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ZJ／ZN 2019-14 公路钢结构桥梁制造指南

5.1.1制造单位应根据审批的钢结构制造施工组织方案和制造工艺方案、焊接工艺方案等，制定 材料采购计划和材料存放与管理制度。

材料采购计划和材料存放与管理制度。 5.1.2材料应符合设计文件和合同文件的要求，以及现行标准的规定。材料应有材料生产厂家的 质量证明文件。钢材、焊接材料、高强螺栓、圆柱头焊钉和涂装材料应按相关规范和本指南的规定 进行抽样复验，复验合格后方可使用

5.2.1钢材应符合表1的规定。

5.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽一组试件进 行复验。检验项目如下： a 化学成分：C、Si、Mn、P、S; b）力学性能：屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲（180°）、冲击功； c）Z向性能钢：断面收缩率QYBY 0002S-2015 云南宝业生物工程有限公司 玛咖片（压片糖果），Z向拉伸； d）有探伤要求的钢板：超声波探伤。

8 当试验炉（批）号评定合格时，则评定整个检验批为合格； b 当试验炉（批）号评定为不合格时，在该检验批内再取两个炉（批）号的样品进行试验， 按以下原则进行质量评定： 1）若两个试验炉（批）号均合格，则该检验批其余炉（批）号均判定为合格： 2 若两个试验炉（批）号均不合格，则对该检验批剩余的8个炉（批）号逐炉（批）进 行取样试验，逐炉（批）评定； 3） 若两个试验炉（批）号一个合格一个不合格时，在该检验批剩余的8个炉（批）号再 取两个炉（批）号的样品进行试验，如果两个试验炉（批）号均合格则判定该8个炉 （批）号合格，否则对该检验批剩余的炉（批）号逐炉（批）进行取样试验，逐炉（批） 评定。 .4对于Z15、Z25、Z35钢板，应按《厚度方向性能钢板》（GB/T5313)的相关规定和下列要求 硫念量和断面收缩率检测和评定

5.2.4对于215、225、Z35钢板，

a）检验组批：225、235级钢板应逐轧制张进行厚度方向性能检验。215级钢板按批进行厚度 方向性能检验，每一批钢板由同一牌号、同一炉号、同一厚度、同一交货状态的钢板组成， 每批重量不大于50吨。 b 取样：样坏应在沿钢板主轧制方向（纵向）的一端的中部切取（宽度1/2处），对于钢锭 成材的钢板，应确保取在对应钢锭头部端，制备6个试样，其中3个备用。 性能要求：厚度方向性能钢板的硫含量（熔炼分析）、以及断面收缩率试验结果应符合表2 的规定：

表2厚度方向性能钢板的要求

1）若一组三个试样的硫含量均合格，则判定该批钢板硫含量均合格；若一组三个试样中 有一个试样的硫含量不合格，其余两个试样的硫含量合格，则用备用的三个试样进行 附加试样，如果三个附加试样均合格，则判定该批钢板硫含量均合格，否则判定不合 格； 2） 若一组三个试样断面收缩率的平均值合格，同时三个试样中的最小值也合格，则判定 该批钢板断面收缩率均合格；

3）若一组三个试样断面收缩率不满足表2要求，则用备用的三个试样进行附加试样，前 后两组六个试样的断面收缩率同时满足以下条件时，则判定该批钢板断面收缩率均合 格，否则判定不合格： 六个试样断面收缩率的平均值大于或等于表2规定的一组试样的试验结果平均值； 六个试样的单个试验结果中低于表2规定的一组试样的试验结果平均值的试样数量 不多于两个； 六个试样的单个试验结果中低于表2规定的一组试样中单个试验结果的最小值的试 样数量不多于一个。

5.2.5对于厚度方向性能钢板（Z向钢板），或者设计有探伤要求的钢板，应按《厚钢板超声波 检验方法》（GB/T2970）进行检测。钢板质量等级为IⅡI级，且近焊缝区域各200mm内不得有任何片 状缺陷。

