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0083 某高速线材工程机电设备安装施工组织设计

b 碱洗（脱脂）:向水中添加氢氧化钠和磷酸三钠，使其充分溶解后，泵入系统并循环1～2 小时，以去除管内壁上的油脂，合格后用氮气排空碱液，用水冲洗到PH＝7～9。

d 中和：向水中加入适量氢氧化钙以中和残存盐酸，使PH＝5～7。

e 钝化：向水中加入柠檬酸，并用氨水调节到PH＝2～3，循环1 小时后加入氨水，使PH＝9～10，加入亚硝酸钠循环1 小时后排空。

f 干燥：用氮气所将管道内溶液排空至排口无可见水雾为止，移去酸洗装置，换上油冲洗装置进行油循环。

b 冲洗介质的选用:冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容给水管道施工工艺，且粘度尽可能低。

c 冲洗流量:冲洗作业管内流速至少是工作流速的2 倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：

最小冲洗流量：Q＝6*V*A

其中：A：管道横截面积（cm2）

V：产生紊流的最小流速（m/s）

m：冲洗介质的运动粘度mm2/s

d：冲洗管内径（cm）

d 冲洗压力:冲洗压力大于冲洗回路阻力。

e 冲洗温度:冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60℃为佳，但不可超过70℃，否则会引起介质的变质。

f 过滤精度:始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5μm）。

冲洗时要合理组成冲洗回路，检测流量和流速，控制油温。

定期敲打管子外壁，特别是拐弯处和焊口处。

定期检查滤芯前后压差，堵塞时要及时清洗或更换。

冲洗作业要有专人负责，作好记录。

h 取样要有专人负责，开始时隔2～4 小时取样一次，以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。

i 经化验冲洗精度合格后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行试运转。

⑤质量标准及检查方法：

a 执行设计院、设备安装说明书、质量标准等技术标准。

b 若无特殊说明及要求者，可按YB207－88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压，气动和润滑设备）》执行。

c 酸洗质量标准及检查方法：

⑥安装及酸洗的安全注意事项

a 安装设备时，采用手拉葫芦加滚杠的方法，要选择好位置，准备好方案。作业时要有专人统一指挥，并将作业区域进行临时封闭。

b 管道安装时，如遇高空作业应搭设稳定的操作平台，并按操作规程进行施工。

c 酸洗过程中，特别是加碱、加酸时，操作人员要戴好安全防护用品，并按要求进行操作。此外，还应准备好清水、纱布、小苏打、稀硼酸等急救药品，如有人被酸、碱灼伤，应首先将伤口冲洗、中和、包扎，然后立即送医院救治。

d 如使用氮气进行排空吹扫，排空口应设置在通风良好的宽敞区域，监视人员应二人以上并配置测氧仪随时进行测试，避免窒息。

液压润滑系统安装流程图（图一）

液压润滑系统酸洗冲洗流程图（图二）

高线工程采用全线连续无扭轧制的布置形式，设计为单线全连续式高速线材轧机。粗中轧机、预精轧机采用平立交替布置，轧件在粗、中轧机组各机架间呈微张力轧制。轧件在预精轧、精轧机组间呈无张力轧制。

