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宿淮跨京杭大运河62 132 62连续梁施工方案

62+132+62连续梁

62+132+62连续梁施工方案

京杭运河特大桥62+132+62连续梁效果图鸟瞰图

桥址位于黄泛冲积平原区，西侧接近废黄河高漫滩，以东属于黄泛冲积平原。主墩25#、26#墩台跨越京杭运河，桥位地质上部主要为第四系全新粉土、淤泥质粉质黏土，总厚5.8～13.7m，其中该层粉土属轻微液化土层，中部为第四系上更新统冲积相黏土7层框架施工组织设计，局部层厚度大于20m，下部为第四系中更新统冲积相中砂及黏土。

桥位地表水局部较发育，主要为京杭运河河水，京杭运河北自宿豫县黄墩入市境，沿骆马湖西、南侧抵达宿城镇北，东南流经陆墩，泗阳县郑楼，众兴镇南出境。桥梁跨越运河处测时水面宽度为140.14m，水流较缓，常年有水，水深为4.0～10m，水质清澈透明。

桥址处地下水分孔隙潜水和弱承压水，浅部潜水赋存于上部的①、③层填土、粉土层中，主要接受地表迳流及大气降水，地表水入渗补给，排泄以蒸发、地下径流及人工开采为主，水量较丰富。弱承压水主要赋存于第⑨2砂层中，补给与排泄均以侧向迳流为主，水量较丰富。地下水具有明显的动态变化特征，随季节、降水量变化而变化，综合地下水位埋深0.6～2.1m，水质对混凝土结构无侵蚀性。

1.1.3现场施工条件

本段既有公路状况较好，可利用的运输道路主要有沿线路方向新修建的施工主便道及现有泗宿公路及乡村公路窑场路和京杭运河航道。利用这些既有道路，基本可以满足施工运输的需要。但是乡村道路大部分路面较窄，地基质量差，无法承受重车行驶，需进行改造；主要道路以沿线路方向新修建的施工主便道为主，能满足施工生产需要。

施工用电以地方电力为主，自发电为辅。结合工程具体位置、用电量情况，从地方供电处“T”接，单独架线接入施工现场，设置315变压器两台，另外配备专用发电机备用，以满足施工需要。

1.2.1主要工程内容

本连续梁为一联（62+132+62）m预应力混凝土连续梁拱组合结构，主跨为132米先梁后拱结构，其钢管拱跨度按照单线设计为全国之最。基础全部采用钻孔灌注桩基础，主跨桥墩（25#、26#墩）桩直径为(1.50m外，其余桩直径均为(1.00m，上部结构主梁中支点梁高7.0m，跨中及端部梁高3.5m，为单箱双室截面，顶板宽10.60m，梁底下缘按照二次抛物线变化，全桥2个T构，每个对称浇筑15段。主墩承台为2级，下层承台18.2×11.4×3.5m，上层承台12.5×7.5×2.5m，拱肋采用哑铃形截面，钢管直径1.0m，拱肋全高2.8m，拱轴矢高22m。0#块、边跨现浇段采用支架现浇，中跨合拢段采用悬吊支架现浇，其余梁段采用挂蓝悬臂浇注施工。

1.2.2主要工程数量

62+132+62连续梁拱组合结构

1、主跨为132米先梁后拱结构，其钢管拱跨度按照单线设计为全国之最，其工程技术目前尚未有成熟经验，在建设过程中还有新课题需要加以研究、解决；

2、京杭运河通航能力大，跨越京杭运河的连续梁施工干扰大，安全风险高；

3、本桥在施工技术、进度控制方面存在一定的难点：

①本桥为132m大跨度且位于京杭运河上铁路单线连续梁，施工过程中有较大风荷载，增大了其线形控制难度；

②钢管拱吊杆设计的原因梁体在腹板外侧设计有75cm厚凸肋且凸肋距节段端头非一定值,悬臂浇筑段挂篮需横向开模方可前移，同时每段侧模均需组拼，给挂篮设计加工增加难度，每节段侧模解体与拼装延长节段施工周期，也增加高空作业安全风险；

