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中海石油中捷石化/华岳化工有限公司

工程名称：中海石油中捷石化/华岳化工有限

公司装置大修项目III标段

SL75-2014 水闸技术管理规程投标人：中国化学工程第四建设有限公司

编制日期：2012年03月08日

一、工程概况……………………………………………………3

二、工程特点……………………………………………………3

三、编制依据……………………………………………………4

四、目标与管理…………………………………………………4

五、施工组织机构与资源计划…………………………………6

六、主要施工方案………………………………………………9

七、质量控制措施………………………………………………36

八、现场检修HSE管理……………………………………….38

九、施工进度控制………………………………………………57

我方根据业主方提供的各专业检修试验工程量范围进行检修。工程量范围包括如下内容:

换热器检修37台。过滤器清洗59台。塔内清洗3台。罐内清洗9台。管线改造、更换2000米。漏电补漏9处。阀门检修、更换200多台。管件检修更换500多个。拆装盲板400块等。

甲乙酮装置照明和检修箱拆除与安装项目变配电室变压器检修试验。

管线、设备保护层保温损毁严重，且原先的保护层镀锌铁皮已绣蚀脱落，甲乙酮装置需拆除并恢复保温的设备90多台，中压蒸汽回水、中压蒸汽冷凝水、低压蒸汽冷凝水保温共1800多米，保护层镀锌铁皮已绣蚀改换铝皮、恢复原先损毁的管线、设备保护层及保温，多处须搭拆脚手架等。

1、施工工期短，设备数量多，设备抽装芯、打压工作量大；

2、施工场地狭小，芯子运输、抽装困难；

3、换热设备均需利用假法兰等专用工具进行管壳程试压，施工工序复杂，作业难度大；

4、因装置内介质腐蚀性强，预计堵漏工作量大，施工耗时耗力不出工；

5、施工现场各专业立体交叉作业多，安全隐患多。

因此为了保证检修工作安全、保质、按期顺利进行，施工过程中必须加强计划管理，合理组织施工顺序，使工程按计划、有次序、安全、稳妥地进行。

1、各装置工程技术人员现场交底

2、中捷石化甲乙酮装置2012年设备大检修项目计划。

3、中捷石化加制氢装置2012年设备大检修项目计划。

4、有关的施工验收规范、规程、标准。

5、《固定式压力容器安全技术监察规程》

13、《电气装置安装工程1kV及以下配线工程施工及验收规范》

14、《DL/T596－2006电力设备预防性试验规程》。

b、检修质量合格率100％。保证装置投料开车一次成功。

四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。

加强管理，争先创优，安全正点保质完成全部检修任务。

a、做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配好施工力量。

b、充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制施工方案，切实做好机具准备工作。

c、突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。

d、抓住主要装置的主要设备检修为施工质量控制重点，确保工程优质正点。

e、协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接工作，采取统一措施，整体推进战略。

五、施工组织机构与资源计划：

技术、质量负责人：待定

管钳工4人电气焊5人仪表工7人普工6人

（3）工艺设备施工队：

管钳工20人电气焊12人起重工4人普工40人

（4）防腐保温施工队：

油漆工5人钣金工4人保温工4人架子工10人

3、主要施工机具计划：

1）项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。

2）负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目部开展工作。

3）负责制定项目目标管理、制定控制措施。

4）负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成；

5）负责组织项目质量计划、施工总进度计划和HSE管理计划的实施。

6）负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件。

负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。有权对违反HSE管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建设单位联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。

c.技术、质量负责人职责：

负责现场技术管理与配合，检修图纸、文件、标准，编制施工组织设计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术问题。

负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行，控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用，及时通告项目经理，在工程质量上有否决权。

⑴、现场检修施工前应做好如下准备：

a、掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料；

b、准备好试压记录和检修记录等表卡；

c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。

⑵、现场检修前应完成下列工作：

a、《施工方案》已审批；

b、各种施工作业票据已办理完毕；

c、已组织施工人员对《施工方案》进行了学习；

d、设备内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。

2、冷换设备检修施工基本程序：

⑶、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序：

a、拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。

⑷、浮头式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱、外头盖→拆除设备浮头盖→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱和浮头盖→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→安装设备外头盖→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。

⑸、U型管式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。

2、工艺管道预制、检修与安装：

检修所采用的材料，应符合设计文件的规定。

b、材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

c、材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。

d、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5447、《低合金钢焊条》GB5118、《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。

e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1270的规定。

g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96％。

h、二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于99.5％，含水量不应超过0.005％，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。

i、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5％，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准《溶解乙炔》GB6819的规定。