5.2.2.1 高速线材轧机作为轧钢Ⅰ类设备，安装精度要求非常高。

5.2.2.2 施工战线较长，场地狭小。

5.2.2.3 部分设备如粗轧减速机，打捆机等单件重量大于行车额定起重量，

5.2.2.4 液压润滑系统数量多，系统复杂，冲洗精度要求高。

5.2.3.1 施工图纸，技术资料到齐，

5.2.3.2 车间内桥式起重机安装调试结束，达到运行条件

5.2.3.3 基础施工结束，基础尺寸及预埋螺栓位置符合图纸及规范要求。

5.2.3.4 设备按安装的先后顺序运抵现场。

5.2.3..5 施工人员到位，熟悉图纸资料，施工用材料、机具准备就绪。

见机械设备安装工艺流程图

5.2.5.1 技术准备

(1)施工技术人员和施工人员要认真熟悉图纸和技术资料，明确施工工艺，必须进行图纸自审、会审，编制施工作业设计及安全措施。

(2)对各种施工机具，测量仪器、仪表、材料要提前准备，对机具、量具进行检验维护。

① 结合设备基础交接资料，检查确认基础是否具备机械设备安装的条件。

② 设备基础尺寸的极限偏差、水平度、垂直度公差符合有关技术规范。

③ 设备基础表面清洁，预埋地脚螺栓的位置偏差符合规范要求。

④ 将土建交接的地脚螺栓与实际设备底座螺孔尺寸核对。

(4)基准点和基准线的设定

以往高线工程安装中摩根公司对设备安装精度要求为：

粗中轧、预精轧中心线±0.2mm，标高±0.5mm，水平度每米±0.05mm；

无扭轧机中心线±0.07mm，标高±0.05mm。水平度每米±0.05mm；

减定径中心线±0.2mm，标高±0.25mm，水平度每米0.05mm；

吐丝机中心线±0.2mm，标高±0.1mm，水平度每米±0.05mm。

因此，高线工程基准点和基准线的合理设定是控制轧机安装精度的关键环节。高速线材轧机轧制速度快，设备精密，安装精度要求高，如果没有准确的中心线、标高点，就没有一个正确的基准，也就根本谈不上设备安装的精确性。因此必须建立一个准确、完整的测量控制网，设一条贯穿全线的轧制线作为纵向控制线，并在适当位置设置垂直于轧线的横向基准线。根据以往的经验，还需设置一些必要的辅助线，以便于安装和投产以后的检修、复测。

① 轧制中心线的测设：依据土建工程的轧制竣工线在设备基础较合适的地方埋设一定数量的中心标板，精轧机是轧线最主要设备，经纬仪置于精轧机基础上，采用正侧镜法中的双倒法使仪器挪动到轧制线的控制点的连线上，然后观测这条线的180°水平角，遵照建筑安装工程施工测量规范第

2.2.4 条的规定，180°测角中误差应为±2.5 秒，测角误差不得大于5 秒可不进行点位改正，若大于5 秒可按计算改正值进行点位改正。

式中：a—轴线交点至端点短边距离

b—轴线交点至端点的长边距离

对轧线上的标板点，用大头针立点，不可用红兰铅立点，因红兰铅所投的点过大，造成点位误差增大，大头针投点可缩小误差，大头针直径0.3mm，在仪器视场中可估计到0.1mm 的误差。所以必须用大头针立点和划点，标板冲点时要轻，点的冲眼不要大于0.3mm，当投点投至仪器呈像不清时，仪器进行转站，转站后采用正倒镜法的单倒法使仪器置于轧制线上进行投点。每转站后要用单倒法进行，不能用折光对点和双倒法，如果用上述两种方法存在着对点误差±0.5mm 和正倒镜校正不完善的误差，利用单倒法可消除以上误差，故单倒法是可靠的方法。

② 轧机传动中心线的测设：精轧机传动中心线与改正后的轧制线正交，正交度测角中误差为±2.5 秒，当交角不符值超过精度要求时，计算改正值

传动线点经过改正达到精度要求后，可根据这条线进行粗、中轧、预精轧、减定径、吐丝机的传动中心线测设。全站仪置于精轧机基础上的传动中心线上，按坐标测出粗中轧传动中心线和预精轧传动中心线的点位，为了保证测量安装精度，标板冲眼不应大于0.3mm。

减定径、吐丝机传动中心线由精轧机传动中心按坐标测定于实地，集卷站传动中心线用全站仪按坐标测定于实地，各主要设备传动中心线测定完后，用全站仪对各条传动中心线进行坐标检测，是否符合精度要求，当精度不符合要求，需进行点位改正。

5.2.5.2 垫板设置

根据现场的实际情况，采用三种垫板设置方法：

1、研磨法配制设备垫板施工工艺；

2、座浆法配制设备垫板施工工艺；

3、无垫板法配制设备垫板施工工艺；

每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为500~1000mm。每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。

