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加特可（广州）自动变速箱有限公司新工场一期工程施工组织设计

加特可（广州）自动变速箱有限公司新工场建设一期工程主厂房施工进度计划

建设单位：加特可（广州）自动变速箱有限公司施工单位藤田（中国）建设工程有限公司

编制人：田厚君审核人：编制日期：2008年1月

说明：本施工进度计划不含防火涂料的施工时间。

NB／T 42122-2017 电炉变压器保护装置通用技术规范（二）施工进度保证措施。

1、施工进度计划由项目经理部，根据甲方要求结合公司实际情况和工地现场情况编制。

2、编制好的施工进度计划交甲方审核通过后，下发给生产部、安装部、生产部，安装部根据此计划编排详细的日进度计划确保施工进度。

3、若哪个环节不能按施工进度计划实施，应立即向项目部汇报并写出不能按计划实施的原因，以及补救措施由项目部协调，保证按计划施工，若由天气或土建施工拖后等原因，项目部应与甲方协调好工期计划，并制定补救措施。

主体钢结构工程施工方法与措施

1、钢材进厂时按不同品种规格分类堆放好，专检人员按钢厂或供应商提供的质保文件和清单进行校对，并对到货的钢材外观质量标记逐项进行检查，检查后作出记录，并及时报请监理工程师审批复核后开始材料取样送检，未经监理工程师认可不得投入使用。

2、焊材堆放其焊材下边应垫上木板，并离开地面200mm以防潮，焊材分类堆放做好标记，专检人员对焊材的外观质量和合格证进行检查并登记，报请监理工程师审查批复，未经监理确认不得使用。

3、油漆堆放需远离火区，堆放前须经专检人员检查登记后才可堆放。

原材进场后应根据国标要求和设计要求进行复检，原材复检必须在甲方或监理见证下现场抽样复检。在设计无要求时按下列要求进行复验。

1)对国外进口的钢材，未报关检验的应进行抽样复验，当具有国家进出口质量检

验部门的复验商检报告时，可以不再进行复验。

2)由于钢材经过转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对于混批的钢材应进行复验。

3)厚钢材存在各向异性因此当板厚等于或大于40mm，且承受沿板厚方向拉力时，应进行复验。

4)当设计提出对钢材的复验要求，应进行复验。

5)对质量有疑义主要是指：

(1)对质量证明文件有疑义时的钢材；

(2)质量证明文件不全的钢材；

(3)质量证明书中的项目少于设计要求的钢材。

5、根据钢结构制作流程编制工艺流程加工工序表，流程如下：

材料准备下料H型钢组立钢构件组装

钢构件焊接矫正抛丸油漆钢构件入库

1)构件堆放应整齐、稳固，上下层间应垫放垫木或纸皮防止损伤油漆或构件变形，露天存放的构件采取防锈、防污染措施。

2)构件发货要做好临时性保护，经过仓库发货的构件须按仓库方案进行打包后装车，构件装车后应做好封车，防止构件在运输途中滑落或损坏构件。

设计图纸上已给出检验方法和设计依据，甲方可按设计要求的方法检验，若无依据应按国标提供终拧力矩公式计算出数据，并用专用有读数的扭矩扳手检验。

四、现场施工质量检查确认方法

预埋螺栓进场报验及检测报告。

各质量检查程序先由班组自检，项目部专检，再报监理公司及甲方检验。

我公司根据工期及现场施工交叉多的实际情况，为确保施工安全，在我方吊装施工范围内架设警界线，非钢结构施工人员不得进入。工期交叉接点根据现场实际进度情况进行调节。

经监理工程师确认后的原材料，经监理见证取样复检后方可进行排版号料。

1、为优化施工对H型钢条板须采用接料形式才能满足长度尺寸的，一律采用整板焊接后再进行开条下料，板厚大于6mm的钢板接料焊缝须经无损检测后方可下料。

2、为了确保钢柱梁等构件尺寸精度，考虑焊接收缩、切割风线宽度等因素，号料时所有条板必须预留长宽方向的加工余量保证尺寸精度，一般长度余量接总长2/1000预留，宽度按1.5/1000mm预留。

