陷进行修磨时，修磨面轮廓应圆滑，耳应保证修磨后钢轨的显微组织不受影响。 最大允许修磨深度为： a）钢轨走行面：运行速度大于或等于200km/h等级钢轨0.35mm；运行速度小于200km/h等级 钢轨0.5mm; b）钢轨其他部位：运行速度大于或等于200km/h等级钢轨0.5mm；运行速度小于200km/h等 级钢轨0.6mm。 运行速度大于或等于200km/h等级钢轨10m长范围内表面缺陷不应多于3处，每10m可修磨1处。钢轨 轨冠部位周期性热轧痕的修磨处数每50m不应多于3处。修磨后钢轨的几何尺寸偏差应符合表1的规定。 焊接钢轨距轨端1m范围内，钢轨走行面和轨头侧面，除凸出部位外，不应修磨。 钢轨断面尺寸、平直度不合格，除凸出部位外，不应采用修磨方式处理。 钢轨的热伤、冷伤满足7.9.3和（或）7.9.4规定且对钢轨使用无害时，可不修磨。 7.9.7钢轨端面和螺栓孔表面边缘上的毛刺应予清除。 7.9.8应沿钢轨全长对轨底面进行自动检测。所用设备应能检测到表9规定的人工缺陷尺寸。人工 缺陷尺寸的公差为±0.1mm。用轨底自动检测技术检测时，检测范围至少超过轨底中央60mm宽。 每隔8h用有人工缺陷的测试轨标定一次。当自动检测设备不能正常使用时，应采用人工检查。
长应连续进行超声波探伤检查，并应满足8.6的
钢轨轨底的最大纵向残余拉应力应小于或
表10断裂韧性K.c
7.13疲劳裂纹扩展速率
疲劳裂纹扩展速率da/aN应符合表11的规定，
11疲劳裂纹扩展速率
总应变幅为0.00135时，每个试样的疲劳寿命（即试样完全断裂时的循环次数）应大于5×10°次。
总应变幅为0.00135时，每个试样的疲劳寿命（即试样完全断裂时的循环次数）应大于5×10°次。
钢轨需要轨端热处理时，其技术要求应符合附录E的规定
8.1检验项目、检验频次、取样部位及检验方法
取样部位及检验方法应符合表12的规定。应避
表12检验项目、检验频次取样部位及检验方
检验项且、检验频次，取样部位及检验方法（级
当化学成分出现异议时，应以化学分析法为准； 若供方保证，可不做残余元素检验。
8.2.1钢水的氢含量按氢在钢中的分压量值确定，用在线浸入式探头系统进行测量。在新中间包浇 铸的任何连浇第一炉钢水中至少测取2个试样，其余炉中每炉测取1个试样。一个连浇中第一炉的第 一个试样应在氢含量最高的时候从中间包中测取。当钢水氢含量不大于0.00025%，可不检验钢轨的 氢含量；当钢水氢含量大于0.00025%，应进行连铸坏缓冷，并应检验钢轨的氢含量。 8.2.2钢轨氢含量测定在热锯处随机取样。但对于一个连浇中的第一炉，应从相当于任一铸流第一个 钢坏的最后部分切取。试样应在轨头中心制取，按图6所示在定氢仪上测定。试验方法按GB/T223.82 执行。 8.2.3钢水及钢轨氢含量测定也可按供需双方协议的试验方法进行，
8.3总氧含量和氮含量
总氧含量和氮含量测定在钢水中取样并使之凝固，或在钢轨头部取样，取样位置如图6所示。 法按GB/T11261和GB/T20124执行
测氧、氮样 测氢样 图6测定总氧、氮含量和氢含量试样的取样位置
3.4.1轨顶面硬度：在钢轨上随机取样，试样长度不应小于100mm，轨头顶面磨去0.5mm，测试点不 应少于5个，进行布氏硬度测试，试验方法按GB/T231.1执行。 3.4.2横断面硬度：从每炉热处理钢轨中，随机抽取一支，在钢轨的头部或尾部切取1块轨头试样，按 图3测点位置进行横断面硬度测试，试验方法按GB/T230.1执行。 3.4.3热处理钢轨全长硬度波动：从钢轨的一端以及每隔20m~25m分别取200mm长的钢轨试样 轨头顶面磨去0.5mm,测试点不应少于10个,进行布氏硬度测试,试验方法按 CB/T231.1执行。
显微组织观察在轨头部位取样，取样位置接图7所示。在金相显微镜下放大500倍观察，试验 GB/T13298执行。
8.6.1所用方法应确保被检验的最小横断面面积为
所用方法应确保被检验的最小横断面面积为： 轨头部分不小于70%； ）轨腰部分不小于60%； ）轨底部分见图8。
上述面积根据探头发射声影确定。钢轨头部应从两个侧面和踏面进行检测。
显微组织检查区域 图7拉伸试样及显微组织检验试样的取样位置
