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金清港大桥主桥水上0#块及挂篮悬浇施工方案

3）、《75省道南延椒江二桥至温岭松门段工程（K90＋382.5～K92＋390）两阶段施工图设计》

GB／T39815-2021 超薄玻璃抗划伤性能试验方法.pdf4）、《浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）》

5）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

6）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）

10）、《金清港大桥第四合同段工程地质勘察参考资料》（2007.06）

为保证本工程水上施工的顺利、有序的进行，本着安全、优质、高效、节俭的原则，特编制本方案。

本方案适用于主桥主墩27#、28#墩0#块及挂篮悬浇段施工。

金清港大桥主桥起止桩号为：K90+472.5～K90+692.5，长度为220m。其中26、29号墩为过渡墩，处在岸上，左右分离，每幅承台下设计6根直径1.5米的钻孔桩，桩长分别为75米、65米，主墩处于水中，左右分离，每幅承台下设计9根直径2.0米的钻孔桩，桩长为95米。

主桥与航道交角约95°，所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。

上部结构布跨型式为(60+100+60)m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，分左右双幅，单幅箱梁采用单箱单室截面，纵、横、竖三向预应力体系，为全预应力构件。桥宽16.25米，根部梁高5.8米，跨中及端部梁高2.5米，箱梁高度按1.8次抛物线变化，除墩顶0号块设两个厚0.7米的横隔板及边跨端部设厚1.5米的端横梁外，在跨中设置了两道0.2米厚的横隔板以增加箱梁的抗扭性能。箱梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2％横坡，底板横桥向为水平。

箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化，腹板厚度9号块以前为0.7米，12号块以后为0.5米，10～11号块由0.7米直线变公至0.5米。

箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“T”箱梁除0、1号块外，分为13对梁段，箱梁纵向分段长度为8×3+5×4米；0、1号块总长10米，在墩旁托架上现浇施工，箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。主桥共设置两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2米，边跨现浇段长度为8.84米,主桥中跨合拢段采用吊架现浇施工,边跨合拢段及现浇段在支架上现浇施工,浇筑前应对支架进行预压,预压重量不小于箱梁的恒载,最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按45吨考虑。

金清港大桥所处地貌为温黄滨水淤积平原地区，属典型的滨水淤积平原，上部分布厚层软土层，呈流塑～软塑状。港口两岸地势平坦，河塘、水渠纵横交错，水系呈网格状，水网密度大，水位变幅小，水流平缓，水拨高程为2.0米左右。

台风是本桥所在区域又一重大气象要素。台风影响一般规律为平均每年1～2次，最多达3～4次，影响季节一般为4～9月，最早5月，最迟11月。

1、箱梁桥0、1、1’#块施工

箱梁桥0、1、1’#块一块浇筑，管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。金清港大桥箱梁0、1、1’#块长度为10.0m，由于0、1、1’#块箱梁高度为5.8m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，进行一次性浇筑，具体拟采取如下措施：

1、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。

2、在0、1、1’#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。

3、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0、1、1’#块的质量。这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，托架按照一次浇筑混凝土施工设计并按不小于施工总重量120％充分预压。

4、金清港大桥墩柱高在17m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值较小，不予以考虑，托架采用型钢焊接，托架最大变形一般在5㎜左右，主要考虑底模及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1㎝，共计抛高1.5㎝，在0、1、1’#块施工中予以抛高消除。

托架是固定在墩身上部以承担0、1、1’#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在托架上铺设钢横梁。横梁上铺设挂篮纵梁，纵梁上铺设钢模，托架刚度经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0、1、1’#托架的设计方案为：0、1、1’#块托架采用三角形墩旁托架承重，托架通过与墩壁预埋钢板焊接，承受竖向力，同时承受由弯距产生的水平力。对0、1、1’#块托架与墩身预埋钢板的连接焊缝质量取决于焊接工人的操作质量，是决定托架承载力的重点之重，要有一级焊工进行焊接，达到焊缝饱满，电焊条质量符合要求，同时周边焊接加劲钢板，墩身两侧对称钢板采用精轧螺纹钢筋采取施加预压应力以平衡托架扭矩产生的拉力，焊缝主要承受竖向剪力。为加强连接处的强度与刚度，预埋钢板厚度不小于2㎝。