③施工量较大、工期紧。连续梁跨度大，挂篮悬臂浇注15个节段，连续梁节段可压缩工期有限，梁体施工仅5个月时间，考虑进入雨季气候因素，有效工期更短；因此需加强与设计单位沟通，充分利用出蓝图前时间，做好挂蓝加工制造，0#段支架材料、塔吊安装、临时设施等施工准备；

国家和铁道部相关方针政策、技术规范、规程和验收评定标准、施工指南等；

中铁十一局现有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力以及长期从事铁路建设所积累的丰富的施工经验；

中铁十一局宿淮铁路工程指挥部指导性施工组织设计；

现场踏勘、调查所获得的有关资料。

2.2.1本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。

2.2.2坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。

2.2.3确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。

2.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。

2.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。

第3章总体施工安排及部署

3.1.1施工现场准备

连续梁桥的钢筋加工场、料场设于6＃拌和站（DK75＋130线路右侧）钢筋加工场；挂蓝拼装场分别在25#、26#主墩旁的空地。

根据施工进度计划组织人员进入现场，一联连续梁人员安排如下：

第一批施工人员80人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构，0#段，挂篮拼装施工。第二批进场的施工人员40人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。

施工队伍共分为两个作业班组，每个作业班组60人，分别从25#墩、26#墩同时进行连续梁施工。

3.1.2施工材料、机械设备准备

根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。

在进料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。

对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：

额定功率（KW）或吨位或容量

181KW85m3/h

搅拌速度大于700r/min

3.2施工项目管理机构及人员配置

本着符合扁平化管理、精干、高效的原则，我公司选派业务精、业绩突出、责任感强的人员担任承建本桥的分部经理、分部总工程师，作为该桥的施工负责人及技术负责人。选派具有铁路客货专线建设经验的技术、质量、安全、造价、试验、物资工程师组建现场施工管理机构；现场领工员、安全员、质检员和大型工装设备操作人员均选派已培训和领取上岗证，并具有实践经验的人员。管段下设两个施工工班。

分部项目部主要人员见下表

分部项目部主要管理及技术人员

根据连续梁施工需要，分部项目部下设第六架子队，架子队下辖两个施工工班，

施工现场由副经理兼第六架子队队长段正伟负责，技术由总工程师刘长卿统一指挥。架子队配备队长1名、技术主管1名、技术员4名、质检员2名、试验员2名、材料员1名、安全员2名、驻站联络员2名，基本满足施工生产需要。

3.3主要工程项目的进度计划安排

3.3.1施工总体规划

跨京杭运河施工以保证施工安全为重点，从基础到墩身在保证安全施工的前提下稳步施工。混凝土由设置于京杭运河动西两侧的5#、6#拌和站集中供应。

3.3.2混凝土拌和站

本桥混凝土由设置于DK170+850、DK175+125的5#、6#拌合站（生产能力为50m3/h）集中供应，混凝土由混凝土搅拌运输车直接运至施工现场。主墩现场设置2台地泵、2台汽车泵,泵送上桥,对称浇筑;其中汽车泵作为备用机动。

钢筋加工厂分别设置在5#、6#拌和站内，另外在连续梁25#墩、26#墩附近分别设置1个半成品、成品钢筋堆放区域，负责该桥连续梁半成品的钢筋加工制作。

3.3.4施工进度指标

连续梁各主要工程项目施工时间安排如下：

一台旋挖钻机,按3天2根桩考虑

运河两边两个主墩同时进行,包括基坑开挖

按8天/段,两边同时推进施工考虑

主拱肋分5段拼装，第6段合拢

3.3.5总体施工安排

连续梁桩基础于2010年3月15日开工，计划4月30日完成主墩（24＃、25＃）桩基施工；5月10日完成钢板桩围堰施工，6月5日完成主墩墩台身、支承垫石和防落梁挡块施工。

连续梁梁部总体施工安排8个月时间，自2010年6月5日开工，于2011年2月10日完工，有效施工时间合计245天。具体安排为：2010年6月5日～7月5日施工0＃段，

配置主墩模板边墩模板各一套；配置挂篮及对应的模板4套，0＃段模板1套，其中0＃段利用挂篮模板施工。边跨现浇段尽可能利用挂篮模板，但因工期紧张将考虑根据需要配置边跨现浇段的木模板1套。

