施组设计下载简介：

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、施工工艺和主要施工要点

3.1.1预制场布置（见前） 3.1.2模板制作：在加工房制作组合钢模。30mT梁中梁模板4套，边梁模板2套；50m 中梁模板1套，边梁模板1套。本标段T梁数量较多，模板周转次数大，其设计的组合钢 模应有一定的刚度，以避免使用过程中发生变形。模板接缝要求平整和光滑，焊缝须用砂

轮磨平，模板的内表面应抛光不留锈迹，各部位尺寸偏差须在允许范围内，保证结构的线 型和几何尺寸要求。 3.1.3钢筋制作安装和预应力筋穿束 在钢筋房统一下料制作各部件钢筋。制作时注意控制各型号钢筋的几何尺寸，做到 既满足设计要求，同时不造成浪费。根据不同梁段钢筋设计特点，可预先把T梁钢筋分段 绑扎成网片，然后统一运输到预制底座上组装T梁钢筋骨架。组装时应注意控制好间距和 相对位置，注意钢筋搭接错头满足规范和设计要求。 制索场统一下料制作每束钢铰线，待T梁钢筋安装完成、波纹管定位后，穿束通过 预应力管道。 3.1.4模板安装 T梁钢筋、预应力筋安装完成经监理工程师验收合格后，即可进行T梁模板的安装 30mT梁模板安装用万能杆件组拼的龙门吊，50mT梁模板安装用型钢组拼的简易龙门吊。 安模时应注意以下几点： (1)安模前涂上脱模剂。本工程拟采用30#优质机油，以方便脱模同时保证结构外观光 洁。 (2)各模板接缝必须密合，如有缝隙，须塞堵严密，以防跑浆。 (3)严格控制模板安装的几何尺寸，并用拉杆或螺栓牢牢固定，防止砼浇筑时模板松动。 （4)安模时控制好钢筋的保护层要求，用适量的砼垫块绑于外层钢筋上。 3.1.5T梁砼浇筑 T梁模板安装经检合格便进行砼的浇筑工作。拌合站集中统一拌料，平车轨道运输砼 用龙门架电动葫芦提升砼储料罐，打开料罐出口徐徐放料至模内。砼入模后用插入式振动 器配合附着式振动器捣实砼，振动与下料应交错进行，两层砼浇筑间隙在气温30℃以上时 不得超过1个小时，在30℃以下时不得超过1.5个小时，同时每层砼下料不宜太厚，以防 砼振捣不密实。 砼浇筑完成，其表面应维持适当的温度和湿度，防止水份蒸发而发生砼干缩裂变， 并保证砼内部充分发生水化作用，强度不断增长。砼初凝后2小时内应立即用麻袋遮盖， 并浇水进行养生，浇水养护时间不应短于7天。 3.1.6预应力钢绞线张拉 T梁砼达到一定强度脱模（30mT梁模板安装用万能杆件组拼的龙门吊，50mT梁模板安 装用型钢组拼的简易龙门吊后，其强度增长到设计标号的80%，方可张拉预应力钢束。本 T梁设计为后张法，其张拉应按下列程序进行：0→0。初应力→105%0K→0k(锚固)。张拉 过程实行张拉力和伸长量双控，并以控制张拉力为主。 钢绞线张拉前千斤顶须进行标定，经监理工程师审核同意后方可使用。 3.1.7孔道压浆

