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连续箱梁0.1号块专项方案安全技术专项施工方案NO.75南延NO.2B至WLSM段工程项目
0、1、1’#块安全专项施工方案
NO.75NYWL段第1合同段项目部
JQG大桥主桥0、1、1’#块安全技术专项施工方案
公路工程施工组织设计范本- .doc1.1.1、《招标文件》《投标文件》
1.1.2、JQG特大桥大桥托架设计图纸
1.1.3、《NO.75南延NO.2B至WLSM段工程（K90＋382.5～K92＋390）两阶段施工图设计》
1.1.4、《浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）》
1.1.7、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）
1.1.12、《路桥施工计算手册》
为保证本工程水上0、1、1’#块施工的顺利、有序进行，本着安全、优质、高效、节俭的原则，特编制本方案。
本方案适用于主桥主墩27#、28#墩0、1、1’#块施工。
JQG大桥主桥起止桩号为：K90+472.5～K90+692.5，长度为220m。其中26、29号墩为过渡墩，处在岸上，左右分离，每幅承台下设计6根直径1.5米的钻孔桩，桩长分别为75米、65米，主墩处于水中，左右分离，每幅承台下设计9根直径2.0米的钻孔桩，桩长为95米。
主桥与航道交角约95°，所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。
上部结构布跨型式为(60+100+60)m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，分左右双幅，单幅箱梁采用单箱单室截面，纵、横、竖三向预应力体系，为全预应力构件。桥宽16.25米，根部梁高5.8米，跨中及端部梁高2.5米，箱梁高度按1.8次抛物线变化，除墩顶0号块设两个厚0.7米的横隔板及边跨端部设厚1.5米的端横梁外，在跨中设置了两道0.2米厚的横隔板以增加箱梁的抗扭性能。箱梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2％横坡，底板横桥向为水平。
箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化，腹板厚度9号块以前为0.7米，12号块以后为0.5米，10～11号块由0.7米直线变公至0.5米。
箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“T”箱梁除0、1、1’#块外，分为13对梁段，箱梁纵向分段长度为8×3+5×4米；0、1号块总长10米，在墩旁托架上现浇施工，箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。主桥共设置两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2米，边跨现浇段长度为8.84米,主桥中跨合拢段采用吊架现浇施工,边跨合拢段及现浇段在支架上现浇施工,浇筑前应对支架进行预压,预压重量不小于箱梁的恒载,最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按45吨考虑。
2.2.1、地形与地貌
JQG大桥所处地貌为温黄滨海淤积平原地区，属典型的滨海淤积平原，上部分布厚层软土层，呈流塑～软塑状。港口两岸地势平坦，河塘、水渠纵横交错，水系呈网格状，水网密度大，水位变幅小，水流平缓，海拨高程为2.0米左右。
2.2.2、气象、水文
台风是本桥所在区域又一重大气象要素。台风影响一般规律为平均每年1～2次，最多达3～4次，影响季节一般为4～9月，最早5月，最迟11月。
本桥主桥跨越的JQG为桥址范围内最大的河流，全长50.7Km,是台州目前的第二大河流，河流主干流向由西向东，于桥区汇入东海，主桥与航道交角约95°，桥位所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，水流平缓，水量丰富。航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。
2.4.1、施工前试验工作的准备
2.4.1.1、高性能混凝土配合比设计
本桥0、1、1’#块采用聚丙烯纤维C55砼。高性能砼是具有高施工性、高抗渗性、大体积稳定性(硬化过程不开裂、收缩徐变小、12小时内强度不大于12Mpa)，后期强度较高且持续增大的高耐久性能砼。要求砼最大水灰比不大于0.38，最低水泥用量不小于300kg/m，最大水泥用量不大于500kg/m。同时考虑主墩0、1号块大体积砼施工需降低水化热，可在砼中掺入高效减水剂，不得使用早强剂，并根据结构情况和施工条件确定砼拌和的坍落度，坍落度控制在183cm。
①水泥，采用52.5普通硅酸盐水泥，其性能应符合国家标准GB175的规定，并有制造厂的水泥品质试验报告、出厂合格证等证明文件。
②粗骨料，砼粗骨料选用5～25mm质地坚硬、无风化、多棱角、表面粗糙坚硬耐久的花岗岩碎石，含泥量小于5%，母岩的抗压强度与混凝土强度之比不小于2，级配由试验确定。
③细集料，混凝土细集料选用天然中砂，要求级配好、质地坚硬、颗粒洁净，细度模数控制在2.6~2.9之间，其含泥量小于1.5%，硫化物及云母含量小于1.5%。
2.4.2、材料及设备准备
根据0、1、1’#块结构所需各种材料及设备，提前做好调查、组织外购进场、并加工制作，包括在墩柱中的预埋件、各种支撑加固型钢、钢板等。
箱梁桥0、1、1’#块一块浇筑，管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。临时支座采用C50砼，长8.25m宽1m高0.45m的现浇砼。0、1、1’#块采用托架施工，砼分两层浇筑，第一层浇筑到梁高腹板4.5m的位置，第二层剩余的腹板及顶板一起浇筑。施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→托架预压→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。JQG大桥箱梁0、1、1’#块长度为10.0m，由于0、1、1’#块箱梁高度为5.8m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，具体拟采取如下措施：
1、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。
2、在0、1、1’#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。
3、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0、1、1’#块的质量。这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，托架按照一次浇筑混凝土施工设计并按不小于施工总重量120％充分预压。
4、JQG大桥墩柱高在17m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值较小，不予以考虑，托架采用型钢焊接，托架最大变形一般在5㎜左右，主要考虑底模及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1㎝，共计抛高1.5㎝，在0、1、1’#块施工中予以抛高消除。
箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化。梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2％横坡，底板横桥向为水平。全桥0、1、1’#块用钢筋190吨，砼1131立方。
3.4.1、托架与模板
托架是固定在墩身上部以承担0、1、1’#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在托架上铺设钢横梁。横梁上铺设挂篮纵梁，纵梁上铺设钢模，托架刚度经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0、1、1’#托架的设计方案为：托架采用三角形墩旁托架承重，托架通过与墩壁预埋钢板焊接，承受竖向力，同时承受由弯距产生的水平力。对0、1、1’#块托架与墩身预埋钢板的连接焊缝质量取决于焊接工人的操作质量，是决定托架承载力的重点之重，必须要取得焊工合格证的人员进行焊接，达到焊缝饱满，电焊条质量符合要求，采用506焊条，同时周边焊接加劲钢板，焊缝主要承受竖向剪力。为加强连接处的强度与刚度，预埋钢板厚度不小于2㎝。焊缝高度不小于12mm。
