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0081 某钢厂热风炉安装施工组织设计

构件油漆后，应按设计图编号标注，并按吊装顺序运往现场安装，同时提供构件清单，方便查找。

热风炉框架柱、梁均为焊接H 型钢，H 型钢制作工艺流程为：下料→校板打磨→板拼接→H 型组装→T 型接头船形位置埋弧自动焊→H 型钢翼缘矫正→总装→焊接→构件局部矫正→除锈涂装→编号出厂。

2.2.1 材料（与2.1.1 相同）

2.2.2 号料、切割

球墨铸铁给水管施工方案2.2.2.1 焊接H 型钢号料应根据H 型钢长度预留适当焊接收缩量。

2.2.2.2 下料平台应平整，板材采用数控多头直条切割机进行下料。切割的钢板边缘应平整光滑，几何尺寸、坡口尺寸均应符合规范要求。

2.2.3 焊接H 型钢在专用胎架上进行组装，尔后吊往自动埋弧焊胎架上进行焊接，随后进行翼缘较正。

2.2.4 焊接H 型钢上的肋板、柱脚板、梁端板均采用CO2气 <8F2A><体保护焊进行焊接，严格控制焊接变形。

2.2.5 构件检验（与2.1.4 相同）

2.2.6 除锈与涂漆：钢结构构件采用人工除锈方式，构件除锈后，应尽快进行涂漆，油漆牌号应按设计要求进行。

2.2.7 构件出厂（与2.1.6 相同）

2.3.1 吊装方案的选定

根据热风炉壳结构特征及现场具体条件情况，决定在热风炉北侧组立一台200t·m 塔吊作为钢结构吊装主机，并在热风炉西侧设一拼装钢平台，另配备16t 汽车吊供构件装卸及倒运、组装用。

2.3.2 主要安装方法

2.3.2.1 热风炉底板安装

底板的中心板和边缘板在拼装平台上拼装及焊接后，分别吊装就位，然后进行中心板与边缘板间的环向缝焊接，随后进行真空检漏。底板上部的底肋在安装焊接时必须采用合理的施焊顺序，严格控制底板局部变形超差。底板下部压力灌浆后将预留灌浆孔用钢板焊死。炉底外周地脚螺栓只初步拧一下，待炉壳全部焊完再逐对拧紧。

2.3.2.2 热风炉壳安装

⑴设计、制作炉壳吊架，配备钢绳及吊具。

⑵在拼装钢平台上，按炉壳直径画出圆周线，整带拼装。如图示意逐带进行吊装。

⑶每带炉壳拼装时，必须检查其椭圆度、高度、垂直度、上口水平度、圆周长度。不圆度、上口水平度以45°为一检测点；垂直度、高度按90°测四点；圆周长度将作为下一带拼装依据。

⑷组装及焊接后的炉壳，内侧焊临时支撑，防止吊装时炉壳变形，外周焊操作用挂架及吊耳板。在吊机起重性能许可条件下，尽可能扩大组装后吊装。

⑸炉壳逐带吊装后，人员进、出不便。为此可在最下一带炉壳上，按图纸要求开一个管孔，暂不装短管及焊接，供人员进出。

⑹炉壳安装至四带以上后，方可进行其他管孔的开孔及短管焊接，以保证炉壳不圆度和直径尺寸。

⑺炉壳最上一带直筒段吊装就位后，应随即测量上口标高尺寸，并进行修正，以确保圆顶炉壳安装尺寸精度控制于规范要求内。

⑻炉内耐火材料托圈板安装时，应先将圆周上的筋板逐一安装，然后吊装水平托圈板，可分4～6 块吊装。

⑽热风炉强度及严密性试验

当筑炉工作结束，各项焊接完毕，热风炉必须按规范要求进行强度和严密性试验。先将各孔封闭或拧紧封盖上的螺栓；试压必须缓慢升压，每级升压不超过25kPa，稳压3min；严禁敲击焊缝区；达到150kPa 后稳压5min，目测检查无变形为合格。强度试验后即可进行严密性试验，泄漏率不得超出规范要求。