放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：

A＝C×100（Q1＋Q2）／R

式中：A—垫板总承力面积，mm2

C—安全系数，可采用1.5~3，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；

Q1—采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf ；

Q2—地脚螺栓紧固力的总和，kgf ；

R—基础混凝土的抗压强度，kgf/cm2。

每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5 块，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。

设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：

a) 每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3；

b) 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；

c) 平垫板宜露出设备底座外缘10~30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10~50mm；

d) 每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。

e) 钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。

5.2.5.2.1 研磨法配制设备垫板施工工艺

比较适合于大面积的冷床区及精整区的小型设备施工及辊道设备施工，工艺简单，操作简便，便于大面积展开同时施工，施工速度快。

5.2.5.2.2 座浆法配制垫板施工工艺

施工前必须对座浆材料进行试块检验，座浆试块要求如下：

水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，砼搅拌均匀后用手捏成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当。

2) 水泥、砂子及石子采用集中称料、干料运输、分散搅拌。将称量好材料倒在搅拌板上，干拌均匀后，再加水搅拌。搅拌好的砼在15 分钟内用完，超过时间不得再加水使用。

3) 座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按3/4L 重叠厚度计算（L 为垫板厚度）。

4) 根据设备底座外形的实际尺寸，在设备基础上划好外形轮廓线，确定垫板位置，用风铲或其它机具在基础上凿出座浆坑。坑的深度，一般情况下为40mm 以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况适当加深。坑内松动的砼块必须清除干净。

5) 用压缩空气吹掉坑内的杂物，并用水充分浸润砼坑约20 分钟左右，然后排出坑内积水，吹干或擦干坑内少量积水及杂物。

6) 在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老砼的粘接，水泥浆的水灰比为：水泥0.5Kg 加水1 公斤。

7) 将搅拌好的砼灌入坑内，并分层捣固，每层以40mm 为宜，捣固应达到返浆程度，砼表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。

8) 座浆模应采用钢制模板，最好采用可折式模板，便于运输、存放，特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。

10) 盖上草袋并浇水湿润养护，时间应在４小时以上，如在５℃以下低温施工时，应采取保温措施，否则不允许施工。

11) 座浆垫板安装标高允许偏差:

12) 轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理，其接触点的分布要大于三分之二以上。底座和斜垫板的接触要求同上。

5.2.5.2.3 无垫板施工工艺

无垫板施工工艺可加快设备安装的施工进度，然后利用CGM 灌浆料二次灌浆还可保证设备灌浆层的强度及质量。

5.2.5.3 设备安装顺序

根据高速线材轧机施工的特点,宜采用先安首尾设备，安中间设备即先安粗中轧区设备、风冷线设备，然后从首尾向精轧机方向推进的安装顺序。

原因一：粗中轧区工作量大、设备密集、安装工期长，所以应首先进行突击拼抢，这样才能合理分配工作量，合理平衡劳动力。

原因二：精轧区是全线设备精度要求最高的区域，对基础的要求也特别严格，在安装首尾设备期间，可以延续精轧区基础沉降时间，同时对其进行严密监控，必要时采取一定技术措施，使基础达到最佳的稳定状态，将基础沉降带来的安装偏差消除到最小程度。轧线外其它设备如液压润滑站、打捆机、卸卷机等可根据设备供货时间及基础完成情况穿插施工。

5.2.5.4 零部件的清洗和装配。

高线工程需现场装配的零部件很多，应按以下程序进行：

零部件表面的防锈油脂，应用汽油等溶剂清洗干净。

清洗干净的零部件，应涂以规定的润滑剂。

联轴器的装配二次结构样板施工方案，应符合技术文件及规范的规定。

零部件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角、圆角半径，导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值查对配合类别，选择装配方式。

需热装配时，被加热件的加热温度按下式计算：

式中： t: 被加热件的加热温度

i: 平均实测过盈值mm

α: 被加热件的线膨胀系数

南迎祥路改造工程施工组织设计方案d: 被加热件的公称直径

加热方法可采用油浸加热法或高频加热法。

5.2.5.5 机械设备的调整