5.2.6进口钢材应进行进口商检及按规定检验其化学成分和力学性能，产品的质量应符合设 合同规定的要求

5.2.7钢材表面质量应符合《热轧钢材表面质量的一般规定》（GB/T14977）的B类

a）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。 b） 钢材表面锈蚀等级应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分： 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T 8923.1)规定的C级或C级以上。 5.2.8钢板厚度允许偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709） 的规定。 5.2.9厚度大于或等于8mm的钢板不得采用卷料及开平板。 5.2.10加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本指南附录D的规定。

5.3.1焊接材料应与母材相匹配，其型号及规格应根据焊接工艺评定确定。

5.3.2焊接材料应符合以下要求！

陶瓷衬垫产品质量、技术性能应符合《陶质焊接衬垫》（CB/T3715）的规定。陶瓷衬垫应 保证干燥，在干燥室内存放，随取随用。不得存放在室外露天环境下。当天未用完的陶瓷 衬垫，必须返回库房存放。

a） 首次使用的焊接材料应进行化学成分和熔敷金属力学性能检验； 连续使用的同一厂家、同一型号的焊接材料，对于实芯焊丝逐批进行化学成分检验，对于 焊剂逐批进行熔敷金属力学性能检验，对于药芯焊丝和焊条每一年进行一次熔敷金属力学 性能检验。 C 同一型号焊接材料在更换厂家后，首个批号的焊接材料应进行化学成分和熔敷金属力学性 能检验。

a）手工焊条：熔敷金属的化学成分和力学性能（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）； 实芯焊丝：焊丝的化学成分和力学性能（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）： c） 药芯焊丝：熔敷金属的化学成分和力学性能（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）： 埋弧焊焊丝：化学成分（复验C、Si、Mn、P、S、Cu元素含量）； ）埋弧焊焊剂，力学性能（屁服强度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性）

5焊接材料质量管理应符合《焊接材料质量管理规程》（JB/T3223)的规定。焊接材料应储存 燥、通风良好的室内，由专人保管、烘焙、发放和回收，并详细记录。对储存期超过一年的焊 料，使用前应重新按标准检验

5.4.1圆柱头焊钉的外形尺寸、机械性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规 定，化学成份应符合《冷镦和冷挤压用钢》（GB/T6478）？的规定。 5.4.2圆柱头焊钉用瓷环型式与尺寸应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定 5.4.3圆柱头焊钉应按1%o的比例进行抽样复验，当同一批次的焊钉数量少于8000个时抽取8个 焊钉进行复验，复验项目和性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433)的规定。

5.4.1圆柱头焊钉的外形尺寸、 瓜螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433） 定，化学成份应符合《冷镦和冷挤压用钢》 (GB/T6478)？的规定

5.4.3圆柱头焊钉应按1%的比例进行抽样复验，当同一批次的焊钉数量少于8000个时抽取 焊钉进行复验，复验项目和性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433)的规定。

5.5.1高强度螺栓连接副应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231、GB/T36 规定。

5.5.2普通螺栓连接副应符合GB/T5780、GB/T5781、GB/T5782、GB/T5783的规

5.5.3高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副应按如下要求进行紧固轴力复验 验螺栓应从施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副进行复验

螺栓组批：同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度（当螺栓长度≤100mm时，长度相差 ≤15mm；螺栓长度>100mm时，长度相差≤20mm，可视为同一长度）、机械加工、热处理工艺、表 面处理工艺的螺栓为一批：

螺母组批：同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的 螺母为一批； 垫圈组批：同一性能等级、材料、炉号、规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的垫圈 为一批； 连接副组批：分别由同批螺栓、螺母、垫圈组成的连接副为同批连接副。同批高强度螺栓连接 副最大批量为3000套。 b）螺栓、螺母和垫圈的尺寸、外观及表面缺陷的复验抽样方案按《紧固件验收检查》（GB /T90.1)的规定执行。 C 高强度大六角螺栓连接副的复验检验方法和结果应符号本指南10.3.1条的规定， d 扭剪型高强度螺栓连接副的复验检验方法和结果应符号本指南10.3.2条的规定， 如果一批8套连接副的复验结果满足本指南10.3节的规定，则判定该批次的螺栓连接副 合格，否则判定为不合格，

5.5.4作为永久性连接的普通螺栓，当设计有要求或对其质量有疑义时应进行螺栓实物最小拉力 载荷复验，其试验方法和结果应符合《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》（GB/T3098.1）的规定 检查数量：每一规格螺栓抽查8个，如果一种规格8个螺栓的复验结果满足《紧固件机械性能螺栓、 螺钉和螺柱》（GB/T3098.1)的规定， 则判定该规格的螺栓合格，否则判定为不合格，