图7拉伸试样及显微组织检验试样的取样位置
图8钢轨轨底超声波探伤区域（阴影部分）
8.6.2探买频率为2.25MHz~5MHz 8.6.3所采用的自动探伤设备的检测灵敏度应比检测8.6.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度至少高 4dB。当出现可能是缺陷的反射波时，应以比检测8.6.4规定的人工缺陷所要求的灵敏度高6dB为检 侧灵敏度，重新进行超声波检测。当重新进行超声波检测而钢轨的缺陷信号仍超过值时，此钢轨应 报废或将有缺陷部分切除。超声波检测系统应有对界面或背面回波信号的连续监视功能。 8.6.4钢轨进行超声波检测时应备有一段标定轨。60kg/m钢轨标定轨的轨头、轨腰、轨底的人工缺陷 位置分别按图9、图10、图11所示。其他断面钢轨的人工缺陷标定轨应参考60kg/m钢轨的标定轨制备， 并应将详图提供给需方。也可以使用其他标定方法，但这些方法应与上述方法的检测灵敏度值等同。 单位为毫米
a）钢轨轨头人工缺陷位置1 图960kg/m钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸
图960kg/m钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸（续）
D钢轨轨头人工缺陷位1
960kg/m钢轨轨头人工缺陷的位置及尺寸（
图1060kg/m钢轨轨腰人工缺陷的位置及尺寸
鱿底下表面人工缺陷通长100mm±1mm
轨底残余应力测定按附录F规定的方法进行，
断裂韧性试验按附录D规定的方法进行
8.9疲劳裂纹扩展速率
图1160kg/m钢轨轨底人工缺陷的位置及尺寸
采用三点弯曲、单边缺口试样进行疲劳裂纹扩展速率试验，取样部位及试样尺寸如图12所示。在 每根样轨上至少取3个试样，在下述条件下进行试验： 8 试验温度：15℃~25℃； b 最小循环荷载/最大循环荷载：0.5； 三点弯曲试样加载跨距为4W（按图12所示）； d） 循环加载频率：15Hz~40Hz； e）试验环境：试验室内大气环境。 其他有关规定应符合GB/T6398。
图12疲劳裂纹扩展速率试样取样位置及尺寸
TB/T2344.1—2020
图12疲劳裂纹扩展速率试样取样位置及尺寸（续）
半径R26应与标摊尺寸直径相切（基准直径“A”）而不应有槽或台阶； 除非另有说明，所有公差为±0.2mm； 在试样两端作识别标志； 试样夹头也可不加工螺纹。
b）试样尺寸 图13试样疲劳取样位置及尺寸
a）试验温度：15℃~25℃； b）控制变量应为轴向应变幅； c）应变循环应对称于初始零应变。
8.10.2实物弯曲疲劳
钢轨型式检验和出厂检验不做实物弯曲疲劳试验。其他情况下需要进行实物弯曲疲劳试验时，可 参见附录G规定的方法进行。
型式检验和出厂检验不做实物弯曲疲劳试验。其他情况下需要进行实物弯曲疲劳试验时，可 G规定的方法进行。
权监督钢轨生产的各个工序和各种检验，并有权
9.2.1符合下列情况之一时，供方应做型式检验
a）新钢种首次生产； 生产工艺、生产设备等发生重大变化； 正常生产每隔5年； d）停产6个月以上。 9.2.2供方应提供给需方型式检验最终结果所依据的所有检验记录、标定和计算值。 9.2.3型式检验包括表12中的所有项目。序号12~序号20项检验的试样应从经过矫直的钢轨中切 取，并且不再对这些试样做任何机械或热的处理。断裂韧性、疲劳裂纹扩展速率和疲劳试样应从3个 样轨上切取，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。残余应力试验应选取6根样轨。热处理 钢轨全长硬度波动试验应在同一支定尺钢轨中取样。各项检验的取样部位和检验方法应符合表12。 9.2.4同一牌号钢轨，大断面钢轨型式检验可替代小断面钢轨型式检验。同一轨型钢轨，运行速度高 的可替代运行速度低的钢轨，热处理钢轨可替代热轧钢轨。
