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水泥熟料示范生产线建筑工程施工组织设计

依据招标总工期要求，结合本标工程特点、各子项主体结构特征与地域分布、熟料生产线工艺设备安装的阶段性工期要求，组建整体功能强的项目部，部署8个专业队并上足相关施工机械与技工，突击抢建完成施工准备工作，确保6月18日重点子项开始挖基、浇筑基础砼，陆续展开全面施工。突出2座筒仓结构的生料均化库、框架结构的原料粉磨与废气处理以及石灰石预均化堆场等重点子项工程，统筹安排，均衡施工。以“三保”(土建保交安设备与钢构架、设备安装保调试与联动试运转、配套收尾保验交)为阶段性目标，实施网络计划管理，相关专业队同步协调配合，互创条件，组织各子项及分部分项工程紧密平行流水、立体交叉施工作业。砼、钢筋及钢结构集中统一由专业队生产、制作。制定完善的保工期、保质量、保安全与文明施工措施及责任制，营造和谐的建设与施工环境，建立与保持良好的连续均衡施工秩序，以加快总体施工进度，确保按提前工期(03年7月28日)完成全部工程。

主要项目施工方案详见本标件之七。

(1)建工一队施工的子项

生料均化库(西侧)→生料均化库(东侧)→生料入窑喂料系统。

DBJ51T 158-2021 四川省既有建筑外墙饰面安全性检测鉴定标准.pdf(2)建工二队施工的子项

原料粉磨及废气处理→原料调配及运输→电力室→总降压站改造(土建)→相关的厂区道路、广场及绿化等。

(3)建工三队施工的子项

石灰石预均化堆场及输送→石灰石破碎及运输→相关的厂区道路、广场等。

规划安排02年6月18日开工，03年7月28日竣工，施工总工期404日历天(13.3个月)。较招标要求工期提前31日历天(1个月)。

贯彻落实“百年大计，质量第一”的方针，严格按设计及现行技术规范施工达标，分项工程合格率达到100%，优良率达到90%以上，观感得分率达到95%以上，保证资料得分率达到100%。

确保单位工程合格率达到100%；生料均化库(滑模)达到优良标准，其它单位工程优良率达到80%以上。

9、安全与文明施工等目标规划

(1)安全目标规划：贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，实现无亡人、无人身上等级工伤事故，无施工机械设备重大及以上责任事故，无火灾、无爆炸事故，无交通肇事责任事故。

(2)文明施工等目标规划：按国家及地方政府部门有关文明施工与环境保护、文物保护等法令、法规组织施工，推行标准化现场管理，做到现场布置合理，施工过程文明有序，对周围环境无污染，无干扰，无相关投诉，创建文明施工工地。

计划安排02年6月17日前完成施工准备工作。02年6月18日开工，03年7月28日竣工，总施工期404日历天。

2、重点子项阶段性目标计划

3、主要子项初步的施工进度计划横道图

本标工程计划总劳力数量大，各专业工程队施工任务及工程量不同，依据初步的施组计划安排，所需劳力及日均参工也不等。初步拟定各队参工人数为：建工一队100人、建工二队120人、建工三队80人、建工四队80人、钢结构制安队50人、电气队30人、给排水队20人、土石方机施队40人。中标后，依据施工设计图纸会审后计算的工程量、定额工日及编制完善的实施性施组，再准确计算各队计划总劳力、日均参工及主要专业技工配备数量。施工中视进度实况进行动态调整。高峰期劳力缺口采取就近调入或加班、倒班措施解决，确保按期竣工。

拟进场的主要专业技工数量见表四《拟进场的主要专业技工配备表》。

表四拟进场的主要专业技工配备表

五、主要施工机械设备初步配备

依据初步施组进度计划安排，《拟投入本工程的主要施工机械设备数量表》见表五。

中标后，根据实施性施组进度计划安排、施工方法及高峰期日均作业量，进一步优化匹配相应的施工机械设备，进场时并视机械状况考虑10～20%的余量，确保正常作业台数，施工过程中视进度实况进行动态调整。

