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浦南高速公路后塘大桥施工组织设计

桥址地处古亭水库，雨季下部施工相当困难，必须在古亭水库水位上涨前完成水中桩基础，工期紧是本桥施工的主要特点。

2.4、大临工程布置及总体设计：

本桥工程利用两幅桥址之间的空隙，修成7米宽约700米长的施工便道（见施工平面图）。

明挖扩大基础施工工艺流程图_secret2.4.2、施工现场布置

罗汉溪大桥现场布置详见《后塘大桥现场平面布置图》

施工准备从2006年1月10日开工，2006年1月30日完工；

桩基施工从2006年1月31日开工，2006年4月30日完工；

下系梁从2006年3月1日开工，2006年5月15日完工；

墩柱从2006年3月15日开工，2006年6月30日完工；

盖梁施工从2006年5月15日开工，2006年7月31日完工。

T形预制梁预制施工从2006年6月1日开工，2006年7月30日完工；

T形梁架设施工从2006年7月20日开工，2006年8月10日完工；

桥面系施工从2006年7月30日开工，2006年9月20日完工。

附属工程施工从2006年7月31日开工，2006年9月20日完工。

详见罗汉溪大桥施工进度计划网络图和施工进度横道图。

4、材料、机械设备、劳力及现场管理人员情况

本工程用水泥、钢材为统一供料，砂、石料为指挥部统一协调提供。其余材料在当地物资市场采购。

4.1.2、根据本标段的工程情况以及我队的施工进度计划安排,对本工程的主要材料进行了详细的安排,其主要材料及供应计划见下表。

4.2.1、机械设备计划

主要施工机械设备情况见表《后塘大桥主要施工机械设备计划表》。

后塘大桥施工主要设备计划表

4.2.1、机械设备管理措施

对所有机械设备的操作人员进行岗前的再培训，要求操作人员按操作说明进行作业，不得任意扩大使用和超负荷作业，定期检查与日常保养相结合，及时发现和处理机械故障。

备足易损件，保持机械设备正常运转。加强机械指挥和调度，严禁违章指挥和操作，严禁无知蛮干。

加强对油的使用管理，正确使用油品、掌握换油期、掌握加油量及正确使用内燃机冷却液，建立专业化的油水管理组织。实践证明，基层施工单位油品的科学管理与合理使用、水和防冻液的正确选择是保证工程机械正常运转的关键之一。

本工程由桥梁三队施工，其主要人员有：

总负责人：茹念文；现场负责人：贾启伦；技术负责人：雷文明；质检工程：默玉刚；桥梁工程师：巴颜枢；测量工程师：蔡东升

4.3.2、劳动力组织：

根据工期要求和施工进度的安排，我单位对劳动力进行了综合测算。在施工中对劳动力资源进行动态管理，保证劳力资源，并进行优化组合，科学合理的调配和使用。

该项目拟投入4个施工分队施工，其中1个桩基工程分队、1个T梁工程分队、1个架梁工程队和1个综合工程分队，共计144人。各施工分队均为专业化施工队伍。为该工程施工的顺利实施提供可靠的基础保障。见管理人员及劳动力一览表

管理人员及劳动力一览表

根据本工程特点和施工环境编制主要工程施工方案，如下：

5.1.1、桩基础工程部分

桩基采用机械钻孔法，钢筋笼在加工厂加工再转运至现场，混凝土采用导管法灌注。所有混凝土由拌和站统一拌和，罐车运输至浇灌现场。

5.1.2、墩柱、系梁和盖梁部分

主要施工内容有：钢筋加工制作、钢模板定制、模板支立和混凝土施工。系梁和墩柱均采用定型钢模板立模施工。墩柱模板为两半园形，分节运至施工现场再用螺栓连接成圆柱形，吊车吊装就位，脚手架配合风缆支立稳固。混凝土从拌和站用罐车运到浇注现场，再用吊机吊送到施工平台，进行浇筑。