2.3.1 框架安装可根据吊机起重性能，分单元吊装，否则只能先逐根吊装柱子及梁，尔后完成其他构件的吊装，但应尽快形成刚性体系。增强其稳定性。

本设计的三座热风炉是高炉的主要附属工程，设计为悬链线形拱顶内燃式热风炉，其用途是利用高炉煤气燃烧的热量，借助砖格子的热交换作用，为高炉输送1200°C 的高温热风。

3.2.1 热风炉衬砌筑

3.2.1.1 筑炉施工顺序流程图

(1)炉底封板下自流浇注料压入施工

(2)热风炉内衬砌筑施工

3.2.1.2 热风炉耐火材料上料方案

(1)由于耐火材料数量大，考虑到场地狭小，热风炉前只能作为施工周转地；施工时用汽车将当天所需材料运至炉前大棚，再用手推车利用架设的人货电梯将其提升到各炉外受料平台。

(2)各炉外受料平台对应标高处在炉壳位置开设1300×1400mm 的上料口，并搭设炉内受料平台,炉内架设2 台单轨3 t 电葫芦，进行水平运输与垂直运输。

(3)喷涂施工时，在炉内安装一活动吊盘，利用电葫芦作为锚固件焊接和喷涂施工的作业平台。

3.2.1.3 砌筑施工前应具备的条件：

(1)热风炉的炉壳安装完，炉子的各管口全部安装完，并经检查验收合格；

(2)炉篦子及支柱的安装完成并符合设计规定；

(3)热风炉所需的耐火材料到厂入库，并经检查合格；

(4)炉内各部位的预砌筑工程已经进行，并经检查符合设计要求。

3.2.1.4 热风炉筑炉施工方法

(1)炉底封板灌浆施工

①在炉底封板安装完成后，按1000×1000 的间距安装Φ51×6、高度为150 mm 的压浆短管;在进行灌浆前，应将压浆管内外及周围炉底板上的灰渣、浮锈、油污清扫干净。

②逐个对压浆短管进行测量编号，并记录每一个压浆短管处炉底板的初始高度。

③用专用泥浆压入输送机往压浆短管内压入设计要求的自流灌浆料。如果在压浆过程中用水准仪逐个观察出该压浆短管周围的炉底板隆起高度≥2mm 或相邻的压浆孔往外冒浆则表示该部位灌浆施工符合设计要求，另换灌浆管灌浆。所有的灌浆都灌满后，便可停止灌浆作业。

④灌浆结束后,用敲击法检查，如出现不实之处，应重新开孔焊管补灌,自然养护24 小时，待压入灌浆硬化凝固后便可割除短管并用与炉底封板等厚的100×100 钢板补上压胶孔即可进行下工序作业。

(2)封板上层耐火浇注料施工

①先将炉底板清扫干净，把要浇筑到的标高测量至炉壳上并标志清楚以准确控制浇筑高度。

②按生产厂家提供的施工说明及技术要求进行配料、搅拌浇筑，保证浇筑密实、表面平整。

①施工前应以炉壳安装中心线为准,对炉壳全高分段进行半径检测,将所测数据进行比较,在一定允许范围内适当调整中心,以达到既满足砌筑的规定半径误差,又满足喷涂层厚度基本要求,确定后的中心线进行标志,用于以后指导喷涂、砌砖等施工。

②喷涂施工按设计厚度连续施工,如中断则按接缝严格处理。

③大面积喷涂施工之前，先进行试喷，严格控制用水量及回弹量。

⑤在炉壳内侧沿高度方向每2m 焊一ф20 圆钢环，并将每环之间沿垂直方向用12#镀锌铁丝拉成一线，用于控制喷涂厚度。

⑥喷涂层表面用木制弧形板刮平、找圆。

(4) 蓄热室围墙砌筑

①砌砖前，先在炉底抹灰找平。放线以喷涂中心线为准，经检查无误后定为砌筑中心，并据此定出燃烧室中心、蓄热室的十字中心线，返在喷涂层表面，随砌筑上升而延伸。

②砌筑炉篦以下的围墙必须经常检测围墙与组合砖的垂直度和弧度，以保证孔洞组合砖合门顺利、圆滑。

③围墙为多环多层组成的砌体，砌筑时先砌内环，外环紧贴内环依次砌筑，同时严格控制砖层的内半径和表面平整度。砌体与喷涂层之间填岩棉原棉填料，并用木棍捣实，防止产生空洞。