托架焊接的焊缝质量应达到Ⅱ级，焊接时用引弧板，在焊接接头始端获得正常尺寸的焊缝截面，焊前装配的一块金属板。焊接在这块板上开始，焊后割掉，并且绕角处连续施焊。外观检查：应在接头清渣后逐个进行目测或量测，检查结果应符合下列要求：
1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。
2）焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹。
3）咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过下表所规定的数值。
4）坡口焊及槽帮条焊和窄间隙焊的焊缝余高不大于3mm。
焊接尺寸偏差及缺陷允许值
坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
注：1.d为钢筋直径（mm）；
0、1#块托架采用三角形墩旁托架承重，托架通过与墩壁预埋钢板焊，承受上部传来的竖向力，0号块模板采用钢模板，面板为6㎜钢板，纵肋采用[8槽钢，纵肋下采用[12.6槽钢横向分配梁，[12.6槽钢横向分配梁下纵向分配梁采用2[32b槽钢，立杆采用2[10槽钢（通过立杆高度进行调坡），纵向分配梁2[32b槽钢、立杆2[10槽钢与托架上横向分配大梁组成调坡桁架，采用焊接连接，三角桁架下横向分配大梁采用挂篮的前后下横梁2[32b或I32，托架采用2I25b和2I25b焊接而成。0、1#块两侧翼板下承重由次托架来承担，次托架由I25b组焊接而成，每侧布置2个托架。基本构造见下图：
根据墩身宽度、梁底宽度和0、1、1’#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×14m，为三角形托架。每片托架采用2I25b和2I25b焊接而成（墩正面）与I25（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆组成。每边悬出段由5片（墩正面）2片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体。
托架安装后,安装底模和侧模，进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为1#块施工立模标高提供依据。采用砂袋堆载预压，考虑底模架受力较明确，变形很小，考虑托架受力较为复杂，且受焊接质量影响大，需对托架按设计荷载进行预压，如果变形符合要求，则整个支架受力是安全的，能满足施工要求的，托架一般变形都小于5㎜，主要考虑底模及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1㎝，共计抛高1.5㎝。
箱梁荷载分区计算示意图
翼缘段：q1=1.7*3*26/（4*3）=11.05kN/m2
每米自重*长度*容重/面积
翼缘段：q1=2.0kN/m2
底板段:q2=2.0kN/m2
翼缘段：q1=0.05×11.05=0.55kN/m2
底板段:q2=0.05×58.66=2.93kN/m2
q1=q2=2.0kN/m2
q1=（11.05＋2.0＋0.55＋2）×1.2=18.72kN/m2
q2=（58.66＋2.0＋2.93＋2）×1.2=78.71kN/m2
预压荷载采用堆载预压方式。按计算受力的120％控制荷载，以25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行堆载采用砂袋。以消除支架的非弹性变形，同时测定托架的弹性变形量。
待底模立好后，人工在地面装砂袋，将砂袋吊到底模上按照上述荷载进行堆放，吊砂袋前对其袋装重量进行标定，每条袋子装重800kg。根据单袋砂重算出堆码高度，根据设计均布荷载进行堆码。经计算，每个1#块底板：7.871*3*8.25=194.8t，砂袋数量为：194.8/0.8=243.5个，堆码高度为：每平方荷载7.871/1.5砂容重=5.25米。翼缘段：1.872*3*4=22.46t，沙袋数量为：22.46/0.8=28个，堆码高度为：1.872/1.5=1.25米。支架预压用砂袋可使用履带吊提升至支架平台，人工堆码安放平稳相互错开。
1.加载方法：采用分段分批加载，每5h加载一次。首批加载总量为总重量的20%，第二批为总重量的15%,以后每批加载总重量的10%直至完成。
2.观测方法：在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h加载一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1㎜为止。根据观察值绘制称出托架预压变化（时间—下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至托架稳定24h以后。即可卸载，卸载完成后观察一次。根据所得数据计算出托架的弹性及非弹性变形值。
预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下托架产生的变形弹性值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底面模板标高。
通过加载和卸载变化曲线，对比分析托架弹性变形量和非弹性变形量。卸载完成后调整模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度
b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0、1、1’#块底模支架的设计荷载按照（3m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0、1、1’#块混凝分重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用焊接，模板底梁调坡桁架立柱采用双拼2[10槽钢，拆模时烧割，以便模板及支架拆除。
c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：
0、1、1’#段箱梁底模，采用墩柱模板，底模设置需考虑桥的纵向坡度。安装时首先在托架顶面铺设横向分配大梁，在横向分配大梁上安装调坡支架，在支架上铺底模。
采用5mm厚的钢模板，模板支架用[10、[8槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个箱梁上挂篮的外模，从而解决9m长的外模，另需加工4块1m长的模板即可满足0、1、1’#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于侧面次托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
考虑0、1、1’#块梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架贴竹胶模板，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。洞孔模板，在隔墙上有2个人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用钢模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用12cm×12cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂,制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉，然后拆下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
④端头模板：端头模板是保证0、1、1’#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模由墩柱内模改装而成，用螺栓与内外模联结固定。
⑤、托架、支架、模板的安装、拆除：
1、利用履带吊就位，人员站在工作脚手架上，在履带吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。