5.1.3、T形梁施工

T形梁采用后张法施工。T形梁预制采用定型钢摸板，拌和站统一拌合混凝土，混凝土振捣同时采用模板上附着振捣器和插入式振捣器；T形梁张拉采用液压张拉设备进行张拉；T形梁预制场地设在0#桥台侧的挖方路基上，设制梁台座16个、中模板3套及边模2套、1台100T龙门吊；保证每天生产2片梁。

5.1.4、T形梁架设方案

5.2.1、桥梁施工控制测量

5.2.1.1、桥梁平面控制网采用全站仪施测，建立三角控制网，以保证放样精度。高程控制按四等水准施测。祥见控制点和水准点布置图。

5.2.2、钻孔灌注桩基础施工

5.2.2.1、钻孔桩施工工艺

施工工艺见《钻孔桩施工工艺流程图》（见附表）

5.2.2.2、主要施工方法

必须根据现场放样点准确埋设护筒，护筒具有固定桩位、保护孔口、防止坍塌、隔离地下水，钻头导向等作用，钻孔前按要求埋入桩位。

在钻孔桩施工中，钻孔是关键工序，不仅决定施工速度，而且关系到施工的成败，稍有疏忽就会造成坍孔，使钻孔报废。为防止塌孔，钻进过程中采用泥浆护壁。将事先准备好的粘土调制成泥浆，存入泥浆池，以便在钻进中使用，为充分发挥泥浆的护壁作用，必须注重泥浆的质量，要准备足够的粘土，可根据施工情况适当加入碳酸钠以提高粘稠度，并根据不同的地质情况，随时调整泥浆的比重，保证成孔质量。

A在开钻时应先在孔内灌注泥浆，让钻机用小冲程反复冲击造浆。

B在整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.5m，掏渣后应及时补水。现场技术员要严格检测各部的水位及时做好补水工作。

D冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

E在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志。

F深水或地质条件较差的相临桩孔，不得同时钻进。

A、钻孔过程中应用碳素笔详尽记录施工进展情况，包括时间、标高、挡位、钻头、进尺情况等。

B、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处,应在出渣口捞取钻渣样品洗净后收进专用盒内保存,表明土类和标高。

钻机停钻后，孔内钻碴一部分沉淀，一部分悬浮水中，一部分附着孔壁。同时随着时间停歇的增加，后两部分泥碴还会继续沉淀，使孔底堆积一层沉碴，所以在灌注水下砼前必须将沉碴清除即清孔。清孔原则采取二次清孔法，既成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。

在施工中，采用换浆法清孔。当钻到距设计标高1m时，即改用纯净泥浆，继续钻到设计标高，然后将钻头提起离孔底约30cm，钻机不停转动，并继续供稀泥浆，待孔内泥浆全部换完，并测定孔内泥浆比重在1.1以下时，即认为清孔结束，并再次测定孔深，满足设计要求后方可开始拔钻头。

B、钢筋下料、弯制在加工场统一生产。钢筋笼加工在加工场内集中分段制作，用吊机吊放。运输时用木杆加固，用凹槽车运输。钢筋骨架焊接时使上下骨架位于同一竖直线上，当全部骨架降至设计标高时，用铁丝将骨架绑牢在钻架的底盘上或设于孔口的井子架上，防止灌注砼时骨架上浮。桩基础主钢筋接长采用冷挤压连接。为保证钢筋与孔壁的设计保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m竖向交错布置预制砼滚轮。

C、每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

D、第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用十字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证十字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

E、用吊车安放钢筋笼，下放时认真对钢筋笼中心位置和标高核对，下放到位后，将其固定，防止在灌注砼过程中钢筋笼偏位、上浮，影响桩基质量。

F、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每阁2米左右设一道。

G、机械套管连接时必须使竖向主筋对号，在同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋以标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。

H、钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。

⑥灌注漏斗、导管的制作和安装

A、导管采用φ30cm、δ=3mm钢管，两端用套筒连接，导管长度分别为1m、2m、4m三种型式。

B、导管在使用前试拼、试压，确保不渗水，并编号登记。施工时按编号拼装用人工配合钻架安装，并记录导管的编号及相应的长度。导管拼装垫好垫圈，拧紧螺丝，以防漏水，下放安置导管应对准钻孔中心，就位后，导管下口距孔底0.3～0.4m。导管安装完毕后，应立即检测孔底泥浆沉淀厚度，如果超出规范要求并进行二次清孔。

