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0082 某钢铁公司140M3高炉炼工程施工组织设计

3.5 工程材料的准备

1、根据施工方案，安排施工前期设备材料的进场。

2、评价和确定物资分承包方GTCC-065-2019 铁路碎石道砟，与分承包方签订供需合同，同时组织前期施工需用物资的准备和进场。

3、对于建设单位供料，做好取样送检、质量评定和进场工作。

4、建立各类物资进场记录立帐和取样检验评定工作。

各分部分项工程施工方案

1、场区平面控制网的建立

工程开工前，测量人员对业主及当地测绘管理体部门提供的红线点及有效测量依据点进行复测，符合点位限差要求后，依据平面控制网布设原则，布设场区首级控制。

为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制网的建立是根据甲方提供的场区水准基点（至少提供三个）采用水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。

基础施工一般采用经纬仪方向线交会法来传递轴线，引测投点误差不应超过±3mm， 轴线间误差不应超过±2mm。根据场区平面轴线控制桩，将T2 经纬仪架设在控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩（轴线标志）， 将所需的轴线投测到施工的平面层上在同一层上投测的纵、横轴线不得少于2 条，以此做角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部线。

（2）、基础施工中的标高控制

在引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可引测所需的标高。

为保证竖向控制的精度要求，对所需的标高基准点必须正确测设，在同一施工层上所引测的高程点，不得少于三个，并做相互校核，校核后三点的校差不得超过3mm， 取平均值作为该平面施工中标高的基准点，用红色三角作标志，并标明绝对高程的相对标高，便于施工中使用。

项目根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。

钢筋进场时现场材料员要检验钢筋出厂合格证、炉号和批量(物资公司要有相应资料，并在规定时间内将有关资料归档到现场)， 钢筋进现场后，根据规范要求立即做钢筋复试工作。钢筋复试通过后，方能批准使用。

钢筋配筋工作由负责土建施工的分包专职配筋人员严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB502042002) 和设计要求执行。

1、设备基础两侧外模相距较远，不易构成对拉条件，模板找正困难，稳定性不易保证，因此施工中采用拉、锚、撑相结合措施。对外模高度不大的工程采用斜撑打顶方法，对高度大的工程采用内撑外拉的方法，能打顶的地方尽量打顶，不能打顶时，要预先在垫层上埋设锚固件，再用花兰螺栓锚筋拉固，模板备φ48*3.5 双管，根据侧压力大小，横管采用750～900mm 间距，主管采用600～900mm 间距。

2、对于柱基础采用组合钢模板施工，模板外楞采用2φ48×

3.5mm 钢管。对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用∠45×5 角钢制作，也可用φ16 钢筋制作，模板采用拉、锚、顶的方法支撑。

3、采用为了保证柱子及池子的平整、光洁度，柱子及池子模板采用18 厚覆膜多层板,采用50×100 和100×100 木方背楞，柱箍采用型钢。池壁采用φ12 对拉螺栓连接。对拉螺栓中间应加设止水板。

为了保证砼外观质量，柱子按一次浇灌到平台梁底。

4、模板的安装、拆除和维修：

钢模板、多层板要规范尺寸，定点使用， 从上一段拆下的模板要及时清理并转移到下一段的相同部位安装，拆模按支模的倒顺序进行。强调保护板面，严禁使用大锤，严禁用撬棍强行砸撬模板，拆下模板用绳系住吊下并及时运离现场， 然后清理残渣污物，将损伤模板及时排出修理。模板经检修后涂刷隔离剂备用。

4.1.4 螺栓的安装与固定

设备基础中有大量的埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大及部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表面的水平。螺栓工程，根据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定的方法，固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度， 螺栓重量等选用角钢，对于高度在1.5m 以内的固定架立杆及横杆, 斜杆等均采用∠ 50×5 角钢,立杆间距为800～ 1000mm,对于高度在2.5m 以内的固定架， 立杆选用∠75×8 角钢，横杆斜撑采用∠50×5 角钢，立杆间距根据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m 的固定架， 立杆采用∠90×8 角钢， 顶部横杆采用∠63×6 角钢，其它横杆及斜撑采用∠50×5 角钢，立杆间距根据螺栓位置设置，但不得大于800 mm ，横杆间距采用1000～1200mm，固定架对角要用∠50 ×5 角钢对拉，间距为1500 mm 。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。

螺栓安装时， 要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架的刚度及位移情况( 必要时进行加固处理)， 确认无问题后方可浇灌砼。在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓的位置准确，如有偏离及时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接，螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理， 待砼浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上1～2 个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接。

4.1.5 混凝土工程

1、水泥品种的选用。应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。对大体积产生温度应力的高炉基础可考虑采用矿渣硅酸盐水泥。

2、粗骨料最大粒径不大于结构最小截面的1/4 ，同时不大于钢筋最小净距的3/4， 碎石与砼输送管道内径之比不宜小于1/3， 砂的含泥量必须小于3% 。

3、所用材料必须有合格证或复验合格方可使用。

4、砼搅拌时间不小于2 分钟，砼塌落度根据施工部位与方法选用8～18cm。

5、砼搅拌在搅拌站集中进行。按配合比申请单认真计量配料，偏差必须小于1% ，严格控制水灰比与塌落度，不得随意加减用水量。

6、振捣采用插入式振动棒，要求快插慢拔，浇筑分层施工，在振捣上一层时，振动棒应插入下层中5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时上层振捣要在下层初凝前进行，振捣时注意对模板与铁件位置的监测。砼浇筑连续进行， 间歇时间不得超过规定要求。如不能连续浇筑，施工缝的留设应满足设计及规范要求。施工缝的处理必须在已浇筑砼抗压强度达到1.2N/mm