3.3.6总体平面布置及临时工程

施工总平面布置详见：《连续梁施工总平面布置图》。

工程实体质量必须符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求，保证施工安全，确保不影响既有乡村道路及运河航道的运营安全，一次验收合格率100％。

追求主体工程质量零缺陷，内实外美，确保其100年的使用期要求。

建立健全安全管理体系，对本单位安全生产全面负责，施工过程中杜绝较大及以上事故，尤其跨越运河施工，确保航道运营安全，遏制施工安全生产一般事故；杜绝因施工引起的一切航道交通安全隐患。

4.3环境保护和水土保持及节能目标

水体功能、耕地、森林资源得到有效保护，噪声、振动和扬尘的环境影响得到有效控制，减少水土流失，宿淮铁路设施、建筑与沿线县乡环境、自然景观和谐相容，文物得到有效保护，努力建设一条资源节约和环境友好的区际干线铁路。

以促进技术进步和服务工程建设为宗旨，攻克对工程建设安全、质量、工期、环境保护等影响重大的技术难题；获得最大的科技、管理、资源、环保和社会经济效益。

第5章主要工程项目的施工方案、工艺和方法

连续梁主墩25＃、26＃跨越京杭运河，下部基础承台将近一半处在运河中，主墩基础施工采用双臂钢围堰施工，桩基施工前，在运河中插打型钢抛草袋进行第一层围堰施工，围堰完成后，整平场地采用旋挖钻机钻孔，桩基施工完后打入第二层拉森钢板桩围堰，在围堰内开挖承台并施工承台和墩身，桩基、承台和墩身采用常规方法进行施工，不再赘述。

主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块现浇支架，支架全部在承台上，支架预压后，进行0#块底模及侧模的安装，施工连续梁0#块，在0#块上拼装挂篮，并进行预压，利用挂篮对1＃～15#悬灌段及边跨17#梁段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保航道行船安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式碗扣支架对边跨现浇段施工；安设边跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结，施工边跨合拢段。

利用挂篮侧模做中跨合拢段外模，制作安装中跨合拢段钢筋，安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结，施工中跨合拢段，再进行中跨预应力施工。中跨合拢完成后施工连续梁附属工程。悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合。梁部完后在桥面搭设支架，拼装钢管拱肋，顶升拱肋下管、上管、腹腔内砼，按指定次序张拉吊杆，施工桥面系附属工程。

连续梁施工顺序为：墩身施工→安设临时支墩→0#块现浇支架施工→根据26#墩预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#块钢筋及预应力管道→浇筑混凝土（因混凝土体积较大考虑沿纵向分三次浇筑成型）→养护→张拉压浆→在0#块上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对1#～15#悬灌段进行对称施工→对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设满堂式碗扣支架→对支架进行预压→铺设底、侧模，制安钢筋，浇筑直线段混凝土→养护→张拉、压浆→安设边跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结→浇筑边跨合拢段→养护→张拉，压浆→拆除临时支墩→利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋→安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结→浇筑中跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→在桥面搭设支架，拼装钢管。

施工工艺见“悬浇连续梁施工工艺流程图”。

5.2连续梁0#段施工

连续梁0#段采用搭设支架现浇法施工，支架采用型钢支撑，底模采用竹胶板木模。支座安装注浆完成后，安装底模、侧模，因其0#块混凝土体积过大考虑分三次灌注成型。砼采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹性模量的100%并且龄期大于五天后进行张拉作业。

连续梁0＃段施工工序：临时支墩施工→现浇支架施工→在支架上安装0＃段外模板→安装底模板→安装钢筋、预应力管道及内模板→堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆。

工艺流程见“0#段施工工艺流程图”。

5.2.2.1临时支墩

5.2.2.1.1方案

本方案采取临时支敦与临时支座分离的办法，即临时支敦由四根对称布置的φ600δ10mm钢管混凝土柱构成，主要起顶撑连续梁施工过程中T构两端不平衡重和0#段施工平台的作用；墩顶沿两个永久支座两侧布置四个混凝土临时支座，在主跨和合龙前起支撑梁体和全部施工荷载的作用，直到体系转换完成。承台施工时做好钢管柱法兰钢板预埋。临时支墩为φ600δ10mm的钢管混凝土柱，混凝土标号C30；提前加工好上部牛腿和沙筒，测量人员对临时支墩位置，标高进行测量放线，钢管采用25t汽车吊吊装，对位准确后，对钢管进行临时固定。