压浆前作好压浆配合比试验，合格后报监理审核同意，待T梁预应力筋张拉后即进 行压浆工作。压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼不得低于+5℃，否则应采取防冻和保 温措施。气温高于35C时，压浆工作宜在夜间进行。本T梁采用纯水泥浆压浆，每孔道在 两端先后各压浆一次，两次的时间间隔以达到先压注的水泥浆既充分泌水，又未初凝为度，一 般为30～45分钟。为保证每个孔道压浆都良好通过，在波纹管安装时，应特别注意波纹管接 头包扎紧密，防止钢筋电焊时烧伤波纹管，避免砼浇筑时水泥浆流入波纹管内而堵塞孔道，造 成因压浆不通预应力损失。 3.1.8T梁出场堆码 为空出预制底座，T梁压浆后其水泥浆强度达到梁身砼的55%（且不低于20Mpa）时 即可出场堆码到储梁区。堆码时注意T梁的支垫位置，防止因支垫错误而损坏梁板，同时 砼支垫应有足够的强度。 3.2T梁运输及架桥机安装 3.2.1预制场T梁运输 30mT梁在储梁区通过预制场龙门吊运输到桥头引道布设的纵移轨道平车上。该轨道与 预制场轨道相交处采用特制的活动接头。预制场出梁时，本接头接上；桥头轨道纵移轨道 移梁时，该接头断开。 50mT梁在预制场内用搁滚筒的走板配合慢速卷扬机进行运输，直至拖梁到桥头引道纵 移轨道平车上。 3.2.2桥上T梁运输：T梁通过桥头引道纵移平车（本平车与桥上纵移轨道平车接通）运 输到桥上，再通过桥上纵移轨道运梁到安装位置。 3.2.3架桥机安装：T梁运输到待安装位置后，由架桥机安梁到位。30mT梁安装完成后 进行50mT梁的安装。架桥机在桥头引道上组拼。 四、施工进度计划 本标段合同工期为42个月，对引桥、副主桥的施工，我项目将合理组织、精心安排 各工序、各环节，见缝插针，充分利用有利季节，我们将力争以16个月的时间完成引桥 副主桥的施工

第三节主1#、主2#、主3#、主4#墩基础、墩身

一、主1#、主2#墩桩基础施工 1.工程概况：主1#墩、主2#墩分别位于江北防洪大堤外侧堤脚与沿江大道之间及大堤 内侧的河滩上。两墩均为双柱式墩身双悬臂墩帽。基础为双柱式桩基，桩径为2.2m，桩长 分别为54.7m（主1#墩）和55.6m（主2#墩），桩中心距12.3m，桩帽为大悬臂预应力混凝土结构。 2.施工方案选择：根据有关地质、水文资料以及实地调查的具体情况，桩基采用理设 钢护筒，用反循环钻机钻孔方案施工。

以及垂直度进行检测，以便及时发现问题，予以纠正。钻进过程中，根据现场情况经试验投入适 量的粘土及外掺剂调制成护壁泥浆。 6.成孔质量检测方法及标准 ①孔位偏差：用全站仪侧出成孔的实际中心坐标，与设计桩位中心坐标比较得出其偏 差。成孔平面位置偏差不得大于5cm。 ②钻孔直径：钻孔直径的检测，利用检孔设备对已成孔的孔口，孔底及其中部任选几 个断面进行检测并作好检测记录。钻孔直径不得小于设计图示桩的直径。 ③钻孔倾斜度检测：以伞形检孔器配以测锤进行。选定两个断面进行检测，两次检测 得的钻孔中心位置的差与选定的两断面间的距离之比即为钻孔倾斜度，其值不得大于1%。 ④钻孔内沉淀厚度检测：用沉淀盒检测，其值必须符合规范要求。 ③钻孔深度检测：以钻孔的钻具的长度的数值作为钻孔的深度，超深应大于等于10cm。 7.钢筋笼的制作及安装：钢筋笼骨架在制作房分节制作每根桩的钢筋笼平分成三节制 作。运至现场接长下放。竖向筋接长采用冷挤压套筒或焊接连接。为保证骨架的刚度，每 5m加焊米”字支撑钢筋。同时为确保桩钢筋骨架砼保护层厚度和骨架的局部偏位不至于 过大，在钢筋骨架周围设置口型钢筋，并在骨架顶面固定，防止浇注砼时钢筋骨架上浮。 8.灌注水下砼：水下砼的浇注，采用p299钢导管。浇注之前必须进行水密承压和接头 抗拉试验，保证接头良好。灌注砼采用1.5m3的浇注漏斗，同时配备12m3的储料斗储备 首批封口砼。用钢管在孔口上方搭设支承架，用来提升砼导管。砼在拌和站拌制，用砼罐 车运输到现场，由砼输送泵送至导管漏斗内。水下砼浇注应连续进行，不得中断。当砼顶 面高出桩顶设计标高0.8m时，停止灌注，拔出导管。作好超声波检测钢管的防护，以便成 桩检测。 9.桩帽及横系梁的施工：由于桩帽及横系梁底面标高与实际地面线相差较小，因此 将桩位处地面作适当的填挖振平压实，回填10～15cm厚碎石即作为桩帽和系梁的底模。侧 模用钢板制作成块。采用钢管搭设支撑架用以支撑侧模，同时作好侧模的内拉外撑，以防 侧模变形或移位。将在制作场下料制作好钢筋运至现场，绑扎成形。经过监理工程师检验 合格后方可进行砼的浇注。砼在拌和站拌制，砼罐车运输至现场，由泵车泵送入模，插入 式振捣器捣实。 10.墩柱施工：墩柱为2.2m×1.6m的矩形截面，采用翻模现浇施工。模板为工厂加工 成形的钢模板，每板高度2.5m；每次浇注5.0m。钢筋在制作场加工成半成品现场绑扎成形 砼在拌和站集中拌制。砼罐车运输，泵车泵送入模，砼用插入式振捣器捣实，清水养护。 11.帽梁施工：帽梁施工采用搭设方能杆件支架现浇施工。在墩柱上预埋型钢牛腿， 万能杆件支架支承于牛腿上，模板采用大块钢模板，吊车安拆，帽梁砼用泵送入模，插入 式振捣器分层捣实。当砼强度达到设计标号的80%后张拉第一批钢束，采用张拉力和引伸 量双控，并以控制强拉力为主。