④围墙、燃烧室墙与蓄热室格子砖砌筑交替进行，即热风炉围墙和燃烧室墙砌一步架高，然后进行格子砖砌筑，当格子砖砌完一步架后，在格子砖表面平铺橡胶板再进行下步围墙和燃烧室墙砌筑。

⑤围墙与燃烧室墙砌筑 尽量避免相邻层通缝，防止三层砖重缝；砌筑保证泥浆饱满，表面严密勾缝。

⑥砌筑时应保证砌体表面光滑平整，特别是在临近拱脚前30 层砌体必须保证表面整度偏差在5mm 范围内。

(5)陶瓷燃烧器及燃烧室砌筑施工

①燃烧室靠热风炉围墙一侧以炉壳喷涂料层为导面砌筑，而燃烧室的外形则应以热风炉中心线为准，按设计放线砌筑，并按设计形状制作圆弧样板，在砌砖过程中随时检查尺寸和垂直度。

②陶瓷燃烧器的砌筑应与燃烧室墙同步进行。由于陶瓷燃烧器结构复杂，异型砖多，线尺寸要求严格，技术要求高，因此在正式砌筑施工前，必须对其进行预砌筑，并作出预装图，以指导陶瓷燃烧器施工。

③陶瓷燃烧器内有许多煤气和空气通道，在砌筑时砖缝泥浆饱满，并保证各个通道畅通；在陶瓷燃烧器砌筑完成并清扫干净空气道、煤气道后，在顶部用木板复盖，防止燃烧室上部砌筑时掉砖打坏和堵塞；

④燃烧室墙衬根据不同的温度设计了不同材质的砖衬，在高温段燃烧室与蓄热间设计了多层隔热防窜风层，因此砖衬结构复杂，砌筑难度较大。为了保证设计意图很好地贯彻，砌筑时严格按设计图施工，各分散膨胀缝、集中膨胀缝及工时用汽车将当天所需材料运至炉前大棚，再用手推车利用架设的人货电梯将其提升到各炉外受料平台滑动缝留设准确，合理；燃烧室砖墙平整、砖缝泥浆饱满，燃烧室外形尺寸准确。

⑤由于燃烧室炉墙高达34.71m，为了保证燃烧室炉墙的垂直误差≤5mm/m，全高≤30mm/m 全高，半径误差≤10mm/m，因此要准确而及时地测设热风炉十字中心线，并且每隔3～5 层进行一次半径与位置检查。

①在炉篦验收合格后，格子砖正式砌筑前，要进行以格子砖按设计位置进行实地试砌。保证格子砖砌筑中心、炉篦的格孔位置误差不超过3mm，平整度误差不超过5mm，并在炉篦子下部安装一定数量的200w 灯泡，以便于格孔对位和校正。

②为了防止格子砖砌筑过程中的偏移，除格砖砌筑中心线，根据格子砖的设计尺寸，设置格砖砌筑控制线。在蓄热室大墙砌筑完后随即将其划在蓄热室墙面上，砌格子砖时均拉线控制格子砖的位置。

③格子砖的砌筑要每层交错排列，边砖现场加工时应注意不能让废弃物堵塞了格孔，以影响格砖的透孔率及格砖的砌筑质量。

④为了保证一层格砖不摇动，不松动，设计专门的格砖定位卡，既可保证格砖的膨胀缝，也起到固定格孔的作用

⑤为了防止格砖砌筑时出现中间凹，四周高，格孔错位的情况，格砖在施工前必须根据砖厚度分三个等级进行选砖，原则在同层砖采用同等厚度的砖，如出现上述情况，可采用调配中间和边沿格砖的厚度方法来解决。