5.5.4作为永久性连接的普通螺栓，当设计有要求或对其质量有疑义时应进行螺栓实

5.6.1涂装材料的品种、规格、技术性能指标应符合设计图和合同文件的要求，有完整的出厂质 量合格证明文件和出厂检验证明资料。 5.6.2涂装材料应性能可靠、防蚀性强、耐候性好，其防护年限应满足设计图纸规定 5.6.3涂装材料应符合设计文件、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722）以及本指南 附录A.4相关规范的要求。 5.6.4除锈磨料应符合本指南第12.2.5条的规定。 5.6.5涂装材料应具有生产厂 并按本指南附录E规定

5.6.4除锈磨料应符合本指南第12.2.5条的

5.6.5涂装材料应具有生产厂家提供的质量证明书和质量检验试验资料，并按本指南附录E规定 进行复验。

6.1.1桁架构件的盖板、腹板，箱形梁（钢箱梁桥）、工形梁、槽形梁、钢箱拱以及钢塔等的顶 板、底板、腹板、纵隔板、横隔板、风嘴的板单元、锚箱（锚固耳板、锚管等），板单元的面板 纵肋（含U形肋）、横肋、拼接板、节点板、圆柱头焊钉等为主要零件；其余为次要零件。 6.1.2钢材进场经材料复验合格后，钢板应进行辑辊平、抛丸或喷砂除锈、涂防锈底漆等预处理。 预处理后应移植钢板的牌号、规格等信息。

3.2.2放样、号料前应检查钢材的牌号、规格和质量，并记录保存依据，由监理工程师确认。 .2.3钢材不平直、锈蚀、油污等影响号料或切割质量时，应矫止和清理后再号料 6.2.4主要零件下料时，钢材的轧制方向应与结构主要受力方向相同。 6.2.5放样及号料时，应根据工厂加工图和加工制造工艺文件要求，预留制造和安装时的焊接收 缩循余量、切割和边缘加工等的加工余量、以及调整制造和安装误差的配切余量等。 6.2.6钢板工厂拼板或对接时，接缝应距离其它焊缝圆弧起点、高强度螺栓拼接板端等部位100mm 以上，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。对板厚相差4mm以上的拼板或对接焊应按设计文件要求 做成斜坡过渡；设计文件对斜坡没有规定时，过渡斜坡的坡度不应大于1：4，

6.3.1首次采用的切割 平定试验

a 钢材切割面应应符合本指南第6.3.3条的规定； b) 精密切割后不进行边缘加工的零件应符合本指南第6.3.4条的规定； C 剪切质量应满足表4的要求； d 手工焰切尺寸容许偏差应符合本指南第6.3.6条的规定，

仅适用于次要零件或剪切后再进行机加工的主要零件。手工焰切仅适用于工艺特定或焰切后再 加工的零件，切割时钢板应放平、垫稳，割缝下面留有空隙。

6.3.3钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层。

3.4精密切割后不进行边缘加工的零件应符合

a）尺寸偏差应符合本指南第6.7条的规定。 切割面的硬度不超过HV350。 精密切割表面质量应符合表3的规定：

表3精密切割边缘表面质量要求

6.3.5采用剪切工艺时钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷。 需要进行边缘机加工的板单元尺寸应考虑机加工余量的要求。不进行边缘机加工的板单元，剪切的 反口应修平，切割的挂渣应铲净。剪切质量应满足表4的要求，

麦4剪切质量技术要求

6.3.7切割后的零件圆弧部位应修磨匀顺，零件非焊接边的切割边均应倒R2mm圆角 6.3.8焰切边缘的缺口或崩坑的修补应符合本指南附录D的规定。 6.3.9切割完毕后，应对零件进行标识，标识信息包括工号、图号、件号、板厚、材质、炉批号 等。

6.4.2次要零件和U肋的内侧弯曲半径不应小于板厚的5倍，弯曲后的零件和U肋不得有裂

6.5.1在进行制孔、机加工、弯曲加工等工序前，零件应进行矫正。 6.5.2零件的矫正宜采用冷矫。零件需要采用加热矫正时，加热温度应控制在600℃～800℃，设 计文件对矫正方法有要求时，按设计文件规定执行。