安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用履带吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人孔和振捣孔。
5、待顶板的全部钢筋和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
综上，0、1、1’#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→外模安装→托架预压→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。
⑥、托架安装好后，进行支座安装及临时支座的施工。
安装支座时，应详细检查盆式橡胶支座密贴情况。各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。盆式支座定位必须准确，除满足设计高程外，支座平面两个方向的水平高差不得大于1mm，支座就位后采用跳跃式焊接法将支座的顶板与预埋钢板焊接在一起，预埋钢板保证在支座中心线处凸出梁底25㎜。
、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：
1、竖向预应力粗钢筋施工
竖向预应力粗钢筋采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中与墩柱相连的精轧螺纹钢N1筋与墩柱预埋精轧螺纹钢N2、N2a在墩顶用连接器进行连接。
竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用履带吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用搭吊吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后与钢筋骨架固定并使之垂直。另外0、1、1’#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁皮管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯筋机加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
主钢筋（≥Φ25㎜）采用滚轧直螺纹套筒机械连接，其余钢筋采用焊接连接，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。
ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。
ｂ.0、1、1’#块钢筋分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。
第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵向预应力管道。
ｃ.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
d.钢筋的接长采取滚轧直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。
3.4.2、预应力管道、预应力钢筋
纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。
竖向预应力筋采用32㎜精轧螺纹粗钢筋，采用Φ50㎜波纹管成型预埋。
顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
竖向预应力管道采用波纹管，为保证预应力筋质量，竖向预应力束均为通长束。
①、纵向预应力管道安装：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要透明胶带缠绕以免在此漏浆。
7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。
②、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：
为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，全桥竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。
1、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对竖向预应力粗钢筋进行预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）
2、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。
③、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆
0、1、1’#块竖向预应力筋采用直径Φ32mm的精轧螺纹粗钢筋，标准强度不小于930MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力636KN。采用螺纹粗钢筋锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。
竖向预应力筋张拉的操作程序为：
清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头到垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)张拉至控制张拉力P的15％，再张拉至控制张拉力P，持荷2分钟，旋紧工作螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l～2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。
④、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项。
1、竖向预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。
2、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，查明原因后重新张拉。
3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。
4、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免漏拉和漏压浆。
5、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。
6、张拉时每段梁的横向应保持对称。
7、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。
8、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
9、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。
10、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是GB／T 40286-2021 低温双循环余热回收利用装置性能测试方法.pdf，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。
悬臂浇注梁段的钢筋绑扎：悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用履带吊吊装就位的方案，我们采取就地绑扎的方案。
采取就地绑扎方案：实施时需要注意：
1、在底板上按照设计间距标好后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。
2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计管道坐标先将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。
3、绑扎底腹板斜插筋。
4、安装底腹板纵向预应力锚垫板。
5、放置垫块，安装内模板E3土建施工组织设计，加固。