0、1、1’#块底模板采用墩柱侧模，下设纵向分配梁采用2[28b槽钢，立杆采用2[10槽钢（通过立杆高度进行调坡），立杆与横向分配大梁焊在一起，纵向分配梁2[28b槽钢、立杆2[10槽钢及立杆下横向分配大梁组成调坡桁架，采用焊接连接，三角桁架下横向分配大梁采用挂篮的前后下横梁或I32，托架采用2I20b和2I18焊接而成。其中横桥向每侧5片。纵桥向侧面用I18工字钢焊接三角形简易托架，每侧放置2片，用工字钢设置桥纵向分配梁，直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。

根据墩身宽度、梁底宽度和0、1、1’#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×14m，为三角形桁架式托架。每片托架分别由2I20b和2I18焊接（墩正面）与I18（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆组成。每边悬出段由5片（墩正面）2片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体。

托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。采用砂袋堆载预压量大，不好操作，工作量很大，而且不符合实际受力情况，实际腹板处受力比底板处受力大几倍，如果采用砂袋堆载，而堆载预压时腹板处砂的比重比砼小且不密实，按实际受力堆载的话，腹板处需堆载10米左右，是无法做到的，考虑底模架受力较明确，变形很小，考虑托架受力较为复杂，且受焊接质量影响大，需对托架按设计荷载的120％进行预压，如果变形符合要求，则整个支架受力是安全的，能满足施工要求的，托架一般变形只有5㎜左右，主要考虑底模及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1㎝，共计抛高1.5㎝。

托架预压具体操作如下：承台施工时在承台上预埋4根32㎜的粗钢筋，全部锚固在横向分配大梁上（采用挂篮前上横梁），然后用钢绞线通过锚具固定在横向分配大梁上，托架的横向分配大梁按设计位置固定好，钢绞线连接好后，进行张拉，按计算受力的120％进行张拉反压托架来达到预压托架的目的。按照25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出托架弹性和非弹性变形。

b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0、1、1’#块底模支架的设计荷载按照（3m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0、1、1’#块混凝分重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用焊接，模板底梁调坡桁架立柱采用双拼2[10槽钢，拆模时烧割，以便模板及支架拆除。

c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：

0、1、1’#段箱梁底模，采用墩柱模板，底模设置需考虑桥的纵向坡度。安装时首先在托架顶面铺设横向分配大梁，在横向分配大梁上安装调坡支架，在支架上铺底模。

采用5mm厚的钢模板，模板支架用[10、[8槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个箱梁上2个挂篮的外模，从而解决9m长的外模，另需加工4块1m长的模板即可满足2个0、1、1’#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于侧面次托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。

考虑0、1、1’#块梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架贴竹胶模板，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。洞孔模板，在隔墙上有2个人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。

端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用钢模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用12cm×12cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂,制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。

拆模时先将内模的支撑卸掉，然后拆下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。

④端头模板：端头模板是保证0、1、1’#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模由墩柱内模改装而成，用螺栓与内外模联结固定。

⑤、托架、支架、模板的安装、拆除：

1、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。

安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。

2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。

3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。

4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人孔和振捣孔。

5、待顶板的全部钢筋和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。

综上，0、1、1’#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。

⑥、托架安装好后，进行支座安装及临时支座的施工。

临时支座分上、下两层，中间夹5㎝硫磺砂浆，硫磺砂浆需进行现场配比试验，砂浆强度不小于50MPa，其中预埋电阻丝，以便合拢后电阻丝通电烧融拆除临时支座。临时支座与梁体墩梁采取铺一层油毛毡进行隔离。安装支座时，应详细检查盆式橡胶支座密贴情况。各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。

盆式支座定位必须准确，除满足设计高程外，支座平面两个方向的水平高差不得大于1mm，支座就位后采用跳跃式焊接法将支座的顶板与预埋钢板焊接在一起，预埋钢板保证在支座中心线处凸出梁底25㎜。