7、砼试块的取样、制作、养护、试验必须按规范要求进行。

8、砼分层浇筑，分层厚度不超过振动棒长的1.25 倍， 振动棒插点均匀排列，采用行列式，每点间距不大于450mm。

4.2 钢结构制作安装

4.2.1 结构制作工艺

钢材因长途运输、装卸等而产生较大的变形，给加工造成，影响制造的精度，加工前必须进行矫正，使之平直。

（1）、构件放样按施工图上的图形和尺寸绘出1：1 的大件，并制作样板和样杆，以作为下料、弯制、刨铣和制孔等加工的依据。样板用质轻、价廉且不产生伸缩变形的材料做成，如铁皮、纸板和油毡。

（2）、放样前应熟悉图纸，并校对铬部分尺寸有无不符之处，台有疑问，应与有关部门联系，妥善解决。

（3）、样板制出后，必须在上面注明图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱。

（4）、为保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，放样和号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铁等加工余量。加工余量可按下列数据进行。

A 自动气割切断的加工余量为3 ㎜。

B 手工气割切断的加工余量为4 ㎜。

C 气割后需铁端或刨边者加工余量为4～5 ㎜。

D 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为0。

E 对焊接结构零件样板，除放出上述加工余量外，还需考虑焊接零件的收缩量。一般沿焊缝长度纵长收缩率为0.03%～0.2%；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03～0.75 ㎜；加强肋的焊缝引起的构件纵向收缩，第肋每条焊缝为0.25 ㎜。放样和样板允许偏差如下：

下料前准备好下料的各种工具，检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求，下料尺寸是否正确，材料是否已经校正符合要求，材料是否有缺陷等。下料允许偏差如下：

采用氧乙炔焰切割，气割允许偏差如下：

有些构件根据其受力特点需进行边缘加工。边缘加工允许偏差如下：

高强度螺栓孔应采用钻成孔。对孔的质量要求不高时可采用冲孔。高强度螺栓制孔允许偏差如下：

本工程钢结构安装过程应采用合理安装程序，采取必要措施，以确保安装过程中单体构件的稳定性，构件尺寸应进行精确放样，并核对无误后方可下料。

（1）、组装是把加工好的零件按照施工图的要求拼装成构件。在组装前应采用刮具、钢刷、打磨机等将零件上的毛刺等杂物清除干净。

（2）、构件组装时应满足下列要求：

焊接结构组装时，要求用螺丝夹和卡具等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊焊缝的焊脚尺寸一般不宜超过设计焊缝脚尺寸的2/3，点焊长度不宜大于40 ㎜，间距宜为500～600 ㎜，并应填满弧坑，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。对重要的安装接头和工地拼接接头，应在工厂进行试装。

（3）、组装前零部件应检查合格，清除污物，组装应在部件的组装焊接矫正后进行。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

（4）、为了减小和防止钢结构中产生焊接变形和焊接应力，必须制订合理的焊接顺序，并应注意以下原则：

A 尽量采用对称焊接。具有对称焊缝的段件，由成对焊工对称进行焊接，可便焊缝引起变形相互抵消部分。

B 对某些焊缝布置不对称的特点，以焊序控制焊接变形。

C 工字钢接头手弧焊采用分中对称焊法。

D 采取反变形措施，以达到抵消焊接变形有目的。

E 采用刚性较大的夹具将焊件固定，以增大焊件刚度。

（6）、薄壁型钢构件焊接：

A 构件焊接工作应严格控制质量，焊接前应熟悉薄壁钢材的特点和焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序。

B 焊接前应将焊接部位附近的铁锈、污垢、积水待消除干净，焊条应进行烘干处理。

C 型钢对接焊接或沿截面焊接时，不得在同一位置起弧灭弧，应盖过起弧处一段距离后方能灭弧，也不得在钢材的非焊缝部位和焊缝端部起弧或来弧。

D 构件上所有焊缝的弧坑必须填满，钢材上不得有肉眼可见的咬肉，并应尽量采用手焊以保证质量。

E 焊缝表面熔渣待冷却后必须清除。

F 焊接成型的型钢，焊接前应采取反变形措施，以减少焊接变形。

G 对接焊缝必须具体情况采用适宜的焊接措施，以保证焊透。

H 钢结构焊接质量应符合有关标准。

（5）、钢结构构件制作完成后应进行预拼装，预拼装符合允许偏差后，漆底漆包装出厂。

（6）、所有侧焊缝均满焊。

1、高炉热风围管的安装:

A、制造厂制作时分段出厂

B、围管在安装现场进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm， 环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm， 坡口根部间隙为3mm 。预组装严格按照图纸设计及规范要求进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接后要求对所有焊缝做煤油渗透试验及无损检验。

（2）、制作热风围管安装用临时支架。根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线，然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的焊条， 焊后检查焊缝。

（3）、围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5 吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。

（4）、热风围管标高最后调整，应在围管上部平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为：

环管上表面水平差：≤10mm

从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm

（1）、炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求：

两对角线长度之差不得大于：10mm

弯曲矢高不得大于：1/1000L 且不大于10mm

（2）、炉身框架的安装方法及步骤

A、首先根据设计图纸在下部框架上复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标记。

B、复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复二级公路建设工程施工方案，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。

C、采用塔吊进行吊装。

D、在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。

炉顶刚架技术及质量要求：

DB12／T 598.11-2015标准下载两对角线长度之差不得大于：10mm

弯曲矢高不得大于：1/1000L 且不大于10mm。L —框架长度

平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）—主梁的安装（测量标高；焊接）—支撑安装（与柱节点间的焊接）—次梁的安装—点焊接—铺设平台板并焊接。（个别平台可先安装于刚架上，各节视吊车实际起重能力及具体情况定）。