C、漏斗采用δ=3mm厚钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量不得小于3m3，安装时将漏斗对准导管上口插入。

钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：

A、导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量确定。导管的壁厚度应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。

导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格质量和拼接构造进行认真的检查外，还须做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等实验。

水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼的生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。

灌注前，应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确保各项准备工作就绪后方可进行。

首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2米以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，每小时测一次，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。

在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1米以上。在拔出最后一段长导管是时，速度要慢，以防止桩顶的泥浆挤入导管下形成泥心。

J、水下混凝土采用“导管法”灌注，导管使用前进行密水及抗拉强度试验，分段拼装，吊车吊入孔内形成整体，导管居于孔中，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上部安装储料斗，底部离孔底0.3～0.4m。采用木制半球隔水栓。

K、灌注时，第一次灌注砼量要大于3m3，混凝土采用大型拌合站拌和，水泥混凝土罐车运输。灌注水下砼的工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀。当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，以防钢筋笼上浮。浇注过程中，随时检查混凝土高度，控制好拔管时间，始终保持埋管深度在3m左右。桩基混凝土浇注必须连续进行。灌注结束时，桩顶比设计桩顶高出100cm或监理工程师确定的理论截断高度，以便清除浮浆、消除测量误差和在基础开挖后凿除桩头。

泥浆排放均采用集中存放、运弃。为保证大泥浆池能正常发挥作用，泥浆沉淀顶部离地面1.0m时开始排浆，用挖掘机将泥浆装车转运至监理工程师指定地点或是业主指定地点。

⑨试验检测：在砼拌制现场按规范要求制作砼抗压试块，施工过程中随时检查砼坍落度。桩的无破损检验和钻芯取样严格按规范要求的频率和监理工程师的指令进行。钻孔桩施工过程中，每一工序必须作好详细检查、记录。

5.2.2.3、冲击钻孔成孔工艺要点

①．冲击钻对位完毕后，开孔用小冲程勤冲击，施工正常后，应控制钢绳放松量，勤放少放，且在钢丝绳上做记号，控制冲程。

②．施工中根据岩层情况，桩径等对钻进参数（冲程、冲击频率、悬矩）加以调整，合理进行施工。

③．冲击钻头磨损较快广东科技有限公司车间厂房外排栅施工方案，应经常检修补焊。

④．每次停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。

⑤．冲击钻进时，应往孔内勤投放粘土，保持孔内泥浆比重，若发现孔内有坍孔现象，应立即将钻具提离孔底，同时向孔内投入适量的粘土和碎石，重新小冲程钻冲击，重新固结孔壁。

⑥．正常施工时，要经常复测孔位及机底底盘，防止孔位发生偏斜，若一旦发现孔位不正，应及时分析原因，并采取相应措施。

⑦．合理埋设孔口护筒，护筒上出水口高出地下水位一定高度，应按水头高度设置要求控制，护筒底及外侧应用粘土夯实，做到不渗不垮。

⑧．冲击至设计孔深后，维持泥浆循环，必需时，向孔底送入优质泥浆，如此循环直至返出的泥浆达到规定要求为止。

5.2.2.4、施工技术要求

①钻孔场地准备：先进行钻孔场地平整，以保证钻机就位水平稳固及移位调整方便。

②钻孔护筒形式及埋设要求：钻孔护筒采用δ=5mm厚钢板卷制焊接而成，其直径比桩径大30cm，护筒应高出地面0.3m，以防地表水流入孔内。桩位在岸上的钻孔护筒采用挖埋式埋设，护筒高250cm某地铁三号线北延段施工X标龙归车站雨期施工方案，桩位在筑岛上的钻孔护筒采用填筑式埋设。护筒平面位置的偏差应不大于5cm，护筒斜度的偏差应不大于1%。