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高速公路施工标准化技术指南 第三分册 路面工程（2012年版）.pdf2.5.2路面施工前，应做好石灰、粉煤灰、水泥、沥青、集料等各项材料的采购，并根据 程进度，保证材料供应。
7d的用量要求，面层集料应达到该结构层所需总量的20%以上
5~7d的用量要求GB/T 13209-2015 青刀豆罐头，面层集料应达到该结构层所需总量的20%以上。
2.6下承层验收与准备
2.6.1路基、桥梁及隧道工程验收
（1）当路面工程与路基、桥梁或隧道工程由不同承包人承担施工时，路面施工承包 人应参加业主与监理组织的路基、桥梁与隧道工程的验收；验收合格后须办理移交 手续。 （2）路基、桥梁、隧道验收应按照设计及规范要求，执行现行《公路工程质量检验评 定标准》（土建工程）。桥梁工程验收应重点检查水泥混凝土铺装层（或整体化层）纵 新高程及横坡度、通信管道预理件、水泥混凝土铺装层（或整体化层）表面裂缝和桥面 非水系统；隧道工程验收应重点检查整平层、通信管道预埋件、混凝土基层、连续配筋混 疑土层。 （3）软基处理段应检查连续两个月沉降量是否符合设计要求
2.6.2路面工程作业面准备
1）垫层、底基层作业面准备 （1）路基外形检查。外形检查内容包括：高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。 （2）清除路基表面浮土、杂物，宜采用18t以上振动压路机进行慢速全幅碾压检验，路 基顶面必须平整无坑洼；在碾压过程中，如发现土过干，表面松散，应适当洒水，如土过湿， 发生“弹簧”现象应进行处理。 （3）进行中线恢复。直线段每15~20m设一个桩，平曲线段每10~15m设一个桩，并 在两侧路肩边缘外0.3~0.5m设指示桩，进行水准测量，标出上覆层边缘的设计高程。 2）基层作业面准备 （1）底基层外形检查。底基层外形检查内容包括：高程、中线偏位、宽度、横坡度和平 整度。 （2）底基层缺陷检查和修复 （3）用硬扫帚和鼓风机将下承层浮浆及杂物清理干净。 3）透层、下封层作业面准备 （1）基层外形检查。基层外形检查内容包括：高程、中线偏位、宽度、横坡度和平 整度。 （2）基层缺陷检查和修复：水泥稳定碎（砾）石和二灰碎石基层分别在7~10d和20 28d龄期内应能取出完整的芯样；若取不出完整芯样，应进行返工处理，
3）透层、下封层作业面准备 （1）基层外形检查。基层外形检查内容包括：高程、中线偏位、宽度、横坡度 度。 （2）基层缺陷检查和修复：水泥稳定碎（砾）石和二灰碎石基层分别在7~10d和2 1龄期内应能取出完整的芯样：若取不出完整芯样，应进行返工处理
高速公路施工标准化技术指
（1）按相关规定对中、下面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷 （如严重离析和开裂、油污染等）进行修复。 （2）对中、下面层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷；对于局部被水泥等 杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。 5）沥青面层作业面准备 （1）检查下封层完整性。对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相黏结，以 不能成片被撕开为合格。下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物应清扫干净。 （2）在进行中、上面层施工前，应检查黏层洒布情况，如出现多洒、少洒和漏洒等缺 陷，应进行处理； （3）检查桥面防水黏结层。对局部外露和两侧宽度不足部分应按施工要求进行 补酒。 6）桥面防水黏结层作业面准备 水泥混凝土桥面板表面应平整、粗糙，采用喷砂抛丸、精铣刨设备或人工凿除水泥混 凝土浮浆、污染物、灰尘等，用硬扫帚和鼓风机将下承层浮灰及杂物清理干净。
3石料开采、集料加工与储运
3石料开采、集料加工与储运
3.1.1本章适用于自行开采石料与集料加工。若直接采购成品集料，可按本 石料开采、集料加工过程进行检查与验收。
石宜按木购集 科开采、集料加工过程进行检查与验收。 .1.2（石料开采、集料加工与储运等过程应符合国家环境保护、安全等规定；石料 汉得相关主管部门的行政许可
.1.3不同岩性、不同料源的石料不得混杂开采、加工；不同岩口、不同岩性、不同 集料不得混堆、混运。
3.1.4雨雪天不得进行集料加工
3.2.2石料的岩性（密度）、强度、吸水率等应符合路面施工的技术要求。