二、主3#、主4#墩施工

、主3#、主4#墩施

1.概述 主3#、4#墩基础均为钻孔灌注桩基础，桩径2.2m，每个基础为6根基桩，主3#墩的 桩长43m；主4#墩桩长45m，承台尺寸均为16.1m×9.2m×4m的立方体。采用在桩位处拼 装钻孔平台，打入钢护筒，然后用钻机钻孔成桩，最后浇筑承台砼。主3#、4#墩基础安排 在10月下旬至次年5月下旬之间施工，90%保证率的最高水位+16.55m作为施工控制水位。 主3#、4#墩墩身均为箱形截面钢筋砼结构，外形几何尺寸：横桥面15.5m（包括两端半径 1.5m的半圆端头），顺桥为3m，帽梁部分为双悬臂结构型式，宽3m，每端悬臂长度6.645m

2.钢护同施工 2.1钢护筒加工 钢护筒采用12mm厚钢板工厂加工制作，内径2.5m；长度根据桥位处水位（视为桩位 处地下水位）而定，以顶面高出地面30cm，底面低于地下水位1.0m作为护筒长度的控制 依据。钢护筒的加工应符合《钢结构加工规范》的要求。当护筒长度<10m时，一次性制 作而成；当长度≥10m时，可分成两节段制作，现场接长下沉。每节钢护筒两端和中间均 须加型钢”米”字撑，以防在起吊装运过程中变形。 2.2钢护筒埋设 ①在基础周边的地面设置6个2.5m×2.5m的砼支墩，在其上用万能杆件拼设平台，上 布型钢分配梁，以置钻机和振动桩锤。 ②在桩架平台上，对桩位处设置钢护筒导向架，用全站仪精确定位导向架，并作好导 向架与平台的连接，保证其具有足够的强度和刚度，从而确保钢护筒的准确位置。 ③用25t吊车起吊钢护筒放入精确定位的导向架内，同时拆去护筒的”米”字撑。 ④用40t吊车起吊ZD150型振动锤夹于已定位好的钢护筒上，调整定位后放开吊点。 ③开启振动锤电源使其振动下沉到设计标高。振动下沉过程中，随时观测钢护筒的变 位情况，如有过大的偏斜应及时处理，确保其平面位置和垂直度的准确。当钢护筒入土达 到足够的深度时，可停机拆去导向架，使其能够施沉至设计标高。 3.钻孔：在设置的桁架平台上准确安置钻机，作好钻孔前的准备，钻机选用QJ250型反 循环旋转钻机，钻进过程中确保护壁泥浆的浓度及孔内水头高度，防止塌孔。为保护环境