六、主要材料供应进度计划

根据施工进度计划安排，结合现场贮备条件及材料特性、料源情况，合理安排供应进度计划，原则是：满足月施工进度，尤其是高峰期的用量要求，且现场不长期库存积压；适度提前贮备：水泥2天、砂石料5～7天，钢材、木材10～15天；大宗材料综合损耗备料系数：水泥1.5%，钢筋与型钢3%，砂石料3%；据施工进度实况进行动态调整月计划。

主要材料供应进度计划待中标后依据图纸会审后编制的实施性施组及定额消耗量进行编制。

七、主要分部分项工程施工方案

1、基坑槽土石方开挖与回填

测量定位放线→机械开挖基坑槽(降排水、清底)→检验坑槽(基底承载力)→(施作垫层、基础)→基坑槽回填土、夯实(检测)

①基坑槽开挖根据基础深度、结构特点及施组安排进行，先深后浅。准确进行土方量调配核算，余土按指定地点排弃。

②当地下水位高时，采用井点管或井点降水，或坑槽底设集渗沟、集水坑与机排水方案，保持地下水位在基底下0.5m以上，持续至回填土完毕。

③大型坑槽开挖时，在坑槽口周边挖截水沟，在基底周边设排渗沟、集水坑，及时泵排地下水或雨水，防止水浸危害地基。

④深基坑槽开挖时，视地层岩性放边坡，或进行支护。

⑤机械开挖时，不得超挖、扰动地基原状土。

⑥挖至设计标高后，及时请监理与设计单位进行验坑槽，并尽快施作垫层，防止长期晾晒或遭雨浸泡危害地基。如遇松软地基承载力不足时，按监理与设计单位研定的方案进行加固处理。

⑦岩石地层采用浅孔、密排距松动爆破法开挖，施工前由爆破专业工程师编制严格的实施技术方案，报经公安部门审批并办理相关手续后再行施工。

⑧基坑槽回填时，先清除坑槽内淤泥、杂物，排干积水，回填土分层铺填，每层厚度25～30cm，机械夯实。如回填土上设有基础时，确保夯实干密度及地基承载力达到设计要求。

钢筋采用配套的专业机具集中在加工场制作，就位绑焊骨架，主筋连接采用绑扎或搭接焊，原材接长采用闪光对焊。模板采用组合钢模及覆塑竹胶合板模，钢管、方木支固。砼集中在搅拌站生产，大型的或远距离的基础采用砼运输车运输，另散、近距的基础用机动斗车运输，分别用砼输送泵及塔吊吊料斗浇注入模，机械捣固，罩塑膜养护。

测量定位放线→砼垫层→定位放线→绑焊钢筋骨架(铁件)→支立模板→浇筑砼→养护、拆模、养护→回填土。

经监理验槽验线、核对标高、见证各种材料复试单与砼配合比及对模板、钢筋骨架与保护层、预埋插筋与铁件等检验达标后再进行浇注砼。

框架柱(筒仓壁)插筋事先用封闭箍点焊成骨架，且下端封闭箍与基础钢筋焊接定位，上端用钢管井架固定，确保定位准确、牢固。

筒仓环形基础砼浇筑，采用一点或对称两点分层、阶梯式斜面推进，每层厚30cm，连续循环、一次整浇至基顶标高，上层砼在下层初凝前跟进浇筑，避免间停时间过长出现施工缝。

大体积砼为防止内外温差引起裂缝采取如下措施:选用低水化热矿渣水泥；控制粗细骨料级配；进行热工计算温度测控；高温天气冰水拌合，砂石料淋水降温；控制砼出口温度，调整浇筑时间，尽量避开中午高温时段。