高速公路施工标准化技术指南第三分册路面工程3.3集料加工3.3.1集料加工生产能力应满足工程需要。集料生产设备包括二次或二次以上破碎方式的碎石生产线（其中至少有一次采用反击式或圆锥式破碎方式）、除尘设备、振动喂料机和三层以上的振动筛。3.3.2集料首次破碎宜采用额式破碎机；二次破碎宜采用反击式破碎机；如集料针片状含量偏高，可采用冲击式或圆锥式破碎机整形3.3.3采用振动喂料机对进入破碎机的石料进行最后一次筛选，筛除石料中泥土等不适宜材料。3.3.4集料加工的规格应满足路面结构层要求。振动筛的筛网尺寸根据生产需要进行确定，并定期检查；不符合要求应及时更换。3.3.5沥青面层用集料，应严格控制各规格料中的粉尘含量，在二次破碎生产线、振动筛上均应安装除尘装置。若采用水洗法除尘，应在适当位置设置沉淀池。集料水洗装置见图3.3.5。3.3.6在集料加工过程中，应采用洒水设备进行洒水作业，保护环境，以减少扬尘和集料的二次污染。3.3.7成品料的下料口处各规格集料必须分开图3.3.5粗集料水洗装置堆放，相互之间采用隔墙分离；严禁不同规格集料之间相互串料。3.4集料储运3.4.1集料堆放场地应进行硬化；场内运输道路应采用水泥混凝土路面。建设标准应符合《高速公路施工标准化技术指南第一分册工地建设》中的规定。3.4.2各规格集料应分开堆放，相互之间应采用隔墙分离，严禁出现串料和混料现象。3.4.32在粗集料堆放时，宜按10°~15°的倾角分层堆放。运料车在坡角处紧密卸料，
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4.1.1级配碎石混合料施工宜采用集中厂拌、摊铺机摊铺的施工方法；天然砂砾垫层 宜采用推土机联合平地机进行铺筑，有条件时也可采用摊铺机进行摊铺。 4.1.2级配碎石与天然砂砾混合料压实厚度不宜超过20cm；当设计厚度超过20cm 时，应分层铺筑，每层最小压实厚度不小于10cm。 4.1.3天然砂砾施工时，对主线单幅每一摊铺、碾压的作业段长度宜控制在50~80m； 对匝道路面垫层，每一摊铺、碾压的作业段长度宜控制在100~120m。 4.1.4在正式施工前，必须铺筑试验段，对施工工艺进行总结；试验段的质量检查频率 日T信
施工期的日最低气温应在5℃以上，严禁
4.1.6级配碎石用于底基层或基层时，应参照垫层施工工艺施工，同时需满足相 文件要求。
（1）级配碎石施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备 分别按第2章第2.2~2.6节执行。 （2）应对作业面进行检查、清理及修整，确保下卧层表面平整、密实，具有规定的横 坡，无任何松散、软弱和积水等现象。 （3）施工前应做好放样工作。恢复中线时，每10m设一个中桩，并在两侧边缘外设指 示桩：桩上应明显标记出该层边缘的设计高度，用白灰画出该层的边缘线。
1）集料 （1）集料必须清洁，不含有机物、土块、杂物及其他有害物质 （2）集料单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，可按19~37.5mm、9.5~19mm、 4.75~9.5mm及0~4.75mm四种规格备料。 2）水 水应洁净，不含有害物质。来自可凝水源的水应按照现行《公路工程水质分析操作 规程》要求进行化验鉴定
4.2.3混合料配合比设计
1）级配碎石混合料应采用重型击实方法进行混合料配合比设计。 2）级配碎石颗粒组成和塑性指数等应符合现行《公路路面基层施工技术规范》相关 要求。 3）级配碎石CBR值应满足设计文件要求，回弹模量应不小于300MPa。 4）级配碎石混合料组成设计： （1）取实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，按照现行《公路沥青路 面设计规范》或《公路路面基层施工技术规范》的级配范围要求，调整各种矿料比例设计 粗、中、细3组初试级配。 （2）对每种级配选取5个含水率进行重型击实试验，确定级配碎石的最佳含水率及 最大干密度。 （3）在最佳含水率下成型试件.选取CBR值最大者作为设计级配
1）试验段应在主线选择经验收合格的下卧层上进行，长度为300~400m；采用两种试 铺碾压方案，每一种试铺方案长度为100~200m。 2）试验段决定的主要内容 （1）施工配合比。调试拌和机，测量其计量准确性。通过检查混合料含水率、集料级 配、CBR值，调整拌和方法、拌和时间，保证混合料的均匀性。 （2）当需分层铺筑时，确定每层的合适厚度。 （3）确定松铺厚度和松铺系数。 （4）确定标准施工方法，包括： ①混合料配合比的控制； ②合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间； ③混合料含水率的调整和控制方法； ④混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机行进速度、摊铺厚度控制方式、梯队作业 时摊铺机间隔距离等； ③压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
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③拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。 （5）确定每一作业段的合适长度。 3）当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试验段各项检验结果符 合规定后，按本指南附录E要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。 4）试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后 仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺
1拌和 1）拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查 和校正。 （2）施工中细集料应采用篷布覆盖。 （3）开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足5~7d的摊铺用料。 （4）每天拌和前，应检查各拌和设备的工作参数，使混合料颗粒组成和含水率达到规 定的要求。 （5）每天拌和前，应测定各种规格集料的含水率，结合天气、运距等情况调整外加水 量。一般情况下，混合料的含水率比最佳含水率宜提高0.5%~1%；在气温高、风速天 天气干燥的情况下，宜提高1%~2%。早晚与中午的含水率要有区别。 （6）应有足够数量的装载机加料，确保拌和机各仓集料充足，同时避免料仓窜料。 （7）拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配备 带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装车时，车辆应前后移动，分前、后、中3 次装料，以避免混合料离析。 2）运输 （1）运输车辆应采用大吨位的自卸车，车况应良好、整洁；运输车辆在每天开工前，要 检查其完好情况。运输车辆数量须满足拌和、出料及摊铺需要，并略有富余。 （2）混合料在运输过程中必须覆盖，以减少水分损失。 3）摊铺 （1）在级配碎石垫层边缘设置好厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，确定 控制线高度，挂好控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的钢丝拉力应不小于800N。 （2）摊铺前及摊铺过程中，应检查摊铺机各部分运转情况，确保摊铺机运转正常。 （3）在摊铺机前等待卸料的运输车辆应不少于5辆，以保持连续摊铺。 （4）在摊铺机前应设专人组织自卸车卸料，避免自卸车撞击摊铺机。 （5）采用大功率摊铺机时，可采用单机单幅全断面摊铺，也可采用两台摊铺机梯队作 业方案。 （6）现场摊铺采用单机摊铺时，应采用两侧走钢丝的方法控制高程；采用两台摊铺机 梯队作业时，两台摊铺机前后间距宜控制在10m以内。前台摊铺机采用路侧钢丝和设置 在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。
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级配碎石混合料质量控制内容
注：生产级配指的是通过试铺确定的设计级配。
级配碎石垫层质量控制标准
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（2）大然砂砾级配不符合要求时，应掺配碎石或破碎卵石；掺配比例由试验确定。 （3）塑性指数偏大的砂砾，可加少量石灰降低其塑性指数，也可以用无塑性的砂或石 进行掺配，使其塑性指数降低到符合要求。 （4）天然砂砾应采用重型击实方法确定最大干密度和最佳含水率
（1）试验段应选在主线上，长度不宜小于200m；确定施工机械设备的种类、组合方 式、碾压速度及遍数、工序安排和松铺厚度等。 （2）当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试验段各项检验结果 符合规定后，按本指南附录E要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的 依据。 （3）试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后 乃无法满足使用功能的路段应铲除重铺
（1）对需要掺加石灰降低塑性指数的混合料或含水率较低需要加水时，应在料场进 行料。 （2）下卧层应用白灰打方格，每个方格的面积应通过松铺系数和每辆运输车辆装载 量确定。 （3）应控制每车装料的数量基本相等，运至下卧层后应按所打方格均匀卸料。 （4）松铺系数应通过试验段确定。一般情况下人工摊铺混合料时，其松铺系数为 1.401.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数为1.25~1.35。 （5）混合料在下卧层上的堆置时间不宜过长；运输与摊铺工序应紧凑衔接。 （6）采用推土机配合平地机将混合料均匀地摊铺在预定的宽度上时，摊铺层表面应 平整，横坡度应符合规定。 （7）检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求；必要时，应进行减料或补料工作。 （8）推土机粗平后，检查含水率，混合料的含水率比最佳含水率宜提高1%~3%，以 弥补摊铺与整平过程中的水分损失。 （9）整平 ①采用平地机由外侧向内侧进行刮平；采用挂线法及时检查松铺高程及松铺厚度，符 合要求后压路机碾压一遍，以检查是否存在潜在的不平整。 ②压路机初压一遍后，再用平地机精平，即按规定的横坡度进行整平和整形。 （10）当采用摊铺机施工时，参照本章第4.2.5条执行。 2）碾压 （1）整形后，当混合料的含水率等于或略大于最佳含水率时，应进行碾压，碾压工艺 应根据试验段结果确定。碾压工艺可参照表4.3.5选用。