2.3型式检验包括表12中的所有项目。序号12~序号20项检验的试样应从经过矫直的钢轨中 ，并且不再对这些试样做任何机械或热的处理。断裂韧性、疲劳裂纹扩展速率和疲劳试样应从3 上切取，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。残余应力试验应选取6根样轨。热 全长硬度波动试验应在同一支定尺钢轨中取样。各项检验的取样部位和检验方法应符合表12 2.4同一牌号钢轨，大断面钢轨型式检验可替代小断面钢轨型式检验。同一轨型钢轨，运行速度 可替代运行速度低的钢轨，热处理钢轨可替代热轧钢轨。
9.3.1组批规则：每批由同一牌号、同一轨型的若十炉钢水连续浇铸的钢坏轧制的钢轨组成。 9.3.2钢轨的出厂检验由供方质量检验部门进行。必要时需方有权进行抽检，具体项目由供需双方 在订货时另行商定。 9.3.3出厂检验包括表12中序号1序号15的所有项目，其检验项目、检验频次、取样部位和检验方 法应符合表12。
化学成分及钢轨成品氢不合格时不应 钢中氧、氮含量检验不合格时，应对该批每炉（包 格炉）钢轨进行检验，不合格炉的钢轨不应验收
当初验结果不合格时，应在同一炉另两支钢轨 块复验试样进行复验。其中一块复验证 取自与初验试样同一铸流轧制的钢轨，另一块复验试样在其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复驶
样的检验结果均符合本部分规定时，该炉钢轨应予验收。 如两块复验试样的检验结果均不符合本部分规定，则应取样再验。同一铸流钢轨两次检验结果均 不合格时，则该铸流钢轨不应验收。如果一块复验试样检验不合格，则应对不合格钢轨所在铸流和其 他铸流钢轨继续取样检验，直至两个试样同时合格。
9.4.3非金属夹杂物
当初验结果不合格时，应在同一批另两支钢轨上各取一块复验试样进行复验。其中一块复验试样 应在同一铸流轧制的钢轨上制取，另一块复验试样应在同一批的其他铸流轧制的钢轨上制取。两块复 验试样的检验结果均符合本部分规定时，该批钢轨应予验收。 如果其中一块复验试样的检验结果不符合本部分规定，则应对不合格铸流和其他铸流轧制的钢轨继 续取样再验，直至两个试样同时合格。同一铸流钢轨两次检验结果均不合格时，则该铸流钢轨不应验收。
9.4.4.1钢轨白点不应复验。
SN/T 5372.1-2021 入出境特殊物品卫生检疫检测技术规范 第1部分：总则9.4.4.1钢轨白点不应复验。
9.4.4.2当低倍初验不符合本部分规定时，应在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样 进行复验。这两个复验试样中，至少有一个取自与初验样同一铸坏的钢轨上，两个复验试样之间的钢 轨不应验收。如果两个复验试样的复验结果都符合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果有一个复 验试样不合格，可继续取样再验，直至两个试样同时合格。 9.4.4.3当低倍缺陷难以辨认时，可在更高的放大倍率下作进一步检查，
当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复验结果都符 合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格，可继续在相邻侧钢轨上取样再验，直至两 个试样同时合格。两个复验试样之间的钢轨不应验收。
当初验结果不合格时，应在同一批相邻的两支钢轨上取样复验。如果两个复验样的复验结果都符 合要求，则该批其余的钢轨可以验收。如果复验试样不合格，可继续在相邻侧钢轨上取样再验，直至两 个试样同时合格。两个复验试样之间的钢轨不应验收
a）制造厂标志； b）轨型； c）钢牌号； d）速度等级，运行速度大于或等于200km/h等级钢轨用G表示，运行速度小于200km/h等级 钢轨不作标记； e）制造年（轧制年份末两位数）、月（用罗马数字表示）。 字符高20mm~28mm,凸起0.3mm~1.5mm。 示例1：
DL/T 5193-2021 环氧树脂砂浆技术规程
交货钢轨应附有制造厂质量检验部门开具的质量证明书， 制造厂名称； b） 需方名称； 轨型（包括无孔或有孔钢轨）； 合同号； e) 标准号； f) 钢牌号； g) 速度等级； h) 数量和长度（定尺、短尺）； i) 炉号； 本部分表12中规定的序号1~序号15检验结果； k） 出厂日期，