砼浇筑落高超过2m时，设串筒或溜槽。砼拆模后加强养护。基坑槽及时回填土，分层夯实。

按设计要求设置沉降观测点，施工期间认真进行观测与记录。

定位放线→基槽开挖(降排水)→砼垫层→底板(绑焊钢筋骨架、支侧模、浇筑砼、养护)→墙体与顶板(绑焊钢筋、支立模板、浇筑砼、养护)→拆模、养护→基槽回填土。

②钢筋骨架绑焊：骨架绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形；主筋连接焊条：Ⅰ级钢筋用E4315、16、18、28焊条，Ⅱ级及Ⅱ与Ⅰ级钢筋连接用E5015、16、18、28焊条；底、顶板双层钢筋网间设置钢筋马凳支撑(Φ14、＠1m、梅花型布设)，以保证位置正确；墙体双层钢筋间设置短钢筋支撑，以控制间距；用同砼配比砂浆做垫块控制钢筋保护层，不得有负差，严禁垫钢筋。

③模板支立、拆除：采用高强覆塑竹胶合板大板模板，其方木带、钢筋拉杆设置间距要经过检算，确保模板强度、刚性及加固牢靠；墙体模板钢筋拉杆及预埋管件中间设4mm厚钢板止水环；模板拆除时间须符合规范要求，并严禁用大锤或撬棍硬砸硬撬；拆下的模板、配件等，严禁抛掷，指定地点堆放，并及时清理、维修和涂刷隔离剂，以备再用。

④砼制运、浇捣、养护：按设计强度、抗渗标号及现场使用的材料采用“绝对体积法”科学设计、试配防水砼；水泥用量≮300kg/m3，水灰比宜为0.5～0.6，砂率28～38%，灰砂比1.5～2.5，砂石混合质量密度＞2000kg/m3。如掺外加剂时，视情况采用密实剂、防水剂、减水剂、加气剂、膨胀剂等，掺量经试验确定。严格按施工配比称量配料；砼搅拌时，先将砂、石、水泥搅拌0.5～1.0min，再加水搅拌1.5～2.5min，最后加入用水稀释均匀的外加剂搅拌1.5～2.5min。浇筑前，模板内的积水、木屑及其它杂物要清理干净，并用水湿润；墙体施工缝处在立模前要凿毛处理，露出石子，清除浮灰浆、松软层，浇砼前湿润，并铺与砼同配比的去掉石子的砂浆2.5cm厚。墙体浇筑砼落高超过2.0m时使用串筒、溜槽或模板开窗；砼浇筑应分层均匀连续浇筑，分层厚度为25～30cm，按1：7斜面推进，上层砼应在下层砼初凝前完成。振动棒插点间距不超过50cm，快插慢拨、振动到表面泛浆无气泡为止；底板砼初凝后用铁抹子压光，以增加表面致密性；在预埋件或钢筋密集处不易使砼捣实时，采用细石砼并用片式振动棒头加强捣实。砼浇筑后，浇水湿润养护不得少于14d。按规定制作防水砼检查试件与控制试件。

⑤基槽回填土前，按设计施作地下廊道外侧防水层，经检验达标后再行分层回填土、夯实。

4、钢筋砼框架(架空廊道门式架)

砼制运、浇捣、养护及钢筋制安、模板等同前钢筋砼地下廊道所述。框架梁、板模板支架采用轮扣式或碗扣式脚手架

测量放线→一层柱绑焊钢筋骨架→一层柱支模→一层柱浇筑砼(养护)→一层梁板支模、绑筋→一层梁板浇筑砼→养护、拆模→重复以上流程施作二、三层框架至封顶。

多层框架须严格测量校正上、中、下柱保持在同一轴线上。梁底模按设计要求设拱度。

经监理核实标高、见证各种材料复试报告单、砼配合比和对模板、钢筋骨架与保护层、各类预埋件、预留孔洞检验达标无误后再行浇筑砼。

严格控制砼施工配合比，按规定制作砼试件。

当柱截面＞40×40cm、高＞3.5m时，采取分段浇筑(以利砼沉实)，每段高≯3.5m，模板开窗浇捣砼；每层柱脚部位先铺5cm厚与砼同配比的减半石子或去掉石子的砂浆，以保证接缝质量。