（2）碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、横断面从低到高”的原则。碾压时，应重叠1/3 轮宽，必要时辅以洒水碾压，完成后表面应无明显轮迹。 （3）碾压段落必须分明，并设置明显的分界标志。 （4）路面两侧应多碾压1~2遍，以保证垫层边缘的压实度。 （5）严禁压路机在正在碾压的路段上掉头。除非特殊情况，应尽可能避免紧急制动 （6）未经压实的混合料被雨水淋后或受冻后，要清除更换。 3）接缝 对于横向接缝的处理，应将前一段留下不少于2m的铺面，不进行碾压，待后一段摊 铺后，再与前一段留下部分一次碾压密实；必要时应洒水碾压。 4）养生及交通管制 （1）天然砂砾垫层在施工完毕后禁止车辆通行。 （2）垫层施工完成后，应尽快安排上覆层施工。 （3）天然砂砾垫层不宜过冬，否则应采取措施，保证垫层不发生冻坏现象
关然砂砾施工过程质量控制内容
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天然砂砾垫层质量控制标准
注：检测频率除注明之外，系指单幅双车道，
5.1.1本指南石灰、粉煤灰稳定土是指石灰、粉煤灰稳定细集料（以下简称“二灰 稳定土”）。二灰稳定土底基层一般应采用中心站集中厂拌法施工，特殊情况可采用 路拌法。
.1.2在正式施工前，必须铺筑试验段，对施工工艺进行总结；试验段的质量检查 正常路段的两倍
.1.3压实厚度不应超过20cm，设计厚度超过20cm时，宜分层铺筑。压实厚度 斤选用的压路机种类、吨位确定。
5.1.4施工段落的长度应与配套的施工机械相匹配，每个施工段落长月
施工期的目最低气温应在5℃以上，宜在温暖气候养生15d以上。多雨地区， 雨季进行二灰稳定土底基层施工。
5.1.5施工期的日最低气温应在5℃以上，宜在温暖气候养生15d以上。
5.2石灰、粉煤灰稳定
（1）二灰稳定土底基层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等 各项准备分别按第2章第2.2~2.6节执行。 （2）检查下卧层表面，确保表面平整、坚实，具有规定的横坡，无明显松散材料、积水 和软弱部位等，必要时应做相应的处理。 （3）施工前应做好放样工作。恢复中线时，直线段每20m设一个桩，平曲线段每10m 设一个桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上明显标记出底基层边缘的设计高 程，且应用白灰画出底基层的边缘线。
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5.2.3混合料配合比设计
（1）二灰稳定土混合料配合比设计各项试验应按现行《公路工程无机结合料稳定材 料试验规程》要求进行。 （2）用重型击实法确定最佳含水率和最大干密度，取符合强度要求的最佳配合比作 为二灰稳定土的生产配合比。 （3）对塑性指数为8~12、液限小于50%、有机质含量不大于10%的粉砂土，可在石 灰、粉煤灰土中外加1%~2%的水泥；水泥可选用42.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸 盐水泥，使二灰稳定土混合料满足抗压强度的规定。 （4）对于塑性指数大于20、自由膨胀率不大于65%、有机质含量不大于10%的高塑 性土，根据土的塑性指数，需将土分别掺入一定剂量（3%~5%）生石灰拌匀，闷置7d进 行改性，测定其自由膨胀率和塑性指数。选取改性后土的自由膨胀率小于40%，且塑性 指数降到18~20的掺灰剂量作为高塑性土改性的石灰剂量；在满足以上要求的前提下， 应选用小的右灰剂量作为改性土用石灰的掺量。将改性后的土再按一般性土的方法进行 二灰稳定土的设计和施工。改性土中生石灰加上二灰稳定土用消石灰和粉煤灰之和以不 超过二灰稳定土总质量40%为宜，且改性用生石灰加上二灰稳定土用消石灰之和与粉煤 灰质量比以小于1：2为宜。 （5）二灰稳定土底基层7d抗压强度应满足设计要求。 （6）抗压强度结果应采用代表值，按式（5.2.3）计算：