3、对有变截面的零件板应在电脑CNC中画出样板，并经质检人员确认合格后方可进行下料。

4、所有接点板在号料过程中要力求高精度，确保零件加工的准确性，并对零件进行编号，在生产过程中好查找方便统计。

钢梁柱的零件板采用自动多头切割机，异形板采用电脑自动CNC上进行切割下料，厚度小于10mm的连接板或加筋板采用液压剪板机下料，型材采用联合冲剪机或锯床来下料，为保证下料的边沿精度，尽量少用切割下料，所有零件下料号料必须用油性记号笔标注零件号，避免装配混淆出错。

定尺采购钢板，复验钢板，号料时必须检查板条的对角线偏差，对角线的偏差控制在2mm以内，切割的缝隙设为1.5mm，可按此留加工余量，切割采用多头切割机下料时要防止出现马刀弯、放样、号料、剪切。

1、放样制作样板，样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量、切割缝余量和铣、刨余量，样板材料用镀锌板制作。

2、放样和样板（样杆）允许偏差如下表：

号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料后允许偏差如下表：

3、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用自动切割。气割后零件的允许偏差如下表：

0.05t但不大于2.0mm

型钢高度小于750mm的，采用带锯机械锯切，锯切后零件的允许偏差如下表：

0.025H但不大于2（H为型钢高度）

钢板厚度为12mm及其以下的，用钢板剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，剪切钢板的面应平整。钢板剪切后零件的允许偏差如下表：

5、零件边缘加工后允许偏差如下表：

1/3000且不大于2.0mm

0.025t但不大于0.5mm

1、重要零件坡口垫板如出现斜边，则用牛头刨刨削加工斜面，以保证垫板与构件接触的紧密结合，并且防止焊缝根部夹渣。例如转换桁架的斜支撑与水平和竖直杆件的接口就会出现斜面垫板。

2、一般的坡口，采用自动或半自动氧、乙炔切割加工后，用砂轮机打磨清除氧化层，禁止采用手工切割加工坡口。

3、坡口加工的允许偏差应满足具体的焊接工艺要求。现场焊接坡口要求进行防锈保护。

4、下料完毕的零件要将氧化铁清除干净，并将边沿打磨好。

将已经下好的钢板条进行矫正、矫平后，采用H型钢自动组立机进行组立，由于板条上有编号组立时要看清编号避免组错。

(一)组装之前对零件的规格尺寸及数量等进行检查确认，合格后方可组装。

(二)钢板的拼接缝的最小长度为2倍截面宽，且不小于600mm，翼板与腹板的接缝最少要错开200mm。

(三)H型钢在组立过程中，其焊点长为30~40mm，焊点间距250~600mm，根据板厚度不同来确定。

(四)H型钢在组立过程中，操作者要对H钢的加工精度负责，其加工精度应符合国家标准中的有关规定和要求。

经质检部门检查合格后，H钢采用45度船形埋弧焊，操作者依据设计图纸的焊接要求，调节好焊接参数进行焊接，并随时检查焊缝质量，确保焊缝符合设计要求。焊接参数如下：

电流（A） 电压（V） 焊速（mm/min）

350—60036—38420

钢材材质：Q345焊丝：H08MnA 3.2mm

焊剂：431焊剂（501）

1、H型钢焊接为了减少焊接变形，对H钢焊缝的焊接需进行规定，一般采用对角焊，即焊完一道焊缝再焊其对角的另一道焊缝这样可减少焊接变形。

2、H型钢的主焊缝两端要加引弧板和引出板，不应在焊缝以外的母材上打火，焊接完成后，应用气割切除引弧和引出板并修磨平整，不得用锤击落。

3、对于要求有全熔透的焊缝，不论单面坡口还是双面坡口，均应在第一道焊缝反面清根，用角向砂轮打磨干净，方可继续施焊。

4、在施焊前，操作者要对焊剂进行烘干，并检查所用焊丝表面是否合格，确认合格后方可进行施焊。

1、零件矫正后的允许偏差如下：

钢板厚度≤14时，局部平面度为1.5mm(每米)

钢板厚度>14时，局部平面度为1mm(每米)