(7)拱顶内衬砌筑施工

①此次拱顶采用了关节砖技术。为了确保拱脚砖与关节砖、关节砖与拱项上部砖之间相对转动，有效吸收热膨胀，在砌筑拱顶前，对关节砖进行部分预砌筑，以掌握关节砖的砌筑要领。砌筑时，严格按设计图纸进行施工。

②在炉顶砌筑前，搭设施工用脚手架，设置拱顶半径活动控制轮杆，并在轮杆上画出炉顶每一层的半径控制线。控制每一环炉顶砖的砌筑半径尺寸。

③拱顶弧形段的砖层用金属卡钩进行砌筑，上层砖借助卡钩的长臂固定在下层砖上。砌筑时应通过预砌筑和计算，经常检查砌体的高向斜度。

④弧形段外环的隔热砖，与内环耐火砖同时砌筑。

⑤拱顶上部，砌筑前在其下部支设小型拱胎和中心轮杆，进行找圆。以保证拱顶收尾合门的组合砖砌筑尺寸。

⑥弧形段外环耐火隔热砖（包括耐火纤维）应与内环耐火砖同时砌筑，不宜相隔太远。

3.2.1.5 热风管道砌筑

(1)砌筑时，分段找出管道中心线，然后引出砌筑边线，拉通线砌筑。

(2)三岔口组合砖砌筑前在厂家预砌，然后自下而上编号，砌筑时，随时用圆弧板进行检查。

(3)膨胀缝留设应均匀平直，缝内保持清洁。

(4)管道内衬按壳分段砌筑，各段内衬砌成直缝。

(5)管道砌筑底部将近半时，先按管道半径设置拱胎，然后再砌上半部分。

3.2.1.6 热风炉筑炉施工技术要求

（1）热风炉砌体砖缝允许厚度

（2）热风炉砌筑允许误差

热风炉系统设备主要有炉箅子及支柱、各类阀门、补偿器、预热器、助燃风机、消音器、维修用吊车等设备。

4.1 炉箅子及支柱安装

在热风炉炉壳施工到一定高度，热风炉炉底座下压力灌浆结束以及炉底工字钢框架施工完毕后，方可安装炉箅子及支柱。

4.1.1 首先在热风炉底板上测出各支柱轴线、水平标高。通过在支柱下加垫板（与炉底板焊牢）来控制各柱处于同一标高，重点应控制各支柱的纵、横中心和垂直度建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)应用手册-刘金砺_高文生_邱明兵-2010，这是保证炉箅子安装质量的关键。

4.1.2 炉箅子及支柱安装前应进行预拼装，梁与支柱之间不允许有间隙，有间隙处应插入垫片调整；梁与梁之间应平行，两梁之间的距离偏差不应大于3mm。各种问题处理后，再运到现场。

4.1.3 炉箅子及支柱安装技术要求：及支柱的纵横中心线极限偏差均为±2mm，铅垂度公差为2/1000。炉箅子上表面的水平度，相临两块高差不大于2mm，整个表面高度差不大于4mm。炉箅子找平时允在支柱底部加垫板，且每组垫板不得超过块，垫板之间应相互点焊牢固，并与热风炉底板焊死。装配好的炉箅子直径极限偏差为 ，炉箅子与大墙的间隙极限偏差为 。

4.1.4 炉箅子及支柱安装找平后浇灌400mm 耐热混凝土，支柱内也必须浇灌耐热混凝土。

4.2.1 安装准备：开箱按照出厂清单逐一核对零部件的数量、规格、型号、设备技术文件及专用工具。并做好防水工作，编写作业指导书。按规范要求加工垫铁(7号地块)1号楼单排脚手架工程施工方案，检查设备基础情况。

4.2.2 安装顺序：基础放线、找平→安装轴承座→安装风机下壳体→安装叶轮→安装上壳体→安装电机。