6.6.1加工面的表面粗糙度Ra不应大于25μm，零件边缘的加工深度不应小于3mm。零件边缘 硬度不超过HV350。 .6.2顶紧传力面的表面粗糙度Ra不应大于12.5um，顶紧加工面与板面垂直度偏差不应大于 0.01t（t为板厚），且不应大于0.3mm。检验方法为：观察检查，比照样块检查，用塞尺检查间 隙。 6.6.3应根据预留加工量及平面垂直度要求，对零件均匀加工，并应磨去边缘的飞刺、挂渣，使 瑞面光滑匀顺。 6.6.4采用机加工或精密切割进行坡口加工，过渡段坡口应打磨匀顺，坡口尺寸及允许误差依据

钢塔节段端面机加工应符合表5规定：

6.6.5钢塔节段端面机加工应符合表5

表5钢塔节段端面机加工质量要求

7.1钢板零件加工允许偏差应符合表6的规定。

表6钢板零件加工允许偏差

6.7.2型钢零件加工允许偏差应符合表7的规定。

表7型钢零件加工允许偏差

表10钢箱梁零件加工尺寸允许偏差

6.7.6钢桁梁零件加工的偏差应符合表11

6.7.6钢桁梁零件加工的偏差应符合表11的规定：

表11钢桁梁零件加工的偏差

6.7.7钢塔零件加工的偏差应符合表12的规定。

表12钢塔零件加工的偏差

7.1.1组装前应熟悉施工图和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸、坡口方向及尺寸 认无误后方可组装。

7.1.2构件组装应在胎架上进行，胎架应满足以下要求：

a）胎架应有足够的强度和刚度，稳定可靠，满足支撑、定位、固定、操作等工作需要。胎架 基础应有足够的承载能力。首次使用的胎架应进行预压试验，确保组拼施工安全和构件组 拼精度； 胎架应设置预拱度，满足构件几何线形的要求； 每一轮次组装前，均应对胎架进行检测，合格后方可进行本轮次的组装； 胎架纵向中心线偏差不应大于0.5mm，采用激光经纬仪或不低于激光经纬仪精度的测试 仪器进行检测 胎架模板标高偏差不应大于土1mm，采用激光经纬仪或不低于激光经纬仪精度的水准仪进 行检测；

7.1.3胎架外应设置测量三角网和固定水准点，地面应设置构件组装定位线。

7.1.4组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露 属光泽。清除范围应为图1所示虚线范围

7.1.5采用先孔法的构件，组装时应以孔定位，用胎架组装时每一孔群定位不应少于，2个冲钉， 冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。 7.1.6需要接料的钢板，应在构件组装前接料。 7.1.7设置加劲肋的构件，宜先将加劲肋与板单元组拼成加劲板单元，然后进行构件总体拼装。 7.1.8拉索、吊索的锚固结构等，受力集中、制造空间小的复杂结构，宜先进行单元件制造，然 后进行构件总体拼装。 上型拓件无工进栏维

后进行构件总体拼装。 7.1.9大型构件在露天进行组装时，胎架、构件的测量应考虑日照和温差的影响

7.1.11进行产品试板检验时，应在焊缝端部加装试板。当无法在焊缝端部加装试板时，应在相同 的环境条件下施焊。试板的材质、厚度、轧制方向及坡口应与焊材相同，不同板厚对接时，采用较 薄侧板厚作为产品试板。产品试板的长度应大于400mm，焊缝两侧的宽度不应小于150mm。 7.1.12组装完成后应做好标识，标识应至少包括构件名称、工件号、图号、负责人等信息。涂装 结束后应重新做好标识，并做好涂装标识和信息记录，涂装标识至少包括表面处理清洁度和粗糙度、

7.1.12组装完成后应做好标识，标识应至少包括构件名称、工件号、图号、负责人等信息。涂装 结束后应重新做好标识，并做好涂装标识和信息记录，涂装标识至少包括表面处理清洁度和粗糙度、 涂装体系及膜厚、已经完成的涂层、未完成的涂层、负责人等信息