型钢的弯曲矢高为L/1000，但不大于5mm

2、矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，温度低于零下12℃时不得弯曲和矫正。

H型钢在焊接完毕后会产生变形，采用H型钢的翼缘板矫正机结合热矫正进行。

对于加工的H型钢和零部件经专检人员检验合格后到制作区进行结构件组装。

1、构件组装是将已加工好的零件组装成单体构件或部件，视构件的复杂程度而定。

2、一般在组装平台或胎模上进行，平台及胎模均应牢固并测其平面度和高差均应小于或等于1/1000，且不得超过4mm，平台上的焊疤等应清除干净。

3、组装前对零件的规格尺寸及数量等进行检查确认合格的方可组装。

5、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定，可一次组装，也可多次组装。

6、构件组装时，应预留焊接收缩余量。

7、组装后的构件应进行自检，复检确保构件尺寸等符合图纸要求。

8、对焊接要求全熔透并开坡口的应预先开好坡口，坡口或钝边偏差反面不清根±2mm，反面清根不限制，坡口角度为设计要求偏差±50。

1、投入钢结构件施焊的焊工，应持有国家有关部门发的有效资质证书上岗，并依据相应的焊接参数施焊。焊接参数如下：

手工焊电流（A）为200—270

电流（A）电压（V）焊速（mm/min）

焊丝直径：1.2mm 气体流量：10—25L/min

2、凭技术部配料单领用焊条，不允许使用计划外的焊丝，焊条，若发现焊条药皮脱落，焊条生锈和焊条受潮等应停止使用。

3、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，若焊区有残留的锈皮、油污、溶渣等必须清除干净后才可以焊接，不得使用锈蚀深度超过国家标准的材料。

4、对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等拼接焊缝及角接组合焊缝应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材质、厚度与焊件相同，引弧板的尺寸为80×50mm。

1、除锈时采用打砂抛丸除锈，除锈级别为Sa2.0。

2、打砂完成后，班组应进行自检，检查内容包括：打砂，除锈是否达到相应级别，局部或死角是否存在漏打，如果存在未达标必须及时返工处理。

3、完成的构件必须经专检人员验收合格才能进行油漆，打砂后的构件4小时内必须涂完防锈底漆。

4、喷涂前，油漆工应仔细阅读油漆说明，工艺，确认油漆牌号，颜色及喷漆层数，各喷层的干膜厚度等应根据设计图纸要求的油漆厚度进行喷涂。

5、待漆的构件应摆放在防雨及地面清洁地区，构件离开地面应在300mm以上，以防止喷漆时灰尘扬起。

6、将需喷漆的构件清理干净，构件上的死角及焊缝位置应采用手工法油漆，高强螺栓连接范围内不油漆。

7、喷漆采用无空气喷涂法进行油漆喷涂，空气相对湿度不应大于85%。

8、需要喷涂多遍油漆的构件，复涂前应检查前次油漆的干膜厚度并对构件表面的油漆，流挂，起皱进行打磨修理合格后才能进行复涂。

9、涂装完毕后先进行自检，然后报请检验收，合格后作出构件号标注方可归堆码放。

十、构件存放和装车发货

1、构件堆放应整齐，稳固，上下层间应垫放垫木或纸皮防止损伤油漆或构件变形，露天存放的构件必须加盖油布等苏G9406-1 钢筋混凝土三角形屋架，防止锈蚀和污染。

2、构件发货要做好临时性保护，经过仓库发货的构件须按仓库方案进行打包后装车，构件装车后应作好封车，防止构件在运输途中滑落或损坏构件。

钢结构安装工艺流程加工工序质量控制表，流程如下：

1、熟悉施工图纸，由甲方提供水准基点位置及高程，施工人员根据所提供基点标高进行复核并做出记录。复核用工具为水平仪、钢卷尺。

2、轴线复核是前一道工序由土建施工单位将基础承台的轴线放出，并以书面的形式交接JJG(交通) 156-2020 振弦式应变测量系统检定规程.pdf，同时提交轴线测量记录，我方施工人员根据此记录进行轴线复核并做出记录。

支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）