梁、板同时浇筑，梁分层(≯30cm)浇筑成阶梯形斜面推进，板随梁上层同时浇筑。

柱梁或主次梁交叉处钢筋密集，用细石砼浇筑，并用片式振动棒头加强捣实。楼板预留洞口处钢筋不得截断，边长或直径＞30cm时，设双层2Φ12加强筋。

按设计要求设置沉降观测点，在施工期间认真进行观测与记录。

安装专业密切配合预埋管线，核实预埋件及孔洞位置、尺寸。

筒身▽±0.00～13.04m段，采用内外双排钢管脚手架倒模法施工；▽13.04～68.2m段采用滑模法施工，滑模装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水供电系统等组成。钢筋制安、砼制运浇捣同前2、3、4所述。

施工准备→液压系统调试→滑模系统安装→检测调试→绑焊钢筋→浇筑砼→滑升→(升顶后停滑)→养护、拆模。

放线抄平→安装中心圈→安装提升架、辐射架、围圈→安装一侧模板→绑扎提升架范围内库壁钢筋→安装另一侧模板→液压系统安装→检查调试→安装平台→插支承杆→安装挂架、安全网。

①滑升模板和液压系统安装调试：在筒仓▽13.04m处搭设作业平台，按照模板和液压系统图进行组装；液压系统在安装前应将各零部件及油管逐件试压后进行排气。

②滑模在滑升过程中，按支承杆抄平线对全部千斤顶调整纠正，并检查中心线锤是否对中，随滑随搓抹。

③滑升模板施工完毕后，在筒内底板上用钢管搭一中心井架至降模后高度，满铺脚手架及安全网作为拆模操作平台。外模板和挂架拆除应采取整体逐段拆模、各部件地面分解的方法，拆模时先拆除平台上电气设施及液压系统、平分板及内外围圈模板等，然后再拆除辐射梁、门架、中心圈。

④在浇筑砼时，模板口上最后一圈环向钢筋不得埋入砼内，以免继续绑扎时，失去准绳而少绑水平钢筋，钢筋的绑扎可与浇筑砼同时作业；同时对称变换浇筑方向，防止模板向一个方向倾斜和扭转，振捣砼不得触动支承杆、钢筋和模板；在提升模板时，不得振捣砼。

⑤滑模系统安装依据《液压滑升模板工程设计与施工规范》要求进行施工。

⑦液压操作人员经常检查液压操作系统，防止出现液压系统失灵而造成局部不滑或变形等事故。

⑧筒仓垂直度用经纬仪每提升一次检测一次，如发现垂直偏差过大时，采用1/100倾斜平台法逐渐调整，消除偏差后立即恢复水平滑升。

⑨在滑动模板正常滑升中，各工种要紧密配合。绑扎钢筋、浇筑砼、提升模板等主要工序之间要穿插进行检查和控制中心线、调整千斤顶差、接长支撑杆、预埋铁件支撑杆加固、特殊部位处理、砼表面修饰等工作。

⑪支撑杆作为千斤顶爬升的重要杆件，承受施工中的全部荷载，必须经过验算使之符合设计施工要求。第一节支撑杆长3～6m，分5种规格，插支撑杆时必须长短错开排列，严防相邻几根支承杆在同一水平面上；接头支承杆必须插到底，并利用竖向钢筋焊牢。

⑫倒模施工：采用覆塑竹胶合板(1.2×2.4m、12～18mm厚)木肋大模板及弧形带木,沿水平及竖向按间距60～80cm空心砼棒支撑与φ12钢筋拉杆固定内外模板,并用钢丝揽绳牵拉校正定位。配备2套模板，周转期3天。