7.2.1除修改换料外，钢板接料应在构件组装前完成，并应符合下列规

a）顶板、底板、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不应小于200mm，接料焊缝至加劲肋 焊缝的间距不宜小于100mm。横向接料焊缝至螺栓孔中心的间距不宜小于100mm。 D 钢箱梁顶板、底板、腹板和板梁腹板接料焊缝可为T字形或十字形，T字形焊缝交叉点间 距不宜小于200mm。 C 节点板需要接宽时，接料焊缝至其他焊缝、节点板圆弧起点、以及高强螺栓拼接板边缘部 位的距离不宜小于100mm。节点板应避免纵、横向同时接料。 d 桁架构件组装时，应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图2规定：

）钢板接料的组装偏差应符合表13的规定

图2焊缝错开的最小距离

表13钢板接料的组装允许偏差

7.3加劲板单元7.3.1钢梁顶板和底板的加劲板单元宜在预变形组装胎架上进行组拼，采用板单元加工自动化生产线制造，尽可能减小板单元的焊接变形。7.3.2加劲板单元组拼时，不应采用仰焊，焊接完成后，应进行矫正，并且进行几何尺寸和焊缝质量检测，检测质量合格后方可用于下道工序的施工。7.3.3横隔板单元的组装偏差应符合表14的规定。表14横隔板单元组装尺寸允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图1高度H1,H2±22组装间隙△≤13加劲肋垂直度8±24横向平面度f,≤H/250，且≤55纵向平面度f.≤4/4000范围7. 3.4横肋板单元的组装偏差应符合表15规定。表15横肋板单元组装允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图翼板与腹板组装间隙≤1理论中心维2腹板中心与翼板中心线偏移≤27.3.5纵横梁的组装偏差应符合表16的规定，表16纵横梁组装允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图1高度h+1.5, 02翼缘组装间隙△≤1翼缘倾斜度f端部1m≤0. 53(翼板的一半测量)其他部位≤1端部1m≤1腹板中心偏差其他部位≤218

7.3.6腹板单元的组装偏差应符合表17的规定。表17腹板单元组装允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图横隔板处加劲肋中心±1间距S其他部位±22加劲肋垂直度≤1横向平面度f1≤24纵向平面度f2≤4/40005四角平面度≤47.3.7开口肋加劲板单元的组装偏差应符合表18的规定。表18开口肋加劲板单元组装尺寸允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图1长度、宽度±22板肋组装间隙△≤13板肋垂直度f≤1加劲肋间端部及横隔板处±14距S其他部位±27.3.8U肋加劲板单元的组装偏差应符合表19的规定。表19U肋板单元组装尺寸允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图1U肋与桥面板组装间隙△≤0.5组装同隆2U肋与横隔板的组装间隙≤1坡口钝边p± 0. 5坡口间隙b≤0.519

7.4.2钢错梁加工制造应满足以下规定：

a 承压板和锚垫板接触面应进行铣面加工，接触面金属接触率采用0.2mm的塞尺检查，其塞 入面积不超过25%；承压板与锚垫板应整体镗孔加工。 b）钢套管一端应与承压板焊接，另一端的切割宜采用相贯线切割； c）钢锚梁组装允许偏差应符合表21的规定，

表21钢锚梁组装允许偏差

7.4.3钢牛腿组装偏差应满足表22的规定。

表22钢生腿组装允许偏差

7.5吊耳7.5.1耳板与加强板应焊接之后整体镗孔加工。7.5.2吊耳组装偏差应符合表23的规定。表23吊耳组装允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图补强板组装间隙E≤0.57. 6支承结构7. 6. 1对于焊接支承结构，加劲肋与底板应熔透。7.6.2对于磨光顶紧支承结构，加劲肋与底板的接触面应机加工。7.6.3支垫板表面应机加工。支垫板与底板宜采用螺栓连接。7.6. 4支承结构组装偏差应符合表24的规定。表24支承结构组装允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图支座加劲肋间距S±22支座加劲肋垂直度f≤2焊接≤1支座加劲肋安装间隙△磨光顶紧≤0. 2接触率（磨光顶紧）≥60%22