5底基层式中：R.一抗压强度代表值（MPa）；R——该组试件抗压强度的平均值（MPa）；Z。一保证率系数，高速公路保证率95%，此时Z。=1.645；C一试验结果的偏差系数（以小数计）。5.2.4试验段施工1）正式开工前，应在主线上铺筑底基层试验段，单幅长度不少于150m。2）试验段决定的主要内容如下。（1）用于施工材料的质量要求和混合料的配合比。（2）用定点高程测量的方法确定混合料的松铺系数。（3）标准的施工方法：①材料的摊铺方法和合适的摊铺机具；②合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；③合适的整平、整形机具和工艺方法；④压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数；③运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。（4）确定每一作业段的合适长度。（5）确定管理体系、人员等。3）当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试验段各项检验结果符合规定后，按本指南附录E要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。4）试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。5.2.5施工程序中心站集中厂拌法二灰稳定土底基层应按图5.2.5所示程序组织施工。粉煤灰、石灰拌和机拌和运输摊铺二灰稳定土准备土料，必要时用石灰改性下卧层清理、测量、放样打方格粗平、稳压酒水养生碾压成型精平、整形图5.2.5中心站集中厂拌法施工程序一23—
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（1）路拌法施工 ①根据用土比例和每车土量，将素土或改性土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面， 并用推土机配合平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水率。 ②根据粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量，将粉煤灰均匀卸在摊平并打好方格的 土层上，用人工或机械将粉煤灰摊平。检查粉煤灰的摊铺厚度和含水率，用路拌机拌和均 匀，粗平、稳压。 ③石灰应在使用前一周充分消解，并通过10mm筛孔；在粗平、稳压的粉煤灰土层上 用布灰机或打方格人工布灰，均匀摊平，布石灰量应稍高于设计剂量。 ④需外掺水泥时，还应均匀撒布水泥。 ③石灰布料后，应在当天采用路拌机进行拌和。拌和过程中应注意混合料的含水率 和拌和深度，必须拌至下卧层表面，宜侵入表面5~10mm，不得出现素土夹层；随时检查 拌和的均匀性，不允许出现花白条带；土块应打碎，最大尺寸不大于15mm。 ③检查松铺厚度和混合料的含水率、灰剂量，并按规定取样制备抗压强度试件。根据 天气情况，夏天作业时混合料含水率应较最佳含水率高1%~2%。 ②拌和好的混合料不得过夜，应当天碾压成型。掺加水泥的二灰稳定土更应缩短拌 和时间，从加入水泥起到碾压结束应在水泥初凝时间内完成。 8底基层表面高出设计高程部分应予刮除并将刮下的二灰稳定土清除；局部低于设 计高程之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。 （2）中心站集中厂拌法施工 当采用生石灰时，应将生石灰粉装入储料罐中；当采用水泥、石灰综合稳定时，则水泥 应装入另一个储料罐中。粉煤灰可通过料仓配料。 2）碾压 （1）用轻型压路机或履带式推土机稳压一遍，再用平地机进行整平、整形，经检查达 到规定高程后再进行压实。 （2）用12t以上压路机碾压1~2遍，再强振1~2遍、弱振1~2遍后，用三轮压路机 碾压到规定压实度。一般碾压6~8遍，碾压宽度宜重叠1/3轮宽。 （3）碾压应遵循由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮 和漏压的现象。 （4）应注意天气变化，降雨时，应停止底基层施工，对已经摊铺的二灰稳定土底基层 应尽快碾压密实。 3）接缝 对于底基层的横向施工接缝，应采用与表面垂直的平接缝处理，按第4章第4.2.6条 （5）规定施工，以确保接缝处平整度。 4）养生 （1）碾压完毕应及时洒水养生保持底基层湿润 灰稳定土表面不应过于，应采用
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6.1.3在正式施工前，必须铺筑试验段，对施工工艺进行总结；试验段的质量检查频 应是正常路段的两倍。
应是正常路段的两倍。
化设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。在施工过程中，不得随意变更经设 计确定的标准配合比。
6.1.5沥青碎石基层施工，对同一拌和场两台拌和机，若使用相同品种的矿
61.5沥青碎石基层施工，对同一拌和场两合拌和机，若使用相同品种的矿料，可使用 同一目标配合比，但每台拌和机必须独立进行生产配合比设计。若矿料产地、品种等发生 变化，必须重新进行目标配合比及生产配合比设计。
6.1.6沥青碎石基层与下卧层之间应设置下封层或喷洒透层沥青；如沥青碎石基 卧层为级配碎石时，应设置透层和黏层，施工间隔时间应尽量缩短。
6.1.7·沥青碎右基层应在不低于10℃气温下进行施工，同时严禁在雨天、