⑬按设计要求设置沉降观测点，施工期间认真进行观测与记录。

本标区钢结构制安主要为生料库筒顶钢桁架(或焊接H型钢)、架空廊道钢桁架、钢柱、钢梁及相关子项的钢梯、栏杆、平台等。

在临设制作场设钢构件放样和焊制钢平台，采用配套的钢结构加工制作设备平行流水作业。机械下料，人工焊制，成品件采用电动钢丝刷除锈，喷涂防锈漆。采用汽车拖车运输至安装地点，用塔吊或汽车起重机吊装就位。钢柱为一点吊装，钢桁架及梁配钢管平衡梁二点起吊。

见图七·6《钢桁架(梁、柱)等制作工艺流程图》。

放样：在钢平台上以1：1放出构件大样，认真核对各细部及安装孔位尺寸，制作样板和样杆。为保证结构安装整体质量达标，钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具必须用同一标准进行标定，并具有相同的精度等级。样板制作精度要符合规范要求并妥善保管，直至工程结束方可销毁。放样时，应据施工工艺要求预留切割和焊接收缩量。

号料：检查核对材料；在材料上划出切割、钻孔等加工位置；打冲孔；零件标志编号等。号料时据配料表和样板进行套裁，先大后小，先长后短，以节约材料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

下料：厚度10mm以上的钢板采用自动或半自动火焰切割，厚度小于10mm的钢板采用剪板机切割；型钢材采用砂轮锯、无齿锯下料。采用火焰切割时下面要垫平，切割后立即清除熔渣和其它附着物，切割表面不得有裂纹和夹层。机械剪切的零件，剪切后剪切面上不得有裂纹、夹层和1mm以上的缺棱，剪切表面的毛刺应清理干净。切割表面与材料表面应垂直，其斜度≯1/10，且≯2mm。

②矫正：钢材或构件的矫正用平板机或型材矫直机进行；较厚的采用火焰矫正。在矫直中如使用锤击，应采取措施防止锤痕和损伤，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度≯0.5mm。火焰矫正时，加热温度为900～1000℃，在温度下降至700℃时应停止加工，矫正后零件应缓慢冷却。

③制孔：制孔采用钻床，大批量时使用钻模，多层(孔)一次钻成，用夹具固定，防止层板移动。钻模、钻套用工具钢做成，热处理后硬度稍高于钻头。钻模上、下面应平行，平行度允许偏差小于0.2mm。钻套孔中心与钻模板平面应垂直，倾斜度小于0.15mm。板迭上制成的螺栓孔用量规检查；用孔径小于1mm量规检查，通过数不应低于每组孔数的85%；用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm的量规检查应全部通过。用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm量规检查不能通过的孔，必须经设计单位同意后才可扩钻或补焊后重新钻孔。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2mm。补孔应用与母材强度相同的焊条补焊，补焊处严禁用钢块填塞。每组孔中补焊重钻孔数不得超过20%。补焊重钻的孔应作好记录。制成孔应将孔边毛刺清除干净。

④构件组装：钢结构构件组装前，按施工图、施组要求及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。组装平台及拼装模具应经测平，组装平台表面高差应小于4mm，并加以固定。构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。用角焊缝连接的工件，应紧密贴合。对接焊缝间隙应符合相关规范要求。对准后的待焊构件，用螺栓、夹具、楔子、拉杆、支撑或其它适宜的装置固定和定位焊固定，并应留出适当的收缩和反变形裕量。构件的隐蔽部位在除锈、焊接、涂饰检查合格后方可封闭。定位焊工艺与焊接质量与正式焊相同，厚度不宜超过设计厚度的2/3。

⑤构件焊制：采用胎具定位拼焊，焊工编号、持证上岗，母材拼接用7～8级焊工，重要部位用5～6级焊工施焊。手工焊焊条选用E43焊条，焊接电流为交流或直流正、反接，焊条使用前须焙烘，250℃、1～2h，并在低温箱内保持恒温。采取打底焊、反变形法、跳焊、分段逆向焊、对称焊、锤击法及调整焊接电流与焊速等综合方法消除焊接应力；每道焊缝都进行外观检查，并打上焊工编号钢印，具有可追溯性，终身负责。