7.7工形钢梁和槽形钢梁7.7.1工形钢梁组装偏差应符合表25的规定。表25工形钢梁组装允许偏差单位mm序号称允许偏差简图h≤2000+2, 01高度hh>2000+4, 02组装间隙△≤1端部1m≤0. 53翼板倾斜度f其他部位端部1m≤14腹板中心线偏移其他部位≤27.7. 2槽形钢梁组装偏差应符合表26的规定。表26槽形钢梁组装允许偏差单位mm序号名称允许偏差简图h≤2000+2, 0梁高hh>2000+4, 0组装间隙△≤1端部1m≤0.52翼上板倾斜度f其他部位≤1端部1m≤17//2腹板中心线偏移其他部位≤25箱形梁宽度B1、B2±26横断面对角线D1、D2±323

7.8钢箱梁7.8.1钢箱梁节段组装时，应根据设计要求或监控指令设置预拱度。7.8.2钢箱梁应采用全长组装或节段连续匹配法组装，采用连续匹配法组装时，每次组装的梁段数量不应少于3段。7.8.3钢箱梁节段组装偏差应符合以下规定：a)一般钢箱梁节段组装偏差应符合以下表27的规定表 27一般钢箱梁节段组装允许偏差单位mm序号名允许偏差简图对接板错边6≤11衬垫焊接的对接间隙b为坡口设计间隙+2, 02组装间隙△≤13顶底板定位偏差≤1腹板腹板17顶底板、腹板的纵肋和横肋间距S±15箱梁横隔板间距S±3h≤2000+2, 0箱梁高度h6h>2000+4, 07箱梁宽度b±38横断面对角线D1、D2±324

平钢箱梁节段组装偏差应符合以下表28的规定

表28大型扁平钢箱梁节段组装允许偏差

表30钢桁梁主桁腹杆组装允许偏差

表31钢桁梁主桁弦杆组装允许偏差单位mm序号名称允许偏差（mm）简图节点中心距L1±22极边孔与相邻节点中心距LO±23极边孔距L±14螺栓连接相邻弦杆端头距L2±1斜杆、竖杆接头长度5±2Lx、Ls弦杆节点板、腹杆接头板垂直度△≤1. 5插入式腹杆+2,+0.5弦杆节点板内侧间距b对接式腹杆+1.5, 0节点弦杆两端口高度h+1, 0弦杆平联、横梁接头板+1.5,0高度hl、h2杆件中心线与腹杆中心线偏≤0.5隔板内距对脉中心线整体式节点差10内隔板位置隔板内间距B+1.5,028

7.12.2钢塔节段组装偏差应符合表35的

2钢塔节段组装偏差应符合表35的规定

表35钢塔节段组装允许偏差

8.1.1焊接施工单位应具有焊接质量管理体系，以及与所承担的焊接工程相适应的焊接、检验和 试验设备，仪器、仪表应经计量检定、校准合格且在有效期内。 8.1.2焊接技术人员应接受过专门的焊接技术培训，进行技术资格考试，并取得相应的资格证书； 焊工应按所持钢结构资格证书的范围按照焊接工艺文件的要求施焊。 3.1.3焊接工程相关人员的安全、健康及作业环境应遵守国家现行安全健康相关标准的规定。 8.1.4钢材焊接应按本指南附录B的要求进行钢材焊接工艺评定试验。圆柱头焊钉焊接按本指南 附录C的要求进行圆柱头焊钉焊接工艺评定试验。 3.1.5焊接施工前，制造单位应制定焊接工艺文件用于指导焊接施工，工艺文件应根据焊接工艺 评定试验报告和设计文件进行制定，焊接工艺文件至少应包括下列内容：

a）焊接方法及焊接方法的组合； b）母材的规格、牌号、厚度； c）填充金属的规格、类别和型号：

d）焊接接头形式、坡口形式、尺寸及其允许偏差； e 焊接位置； 焊接电源的种类和电流极性； 清根处理，或衬垫形式及规格； 焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊层和焊道分布等； i） 预热温度及焊道间温度范围； ）其他必要的规定。

正，使其满足焊接工艺要求

3.1.7施焊前应检查并确认所使用设备的工作状态正常，仪表良好，齐全可靠，方可施焊。 用信息化、自动化程度高、高效的焊接设备。

3.1.8施焊前应彻底清除待焊区域内的有害物，清理范围和清理要求应符合本指南第7.1.4 规定。焊接时不应在母材的非焊接部位引弧；焊接过程中，宜彻底清除每一焊道间的熔渣和 焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