6。1.7·沥青碎石基层应在不低 情况下施工。施工期间，应注意天气变化，已摊铺的沥青碎石基层因遇雨未进行压实的， 应予以铲除。雨天过后，等下卧层完全干燥后，方可进行沥青碎石基层的施工。
气温低于5℃状态下施工，并宜避免在高温天气下施工；气温高于35℃时，应采取特殊措 施施工。
1.9雨季施工时，应特别注意天气变化，避免水泥稳定碎（砾）石、二灰碎石混合 雨淋。降雨时，应停止施工，对已经摊铺的混合料应尽快碾压密实，并及时覆盖 正雨天施工
1.10无特殊情况，基层施工应连续作业，中午不得停工，尽量减少施工接缝，桥 与正常路段一次成型
1.11同一路段水泥稳定碎（砾）石与二灰碎石基层左右幅施工应错开。当基） 范工时，单幅两层连续施工完成并养生到位后，再开始另外单幅的施工。
6.2.1施工准备 （1）沥青碎石施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备 应分别按第2章第2.2~2.6节执行。 （2）应对沥青混合料拌和机、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机 械设备的配套情况、技术性能、计量设备等进行检查或标定
片 （1）宜采用A级道路石油沥青；应根据项目所在地的气候环境特点及道路的功能性 要求选择沥青标号。 （2）沥青必须按品种、标号分开存放。桶装沥青应直立堆放，加盖苦布。沥青在储罐 中的储存温度应控制在130~170℃。暂不使用的沥青可在常温下长期储存。 2）集料 （1）粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径天于 2.36mm。一般采用反击式破碎机轧制的碎石，必要时可采用冲击式破碎机整形，严格控 制针片状颗粒含量。 （2）粗集料宜采用石灰岩等碱性石料。当使用其他种类的粗集料时，如黏附性难以 达到要求，可掺加消石灰、水泥或用饱和石灰水处理后使用；必要时可同时在沥青中掺加 耐热、耐水、长期性能好的抗剥落剂。 （3）细集料应采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的机制砂或石屑 石质宜与粗集料相同；禁用采料场的下脚料。 （4）现场生产细集料必须采用干燥除尘设备（如布袋除尘器）；机制砂宜采用专用的
高速公路施工标准化技术指南 第三分册 路面工程
6.2.3混合料配合比设计
沥青碎石大马歇尔设计要求
注：当设计的空隙率不是整数时，由内插确定要求的VMA最小值
1）试验段应选在具有代表性的主线直线段，采用两种或两种以上的压实方案，每种 方案长度不少于250m。 2）试验段施工包括试拌和试铺两个阶段，需要决定以下内容： （1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定 机械数量与组合方式。
（2）通过试拌决定以下内容： ①拌和机的控制参数一一拌和数量、时间、温度及上料速度等； ②验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料 配合比和油石比。 （3）通过试铺决定以下内容： ①检验沥青碎石混合料施工性能，评价是否利于摊铺和压实，要求混合料均匀不离 折、不结块； ②摊铺机的操作方式一一摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找 平方式等； ③压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数； ④施工缝处理方法； ?松铺系数。 （4）确定施工产量及作业段的长度。 （5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。 （6）修订施工组织计划，确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测 没备、通信及组织方式。 3）当使用的原材料、混合料、施工机械、施工方法等符合要求，试验段各检测结果符 合规定后，按本指南附录E路面要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的 衣据。 4）试验段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后 乃无法满足使用功能的路段应铲除重铺
（1）严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥 青温度高10~15℃。 （2）施工温度宜根据测定的黏度一温度曲线确定；当条件不具备时，按现行《公路沥 青路面施工技术规范》进行。 （3）沥青碎石试件制备前，应将混合料在达到击实成型温度的烘箱中短期老化2h。 对于在储存仓中存储时间超过2h的混合料，可不再进行短期老化处理。 （4）拌和楼控制室应逐盘采集并打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度等参数，随 时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。 （5）每盘拌和周期一般不少于45s，其中干拌时间一般不少于5s，具体拌和时间由试 拌确定，必须使集料颗粒全部裹覆沥青结合料。目测混合料有无花白、冒青烟和离析等异 常现象。若有异常，应查明原因，及时调整。 （6）每台拌和机每天上午、下午应各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试 验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料性质