制作场搭设焊机作业棚，风速＞10m/s(6级风)时停止施焊作业；钢材被雨淋、雨天或相对湿度大于85%时，确保杆件焊区不留水份。

⑥焊缝检验：梁端翼缘与端板(合缝板)间焊缝及钢柱、梁翼缘与腹板拼接焊缝为二级，其余为三级。二级焊缝需用超声波检验，其抽查长度不能低于总长度的50%，如发现有超标缺陷，应用超声波全部检验。三级焊缝只做外观检查，焊缝冷却后进行。焊缝表面焊波应均匀，不得有裂缝、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔，焊缝区不得有飞溅物。其它缺陷和偏差如气孔、咬边、焊缝余高、焊缝凹面值、焊缝错边量、焊脚宽的数值不能超过规范要求。

⑦成品表面处理、油漆、堆放及运送：高强螺栓连接范围内的构件接触表面采用喷丸(粒径1.5～4mm)除锈去污及糙面处理，处理好的摩擦面外观要符合规定并满足抗滑要求，运输中要防止损伤。构件的涂层工作应在质量检查部门对制作焊接质量检查后进行，除锈质量等级为Sa2.5，采用湿喷砂及电动钢丝刷除锈。防锈漆喷涂一般为4～5遍；配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂；安装焊缝处应留出30～50mm宽的范围不涂。涂层完毕后，应在构件上按原编号标注，长大构件应标出吊点位置。构件运输时应采取措施防止变形，高强螺栓连接孔壁应涂黄油防止锈蚀。

⑧钢构件运输、安装：钢桁架、钢柱、梁等用炮拖车运至安装地点，采用塔吊或25t汽车吊吊装就位。杆件存放、运输中用枕木支垫平稳，免扭曲变形；搬运、安装过程中如有擦伤处，及时补涂；吊装作业设专人指挥，高空作业人员系安全带，戴安全帽。

⑨钢柱安装：构件制作完成后，应按施工图及结构标准，对构件成品进行验收，主要验收项目有：柱底平面到柱端顶板的距离偏差；柱身挠曲矢高；柱身扭曲；柱脚底板翘曲；柱脚螺栓孔对底板中心轴的偏差；顶板与钢梁连接螺栓孔对柱中心轴线的偏差。以上各偏差值均应符合规范要求。基础验收：基础砼强度必须达到设计强度的80%以上方可吊装钢柱；基础周围回填完毕；表面平整、地脚螺栓完好、螺帽齐全；轴线标志和标高基准点齐全。钢柱吊装：先在柱底板侧面及柱身侧面标志纵、横轴线；吊装沿纵向依序、同跨对称进行，为钢梁安装创条件，并及时校正灌浆；吊装时用两台经纬仪在纵、横两个方向校正垂直度，用垫铁调整垂直度和柱标高，拧紧地脚螺栓，随后进行二次灌浆。

⑩钢桁架、钢梁安装：吊装前对支座承台做进一步检查，确认轴线、标高、平整度的精度；对钢桁架或梁各部分尺寸、螺栓孔位置及焊缝做好验收工作；在安装处设高架作业平台。吊装：起吊前应在两端系上麻绳，用于起吊后调整钢桁架、梁位置及控制钢梁摆动；第一榀安装就位后用缆风绳固牢，后序钢桁架、梁以钢支撑固定。生料库钢桁架在库内地坪上组装成整榀后吊装；高强螺栓连接：必须符合施工图中规定的高强度连接副的性能等级、规格、连接型式、孔距、预加应力、摩擦面抗滑移处理以及连接后防锈处理等技术措施。