⑵、管道组成件及管道支承件的检验

a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。

b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。

d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于－29C0或

f、大于186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。

g、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29－186C0的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

h、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。

i、公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。

j、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。

K、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

l、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。

a、管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。

b、碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

c、不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

d、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

e、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁

a、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规定。

b、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

c、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

d、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

e、有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合GB50235的规定。

f、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。

g、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。

b、不得存在过烧、分层等缺陷；

d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过GB50235的规定。

e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％，其他弯管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，切均不得小于管子的设计壁厚。

f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差不得超过不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。

g、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。

h、高压钢管弯管加工合格后，应按GB50235规范附录A填写《高压管件加工记录》。

a、焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。

b、焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于1mm.；对Ⅲ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于2mm。

c、焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。

d、不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

f、焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。

g、对Ⅰ、Ⅱ类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。

h、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。

i、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合《工业管道维护检修规程》SHS01005规定

j、对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。

k、焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN≥50mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当Dn＜50mm时，为热处理焊口总量的5％以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120％；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125％。

l、本次检修管道焊接DN≥50mm的管道采用氩电联焊，Dn＜50mm的管道采用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。

⑸、317L管道焊接：

a、对管道要用切割机切，切好后要用磨光机打磨出不小于30度角度，要清理好管道内的杂物。焊接时要用氩弧打底，电焊盖面。

1）、脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。

2）、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面20－50mm。必要时在套管与管道间隙内填入石棉或其他不燃烧的材料。

3）、管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于6000r/min，其位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。

4）、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。

5)、安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。

6)、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母2－3扣。

7）、对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。

8）、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5％，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。

9）、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于2500C时，螺栓、螺母应涂咬合剂。

10）、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。

11）、阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。

12）、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

13）、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。

14）、管子间净距允许偏差5mm，且不防碍保温（冷）。立管垂直度偏差应不大于2％，且不大于15mm。

15）、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。

16）、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合SHS01005规定。

b、高温管道的检修质量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要：

1）、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜；

2）、螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；

3）、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；

4）、合金钢管材质标记清楚准确。

1）、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。

2）、试验用压力表须校验合格，其精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5－2倍。压力表不少于两块。

3）、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆除。

b、局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。

c、液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。

d、奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过25ppm。

e、液压试验压力应符合下列规定：

1）、真空管道为0.2Mpa（表压）；

2）、其他管道为最高工作压力的1.5倍；

3）、最高操作温度高于2000C的碳素钢管或高于3500C的合金钢管道的试验压力，应按下试计算：Pt=KP0[σ0]/[σt]

式中：Pt－常温时的试验压力，MPa;

K—系数，中低压取1.25，高压取1.5；

P0－最高工作压力，MPa；

[σ0]－材料在试验温度下的许用应力，MPa；

[σt]－材料在工作温度下的许用应力；MPa；

f、水压试验过程中，管道各部水温须保持在50C以上。水压试验后及时降水排净。

1）、气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压力的1.15倍；真空管道为0.2MPa.

2）、气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力50％，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至试验压力。每一级稳压3min，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏，目测无变形为合格。

h、气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质宜用空气或氮气。试验压力为：

1）、真空管道,0.1MPa（表压）；

2）、其它管道为最高工作压力。但最高工作压力高于25MPa的管道以空气作试验介质时，其压力不宜超过25MPa。

i、真空管道在严密性试验合格后，系统联动运转时，还应按设计压力进行真空试验，时间为24小时，增压率不大于5％为合格。

ΔP=(P2+P1)/P1×100％

式中：ΔP－24小时增压率；

P2－24小时后的实际压力（表压）MPa；

P1－试压初始压力（表压）MPa;

j、强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压10min，然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。

⑴、压力容器的修理改造要求：

a、压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术改造等），修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。

b、压力容器的修理焊工探伤工应持有劳动部门颁发的资质证，并只能承当所规定的项目。

c、采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求：

1）、压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接工艺应经焊接技术负责人审查同意；

2）、缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。

3）、有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；

4）、受压元件不得采用贴补的修理方法；

5）、有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符合原有要求；

6）、对热壁加氢反应器，制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理，同时，焊接工艺应按制造要求进行。

⑵、压力容器焊接工艺评定的要求：

a、压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。

b、焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。

c、焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力容器检修单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。

⑶、所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。

⑷、施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施焊：

a、手工焊时风速大于10m/S；

b、气体保护焊时风速大于2m/s;

c、相对湿度大于90％；

⑸、压力容器的焊后热处理要求：

a、修补后的焊缝，尤其是厚壁容器淡水水生生物水质基准技术报告—氨氮（2020年版），宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温措施

b、低合金高强度钢压力容器焊补时，必须预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；

c、低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必须立即进行后热处理，以去处扩散氢，后热处理后缓冷。

d、对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以降低焊接应力；

e、低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或局部采用缓带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处理温度。消除应力处理的温度为600－6800C。

f、热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后厂房钢结构施工组织设计，于压力试验之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢不大于母材硬度的120％，且HB＜200；低合金钢及铬钼钢不大于母材硬度的125％；且HB＜250。