注：以上所提供泥浆用于土和软岩层钻孔。 钻孔深度达到设计标高后（超深不小于10cm)，移动钻机至下一孔位。作好继续钻孔 .同时检测已成孔并进行清孔。清孔过程中严格保持孔内水头高度，防止负压的产生，

易孔。清孔后经监理工程师签认即可进行下道工序的作业。成孔必须符合下列技术要

4.钢筋笼施工 4.1钢筋笼的制作：钢筋笼在加工厂分节下料，现场拼焊成形，每隔3.0m设一道加强 箍筋并加焊一道”米”字撑，减小其柔度。分节接头采用挤压连接方式，施工中必须严格 按规范操作确保其接头质量。 4.2钢筋笼的下放：在经检测已合格的孔内下放钢筋笼DB33∕T 1165-2019 装配式建筑评价标准.pdf，采用25t吊车将制作好的钢筋 笼按顺序吊起放入孔内、接长、下放至设计高度。钢筋笼下放前应理设好检测成桩质量的 超声波探测管，钢筋笼下放过程中适时割去”米”字撑。为保证钢筋砼保护层厚度，在钢 筋骨架外侧应预先设置几型定位钢筋，以防止钢筋笼在孔内有过大的偏移。在下放到位的 钢筋骨架顶面焊接接长4根钢管与型钢平台或护筒（当其足够稳定时）牢固连结形成反力 支架，以防止浇注水下砼时钢筋笼上浮。 5.浇注基桩砼：钢筋笼下放完毕，经监理工程师检查合格后，在孔内安放p299的砼 导管准备浇注孔内水下砼。砼在拌和站集中拌制，罐车运输至桩位处用泵车输送浇注。初 次浇注时，导管下面至孔底留250mm～400mm的空间，首批封口砼储料斗按12m3设置，以 满足初次导管理深大于1.0m的要求。砼浇注须连续进行，浇注过程中，砼导管的提升依 靠设置于提升架上的手动链子滑车进行，确保导管理深在2～6m之间。砼顶面超出桩顶设 计标高不得小于80cm。 6.承台施工 6.1主3#、4#墩基桩完成经检测合格后，方可进行承台的施工作业。由于承台底面标 高与原始地面标高相差不大，因此承台砼采用支模现浇的办法。为保证承台砼现浇方案的 可行性，选择水位在低于承台底面标高的季节施工。具体安排是：主3#墩承台在5月下旬 以前施工完毕。此前的7个月内，90%保证率的最高水位为16.55m。低于该承台底标高 17.105m；主4#墩承台在4月中旬以前施工完毕，此前的5个月时间内90%保证率最高水位 为14.02m，低于承台底标高14.20m。必要时可在承台边线以外3～4m处挖一道截水沟。 6.2模板及钢筋施工：承台位置开挖至设计标高后（超挖10cm～15cm），割去多余的护 筒、剥桩。并在承台底以下地面浇注10cm～15cm的砼层作为承台底模。然后绑扎承台钢 筋，支侧模，同时作好墩身预埋钢筋。 6.3砼浇注：承台钢筋及模板施工完毕，经检验合格后，方可进行砼浇注。承台砼在 拌和站拌制，罐车运输至现场，砼泵车泵送至浇注部位。承台砼所用水泥采用低热微膨胀 水泥，并掺入适量外加剂，以降低水化热，同时安装冷却水管，防止砼开裂。每个墩的承 台砼量为592.5m3，连续、分层一次性浇注完成

7.墩身施工：墩身采用翻模现浇施工，外模用特制大块钢模板，内模采用组合钢模板。 模板间通过对拉螺杆和型钢支撑稳固，对拉螺杆穿入PVC管中通过砼。帽梁施工采用预理 型钢牛腿和型钢支撑，布置型钢纵横梁，上铺底模，并根据受载计算，按挠度曲线布置施 工预拱度。钢筋现场绑扎，接长用冷挤压套筒连接。砼在拌和站集中拌制，罐车运输至现 场，泵车泵送入模。