NB/T 10203-2019 家用和类似用途的带自动复位机构的按钮开关高速公路施工标准化技术指南第三分册路面工程
（7）每天施工结束后，应根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制；以各仓用量及 各仓集料和矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与生产配合比设计结果进行校核； 以每天产量计算平均厚度，与设计厚度进行校核。 2）运输 （1）宜采用大吨位的运输车辆运输，一般应不小于15t；车辆数量应根据运输距离、摊 铺速度确定，适当留有富余；摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料为宜，以确保现 场连续摊铺的需要。 （2）运输车辆在每天使用前后，要检验其完好性；装料前，应将车厢清洗干净，涂抹适 量的隔离剂。 （3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温 度，温度计插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底 面高度约为300mm。测试方法应符合现行《公路路基路面现场测试规程》的规定 （4）运料车进人摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物；必要时应 用水洗净轮胎后方可进入施工现场。 （5）拌和机或储料仓向运料车放料时，料车应“前、后、中”移动，分3~5次装料。 （6）运料车应采用厚布覆盖严密，苦布至少应下挂到车厢板的一半；卸料过程中仍 应继续覆盖直到卸料结束，确保混合料温度稳定。 （7）卸料过程中，运料车不得撞击摊铺机，应在摊铺机前10~30cm处停住，挂空挡靠 摊铺机推动前进。 3）摊铺 （1）选用两台摊铺机梯队作业时，摊铺机必须为同一机型，新旧程度相同，以保证厚 度一致，平整度好。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚 度、摊铺宽度确定，摊铺速度根据拌和机生产率按1~2m/min予以调整选择。摊铺中不 得随意停机，应缓慢、均匀、不间断地摊铺。做到每天收工停机一次。 （2）混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得人工整修，只有在特殊情况 下（如局部离析），才可在现场主管人员指导下进行人工找补或更换混合料。缺陷较严重 时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。 （3）摊铺厚度应采用钢丝引导的控制高程方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢 丝拉力大于800N，每10m设一座钢丝支架。应采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分 隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右 则架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上通过滑靴控制高程。 （4）摊铺机应调整到最佳工作状态。摊铺前熨平板应预热至规定温度。熨平板必须 拼接紧密，不应存有缝隙。熨平板和夯锤振级应适中，使铺面达到85%左右的压实度。 调整好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的 转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为宜；熨平板挡板 前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，以减少离析现象。 （5）随时检测松铺厚度是否符合规定；若发现异常，应立即调整