8.1.9主要构件应在组装后24h内焊接

8.1.10焊前预热温度应通过焊接工艺评定确定；预热范围为焊缝每侧50mm～80mm，在距离焊缝 30mm~50mm范围内测温。 8.1.11多层焊接时宜连续施焊，且应控制道间温度，每一道焊接完后应及时清理、检查，应清除 药皮、熔渣、溢流和其他缺陷，检查合格后方可进行下一道焊接。 3.1.12对接焊缝宜在焊缝两端装配焊缝引板，埋弧焊时引板长度不应小于80mm，C02气体保护焊 或手工焊时引板长度不应小于25mm。焊后应割除引板，并磨平切口，不得损伤母材。 3.1.13正交异性钢桥面板纵肋与顶板的焊缝宜采用自动化焊接设备进行施工，U肋与顶板的焊缝 宜熔透。

8.1.14不设衬垫的全熔透焊缝应从反面进行清根，清根后的凹槽应形成不小于10°的

碳弧气刨工的技能应满足清根操作技术要求； b) 刨槽表面应光洁，无夹碳、粘渣等； C 强度大于370MPa的钢材及调质钢在碳弧气刨后，应使用砂轮打磨刨槽表面，去除渗 硬层及残留熔渣。

3.1.15焊工施焊时，应严格按焊接工艺文件的要求施焊，不得随意改变焊接工艺参数。焊接后应 做焊接记录，记录的内容包括构件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。

8.2.1应由钢结构制造单位根据焊接接头形式，钢材类型、规格，采用的焊接方法，焊接位置等， 按本指南附录B和本指南附录C的规定制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书。

8.2.3焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应处于正常工作状态GB/T 32947-2016 蜂蜡中二十八烷醇、三十烷醇的测定 气相色谱法，焊接工艺评定所用的钢材、焊 钉、焊接材料应能覆盖实际工程所用材料并应符合相关标准要求，并应具有生产厂出具的质量证明 文件。 8.2.4焊接工艺评定试件，应由该工程钢结构制造单位中持证的实际焊接人员按焊接工艺评定方 案要求施焊，监理工程师应全过程见证施焊作业。 3.2.5应按本指南附录B第B.3条的规定进行焊接质量试验和评定，监理工程师应全过程见证试 样的取样和送检，由具有相应资质的检测单位进行检测试验和出具检测报告。 3.2.6钢结构制造单位应根据设计文件、焊接工艺评定方案、检测试验报告等编制焊接工艺评定 报告，对于制造工艺较复杂的工程宜组织焊接工艺评定专家评审，焊接工艺评定报告应报请监理单 位审批。

8.3.1工厂焊接宜在室内进行，室外焊接时应采取防风、防雨措施。施焊环境相对湿

8.3.1工厂焊接宜在室内进行，室外焊接时应采取防风、 防雨措施。施焊环境相对湿度不应大于 80%。当焊接作业处于下列情况之 一时不得焊接

DB22T 2449-2016 移动式压力容器安全管理规范a）焊接作业区的相对湿度大于80%； b）焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中； ）焊接作业条件不符合《焊接与切割安全》（GB9448)的有关规定。

8.3.3焊接环境温度不应低于焊接工艺评定试验时试件焊接的环境温度，否则应采取加热或防护 措施，在焊接过程中确保接头焊接处各方向不小于2倍板厚且不小于100mm范围的母材温度不应低 于工艺文件要求的最低预热温度，且不应低于20℃。

8.4.1应由持相应资格证书的焊工或自动定位焊接机进行定位焊的施焊，所用焊接材料应与正式 焊缝的焊接材料相匹配。 8.4.2定位焊缝至设计焊缝端部的距离不宜小于50mm，定位焊的焊缝长以50mm100mm为宜，间 距400mm～600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不宜小于3mm，且不应大于设计焊脚尺寸的1/2。 8.4.3定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理。如有焊缝开裂应查明原因 然后再清除开裂的焊缝并在保证构件尺寸正确的条件下重焊。 8.4.4采用钢衬垫的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行；定位焊焊接时预热温度宜高于正式 施焊预热温度20℃～50℃；定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求。