高强螺栓连接工程检查：用小锤逐个敲击，检查是否有漏拧的螺母；每个节点应对10%的螺栓进行扭矩复验，复验数量最少为1个；扭矩复验应在终拧1小时后进行，当天完成。

采用挤浆法砌筑，工具式内脚手架，搅拌机拌制砂浆，汽车吊垂直运输。

测量定位放线→基层清理→立皮数杆→砌筑→墙面清理、养护。

①砌筑前，清理基层，砖充分润湿，立皮数杆，准确标注预留孔洞及门窗过梁位置。

②砌筑时，采用双掛线、三顺一丁及“三一”砌法，确保灰缝厚度8～12mm、砂浆饱满度≮85%及墙面平整度，消除空缝、瞎缝、通缝、干砖上墙的质量通病。

④外墙转角及内外墙交接处应同时砌筑，留坡茬。

⑤安装专业紧密配合埋设管线，准确核实预埋件及孔洞位置与尺寸，不得在已砌筑的墙体上剔槽凿洞。

(1)基层表面平整密实、干净，保持干燥，雨天停止施工，基层坡度以及基层与突出屋面结构连接处、转角处均做成半径100～150mm的圆弧或钝角。

(2)防水卷材施工时，卷材在铺贴前保持干燥，表面杂物应预先清除干净并避免损伤油毡；油毡铺贴前，应在干燥、洁净的基层上均匀涂刷一层冷底子油，干燥12h后再进行下道工序。

①PVC门窗与墙体一般采用连接件法和直接固定法。

②确定连接点的位置和数量时，首先应考虑能使门窗扇通过合页作用于门窗框的力，尽可能直接传递给墙体，并防止其在温度、风压及其它静载荷作用可能产生的变形，还应适应门窗变形较大的特点，保证其与墙体之间有若干小的位移量，而不影响门窗的使用功能。

③在合页的位置应放连接点，相邻两连接点的距离不应大于700mm，在横档式竖框的地方不宜设连接点，相联的连接点应在距其150mm处。

④框与墙内应留一定宽度的缝隙，并用泡沫塑料条或油毡卷条填塞，也可采用硅橡胶嵌缝条，但不宜过紧，门窗框四周的内外接缝用密封材料嵌填严密，但封缝材料不应对塑料门窗有腐蚀、软化作用。

先用托线板检查墙面平整与垂直程度，大致确定抹灰厚度，再在墙的上角各做一个标准灰饼，然后根据这两个灰饼用托线板挂垂线做墙面下角两个标准灰饼，待灰饼有些硬度后便可开始抹底灰，并用刮尺刮平与灰饼等厚，罩面混合砂浆应待底灰砂浆凝结有一定硬度后方可粉抹。

抹灰基层为砼面时，抹灰前先刮水泥浆一道。

室内墙、柱面的阳角与门洞口阳角，用1：2水泥砂浆抹出护角，护角厚度不低于20mm，每侧宽度不小于50mm。

外墙窗台、窗套、雨蓬和突出腰线等上面做流水坡，下做滴水线或滴水槽。

钢筋砼楼板顶棚抹灰前，应涂刷素水泥浆一道，并在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，圈边找平。罩面混合浆膏应以涂抹方式分两遍连续罩在中层抹面上，并用铁抹子溜光至表面密实光滑为止。

采用专业机具人工安装，逐子项及分项工程流水作业，高处作业采用工具式脚手架、铝合金梯及移动升降平台。

施工准备→预埋钢管→支架安装→桥架安装、配管→敷设缆线→校线→电气元件安装→接线、设备安装→回路测试。

①做到布管横平竖直，布局合理，严格按照施工图纸施工，管与接线盒连接，补心箍要紧固4～6扣以内，管壁用锉刀打磨一下管口，以免刮伤电线，管与管之间连接，用铸铁管接头须全丝扣，以防穿线不通；钢管的弯曲半径为6D，不得小于4D，钢管与接线盒要跨线焊接，管头处套好塑料保护套管。

②配电箱安装做好安全接地和重复接地，金属电线保护管、盒、箱、支架须接地；安装牢固可靠；无特殊要求，箱、盒等暗装距地面高度1.4m，明装距地面高度1.2m，不允许有高低错落现象。