（6）摊铺混合料前，应将中央分隔带路缘石设置好，路肩侧可设置钢模板。靠近中央 分隔带路缘石处应适量多摊些混合料，以加强路缘石边缘处沥青混合料的压实， （7）摊铺时，应尽量缩短料车更换的间隔时间，以保证摊铺机料斗在此期间内不脱 料，尽量避免摊铺机料斗在摊铺过程中拢料。 （8）摊铺遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实及成型的混合料。料车上遭受雨淋 的混合料应废弃，不得摊铺。 4）压实 （1）沥青混合料的压实应尽可能采用重型压路机，并选择合理的压路机组合方式及 展压步骤。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行。初压宜 采用钢轮压路机，复压宜采用轮胎压路机，压宜采用钢轮压路机。 （2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压 及压路机的类型而区别。 （3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及 方向不应突然改变；压路机起动、停止时必须减速缓行，不得制动。压路机折回应呈阶梯 状，不应处在同一横断面上。 （4）路面的碾压温度、碾压方式、碾压程序和碾压遍数由试铺确定，并依据施工气温 变化进行必要调整。 （5）在当天碾压的层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物 散落。 （6）初压、复压、终压段落应设置明显标志。对松铺厚度、碾压工艺应设专岗管理和 检查，做到不漏压、不超压。 （7）禁止使用柴油、机油等作为压路机隔离剂；宜用沾有隔离剂的拖布擦涂轮胎，以 防止沥青混合料粘轮 （8）钢轮压路机碾压过程中，喷水量不宜过大，使钢轮表面湿润不粘轮即可，确保碾 压温度。 （9）压实完成12h后，方可允许施工车辆通行。 5）施工接缝的处理 （1）纵向施工缝。两台摊铺机梯队摊铺的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，以热接缝形 式进行一次跨接缝碾压。但两台摊铺机相隔距离不能太长。上、下层纵缝位置应横向错 开15cm（热接缝）以上或30~40cm（冷接缝）。 （2）横向施工缝。全部采用平接缝。将3m直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈 悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层，用拖布 将接缝处灰浆擦洗干净，并涂抹改性乳化沥青；继续摊铺时，切缝处应保持干燥，摊铺机熨 平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺层上跨缝逐渐移向新 铺层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺层。上、下层横缝应错开1m以上。对于横向施工 缝的处理，也可在沥青碎石层尚未完全冷却时采用刨缝的方式。 （3）当天碾压完毕后，应将压路机行驶至未铺新铺层的下卧层上过夜，第二天压路机
高速公路施工标准化技术指南 第三分册 路面工程
驶回新施工铺层上后，再按横缝处
（1）所用主要原材料必须进行留样备查，具体要求按第8章第8.7.1条要求执行。 （2）原材料进场、生产过程中，必须对各种原材料进行检测，质量检测项目、频率按照 现行《公路沥青路面施工技术规范》相关规定执行。 （3）铺筑过程中，必须随时对铺筑混合料质量进行检测，质量检测项目、频率按本指 南热拌沥青混合料要求执行。 （4）施工过程中，应随时进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查；若发现渗水、严 重离析，应及时采取补救措施。 （5）施工过程中，应利用计算机实行动态质量管理，计算最大理论密度压实度、试件 空隙率、矿料间隙率、油石比、关键筛孔通过率等指标的算术平均值、极差、标准偏差、变异 系数以及各项指标的合格率。 （6）沥青碎石施工质量要求、检测项目和频率应按照现行《公路沥青路面施工技术规 范》相关规定执行
6.3水泥稳定碎（砾）石
6.3.1施工准备 （1）水泥稳定碎（砾）石施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业 面准备分别按第2章第2.2~2.6节执行。 （2）测量人员提前恢复中线，直线段宜每10m设一个中桩，平曲线每5m设一个中桩 主两侧路肩外边缘设置指示桩，指示桩应明显标记出水泥稳定碎（砾）石基层边缘的设计 高度NY/T 1853-2010 除草剂对后茬作物影响试验方法，用白灰画出水泥稳定碎（砾）石基层的边缘线。 （3）清除底基层表面浮土。底基层表面高出设计高程部分应予刮除并将刮下的部分 出路外：局部低于设计高程之处 ，不能进行贴补，必须将其挖除重铺
1水泥 （1）水泥稳定碎（砾）石基层应优先采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质 硅酸盐水泥，其初凝时间应在3h以上，终凝时间宜在6h以上，宜采用42.5级缓凝水泥， 央硬、早强和受潮变质水泥不得使用。 （2）散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，温度不能高于50℃；温度较高时应采 用降温措施。 2）集料 （1）应洁净、十燥、表面粗糙、无风化、无杂质。 (2）最大粒径为31.5mm，应按四种及四种以上规格备料，可按19~31.5mm、9.5~