对四个临时支墩的位置进行复核，准确无误后，对柱脚进行围焊，再焊接柱脚肋板。在吊装支敦牛腿上的型钢和0#平台型钢时对临时支敦钢管与墩身顶部进行临时支撑加固，防止吊装构件碰撞歪斜！

0#平台型钢搭设完成后，浇筑临时支墩内混凝土，浇筑至管顶与法兰位置平，法兰上口留30cm带楔形管节底部预留沙筒活门，该管节另外制作，管外周边焊预埋锚固钢筋伸入梁体不少于50cm，然后在管内填入砂子，砂子顶部与梁底模板平略少2mm，打紧后剪一块薄钢板焊在管顶沙上作为底模一部分。

5.2.2.1.1方案检算

一个主墩设4个临时支墩，现取纵桥向一侧的两处临时支墩进行验算

按照不平衡重量最不利在相应T构的54米处，不平衡重达到130吨

则靠不平衡重荷载所在一侧的支敦承受压力：54*130/5.1/2=688吨

根据钢管混凝土手册查得相应钢管混凝土柱的截面特性为：

Ac=2642cm2,Ic=55496cm4

按照两端铰支压杆检算μ=1，Q235钢材E=206Gpaι=9m

则Fcr=3.142*EI/(μι)2

一个T构合龙前总重约5270吨，考虑施工荷载,取安全系数2倍

则四个临时支座每个承受压力：F=2635吨

相应混凝土强度不低于：2635*9.8/（2.5*0.5）=20.6584MPa

取混凝土强度C30可满足要求！

5.2.2.2现浇支架及模板

5.2.2.2.10#段支架方案

1、0#块支架布置：在承台顶预埋1200×1200×15mm钢板，焊接壁厚10mm外径60cm钢管立柱，在立柱内浇筑混凝土作主要承载支柱，上端通过工字钢与墩身预埋钢板焊接，以保证其稳定性，立柱顶设置I45a工字钢，位于钢管内横向布置，长度为1.3m，横穿立柱的工字钢上横向铺设4根I45×12m工字钢使总铺设宽度为12米，作为整个结构最底层的支撑，然后纵向铺设20根I45a×9m工字钢，相临两根重合2米，使总铺设宽度为16米，最上层为横向铺设40根I12.5a×12m工字钢，相临两根重合2米，使总铺设宽度为14米，最终形成支架平台，在支架平台上铺挂篮底模板，在墩顶范围铺设小块模板，在支架平台外模部分采用木垫块支垫外模架，在底、外模内进行0#块现浇梁的施工，详见下页“连续梁0#段支架搭设图”。

由于本连续梁0#块长度为16米，顺桥向最下层承台宽度满足支架位置需要，因此在施工承台时不需要加宽，可直接在承台施工时预埋钢筋，设置钢管立柱。

本连续梁0#段支架采用钢筋堆载预压。

底模安装完成后对支架进行加载试验。试验方法是采用钢筋分级模拟加载，按0＃块悬臂重量的60%、100%、120%分级。每施加一级荷载均测量支架变形值，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。

通过加载试验可消除支架的非弹性变形，实测支架在施工状态的弹性变形，并检验支架的安全储备。支架实测弹性变形计入0＃块预拱度值之内，确保0＃块标高符合设计要求。

连续梁0#段支架搭设图

5.2.2.2.1直线段方案

边跨直线段箱梁外侧模板包括翼缘板模板为专用的厂制钢模板，在支架上现浇施工。内模采用组合钢模，木模为辅；底面模板采用竹胶板和方木，竹胶板规格122×244×1.5cm，10×10cm方木作为竹胶板的纵向背楞，10×15cm方木为底层的横向承重梁（直接作用在顶托上）。支架本体采用碗扣式脚手架，脚手架纵横向步距均为60cm，周边纵横向采用普通脚手架钢管设剪刀撑，下部托扎支撑在12×12cm方木上，地面换填压实后浇筑15cm厚混凝土地坪。详见下图“连续梁边跨直线段支架搭设图”