③管内穿线及线缆敷设，在施工前及接线前后做好绝缘电阻测试，不同系统、不同回路的导线，严禁穿在同一保护管内，导线在管内不得有接头和扭结，其接头应在接线盒内。导线敷设要便于检查、更换、维护。

④灯具安装要外观美观，牢固可靠，保持平行度，同一室内高差要小于2mm，成排灯具中心线小于5mm。

⑤插座安装标高严格按规范要求执行，嵌入墙体要牢固可靠并与预埋钢管索紧，水平及垂直偏差不大于0.5mm。

⑥防雷接地系统,严格按设计图纸施作。

⑦电气材料采购必须有出厂合格证及质保证书，安装前须进行耐电压、绝缘复试检测，安装后进行系统调试达标。

⑧密切与土建、给排水专业配合，准确敷设管线，预留孔洞、预埋铁件；注意保护成品完好。

采用专业机具切管、套丝、弯管、焊管；电动钢丝刷除锈，人工刷漆。

施工准备→防腐、预埋管道→支架安装→管道安装→阀门安装→消防箱及盥洗器具安装→灌水、水压试验→防腐。

①给排水管道一般就地加工，根据图纸及实际情况对管段长度进行测量，以便准备下料，管道一般螺纹连接，套丝量少和管径小时采用手工套丝，套丝量大和管径大时采用机械套丝。

②安装时一般先地下，后地上，先大管，后小管，先主管，后支管的顺序。

③管道支架依据设计规范及图纸正确选用，承重能力必须达到设计要求。

④埋地管道做好防腐工作合格后方可安装。

⑤塑料管道锯管时采用细齿锯和切割机锯切，断口平整，并用锉刀锉成15～30°坡口，管材与和管件在粘合前应用干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，承插口插入深度应符合有关规定。

⑥管道、阀门安装前，进行清洗、除锈、试压和气密性实验。安装顺序正确，法兰端面与管子中心线垂直。

⑦管道安装完毕后进行试压，试压压力为工作压力的1.5倍，工作压力值根据管道用途及规范要求选定。

⑧密切与土建、电气专业配合，准确铺安管道，预埋铁件与套管，消除“错、漏、碰、缺”问题。

12、砼路面、广场(砼地面、散水、坡道)

砼由搅拌站生产，砼运输车运输；砼面层采用真空吸水技术及小型配套机具施工。

砼面层真空脱水技术工艺流程为：测量放线、分仓→铺设槽钢侧模(嵌缝木条)→砼浇筑入仓→振动梁滑移振捣→钢管辊杠滚压提浆→罩吸水膜与开机真空吸水→手扶电动圆盘抹压→人工铁抹压光→(道路辊压条纹)→罩塑膜养护→无齿锯切缝分格→沥青膏或沥青砂浆嵌缝

①在原土夯实基层上施作毛石、碎石垫层。

②砼面层真空脱水技术施工要点：准确测设路面标高，纵横向按6m分仓，先隔仓沿纵向挂线铺设槽钢侧模(模顶面为路面＋4mm)；真空吸水延续时间控制在20min左右，真空度66.7～70kPa，吸盘周边密封，相邻区搭接3～5cm；补仓浇筑砼时，利用已完成的隔仓路面做侧模，嵌放分格缝木条；锯切分格缝时，事先在砼面上准确弹线。

固化土试验段施工方案③砼地面、散水、坡道按一般砼地面工艺施作(分块浇筑、振捣密实、随打随撒干砂灰抹压光面)。

八、保证工期的主要措施

(2)精心组织，目标与网络管理，紧密流水，有序可控。

(3)职能部门超前运作，高效服务宣化-大同高速公路施工组织设计，严细管理，发挥保障作用。

2、突击完成施工准备工作

(1)中标后，以快上场、创条件、保重点、早开工、边开工、边完善的指导思想，项目部接到中标通知书2日内组织调遣施工队伍和机械设备进场，6月17日前抢建完成初期开工项目的现场临时设施工程。