连续梁边跨直线段支架搭设图

底模板将采用竹胶板和方木，竹胶板规格122×244×1.5cm，10×10cm方木作为竹胶板的纵向背楞，纵向方木在腹板部分中心距20cm布置，底板部分按照中心距30cm布置；10×15cm方木为底层的横向分配梁（直接作用在顶托上）。

内模板内模采用组合钢模，10＃槽钢作环向背楞，内、外模之间采用φ25精轧螺纹钢筋拉杆加固，钢管脚手架及顶托支撑。内模的竖向钢管支撑与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。

外侧模采用工厂制作的钢模板，面板采用δ6mm钢板，肋板和框板为δ10mm钢板，背楞为双[12槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。除翼缘板部分钢管架承受较小混凝土荷载外，其余仅承受模板自重及施工荷载。

对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设φ25精轧螺纹钢筋对拉拉杆，两侧外模在腹板上部至少采用一根φ16普通圆钢对拉拉杆加固。两侧外模在底板下位置设φ25精轧螺纹钢筋对拉拉杆，拉杆间距1m；未能安装对穿拉杆的外模处，采用利用梁体钢筋将两侧外模对拉加固。

5.2.2.2.2底模及支架检算

直线段重191.82吨，墩身承受重量忽略，梁底支杆有效数量范围按照14根*7列=98根，每根杆件承受约1.9吨，查碗扣脚手架手册，步距0.6米，允许搭设最大高度24米，每根杆件最大承受力为2.3吨，显然满足要求！

5.2.2.3连续梁0#模板施工

底模采用木板和PVC板或优质竹胶板。0#块外侧模板采用大块钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度；内模采用小块组合钢模；用φ25精轧螺纹钢及φ16圆钢作内拉杆，并在腹板内侧拉杆设PVC管，以利于拉杆拆除，并设内撑，以固定内箱模型，并保证腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程不移位；在底板与内模压板模型位置处用φ16钢筋设拉杆，焊接固定于普通钢筋主筋上，间距2m一根，以防止内箱上浮。

由于连续梁底板宽度为8.9米，支座处梁高为7.0米，为保证混凝土捣固质量和预应力管道安装固定，在腹板内侧模板上设活动模板，活动模板尺寸为1m×1m，水平间距4m一个，竖向位置在横隔板内箱底下1m和顶板顶下5.7m。并在腹板活动模板处搭设平台，以供捣固人员进行混凝土捣固。捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后，再将模板安装就位，并固定牢固。由于连续梁0#段长度为14米，混凝土输送泵车难以从内箱将混凝土输送到位，所以在第二次灌注时利用串筒伸入连续梁内箱，对底板进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时，从中间向两侧（由低到高）对称分层灌注，以防止连续梁内箱移位。

5.2.2.4连续梁0#钢筋施工

钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。

底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到30cm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。

内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。

防地震落梁措施、泄水管、接触网、人行道栏杆、声屏障、桥面系、挂篮锚固孔等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。

5.2.2.5连续梁0#混凝土施工

⑴0#块混凝土一次性灌注（因混凝土体积过大，考虑三次浇筑方案），施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。

采用拌和站提供的混凝土，坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm，混凝土初凝时间按8～10小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。

混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁0#段混凝土为359.3m3,混凝土初凝时间为10小时，每台泵车每小时灌注36m3。所以采用1台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台，以保证灌注作业尽量在10小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。

混凝土浇筑顺序见上图，由①→②→③→④，即先浇筑腹板倒角部分，再浇筑腹板部分，第三是底板部分，最后是顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑腹板与底板接合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，改用从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。

分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度30～40cm铝木门窗施工方案，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振捣时振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。

灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率（六面排水坡）。首先将封端板按照设计图纸设置成六面排水坡，在中部每隔2m用钢筋设置一个标高控制点，梅花型布置。混凝土施工时用靠尺找平。

混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。

梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。

28天之后视温度变化情况再定。

5.2.2.6连续梁0#预应力张拉施工

（1）、张拉前准备工作

纵向、横向预应力管道采用金属波纹管,竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。

纵、横向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长7φ5的钢绞线，穿钢绞线时将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接DB41／T 2143-2021 公路工程信息模型设计阶段应用指南.pdf，用卷扬机进行拖拉穿管。