、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：

1、竖向预应力粗钢筋施工

竖向预应力粗钢筋采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中与墩柱相连的精轧螺纹钢N1筋与墩柱预埋精轧螺纹钢N2、N2a在墩顶用连接器进行连接。

竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后与钢筋骨架固定并使之垂直。另外0、1、1’#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁皮管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。

对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯筋机加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

主钢筋（≥Φ25㎜）采用镦粗直螺纹套筒机械连接，其余钢筋采用焊接连接，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。

ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。

ｂ、0、1、1’#块钢筋分两次绑扎。

第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。

第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵向预应力管道。

ｃ、由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。

d、钢筋的接长采取镦粗直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。

1.2、预应力管道、预应力钢筋

纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。

竖向预应力筋采用32㎜精轧螺纹粗钢筋，采用Φ50㎜波纹管成型预埋。

顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，竖向预应力束均为通长束。

①、纵向预应力管道安装：

波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：

2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。

波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

②、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：

为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，全桥竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。

1、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对竖向预应力粗钢筋进行预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）

2、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

③、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆

0、1、1’#块竖向预应力筋采用直径Φ32mm的精轧螺纹粗钢筋，标准强度不小于930MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力636KN。采用螺纹粗钢筋锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。

竖向预应力筋张拉的操作程序为：

清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头到垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)张拉至控制张拉力P的15％，再张拉至控制张拉力P，持荷2分钟，旋紧工作螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l～2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。

④、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项。

1、竖向预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。

2、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，查明原因后重新张拉。

3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。

4、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免漏拉和漏压浆。

5、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。

6、张拉时每段梁的横向应保持对称。

7、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。

8、在拧螺帽时，要停止开动油泵。

9、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。

10、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。

悬臂浇注梁段的钢筋绑扎：悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案，我们采取就地绑扎的方案。

采取就地绑扎方案：实施时需要注意：

1、在底板上按照设计间距标好后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。

2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计管道坐标先将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。

3、绑扎底腹板斜插筋。

4、安装底腹板纵向预应力锚垫板。

5、放置垫块，安装内模板，加固。

6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。

7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。

8、安装顶板纵向预应力锚垫板。

顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0、1、1’#段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。

0、1、1’#段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：

①、混凝土采用商品砼、由混凝土输送泵运送到位。拌合站的拌合能力和输送泵的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0、1、1’#段的全部混凝土为控制标准。

②、0、1、1’#段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和输送泵运输混凝土的能力，将0、1、1’#段混凝土的初凝时间定为12h右，将坍落度控制在18cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～31.5m级配良好的碎石。

③、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。

④、混凝土灌注顺序：底板→腹板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。

⑤、混凝土入模导管安装间距为1．5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。

⑥、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。

⑦、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣棒从顶板下放至砼内，另派专人从预留“天窗”观察砼捣固情况，以便正确指导振捣作业。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。

⑧、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。

⑨、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

⑩、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。

2、箱梁悬浇段挂篮施工

0、1、1’#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m～4.0m。根据金清港大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备4套8个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，左右幅同步进行。

梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。

2.1、挂篮结构及挂篮组装预压

我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，挂篮按照自重45t，负荷200t控制设计，采用双拼40号工字钢作挂篮主桁主纵梁。在浇筑完0号节段后，将底篮锚固于已张拉1、1’#梁段上，前移主桁、底篮就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力钢筋，用螺杆连结。

为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行。

1.适用最大梁段重：144.2t

2.最大梁段长：4.0m

4.适用粱宽:16.25m

5.走行方式：无平衡重自行

6.挂篮自重：45t（包括模板、轨道重量）；

7.挂篮的抗倾覆系数：

2.1.1、挂篮的结构型式及工作原理

⑴结构型式：三角形桁架、提吊系统、模板系统、走行及锚固系统共四部分组成。

三角形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架分两片立于箱梁腹板位置上，桁架中心间距7.85米，中间用桁架（角钢组焊而成）进行横向连结。桁架的主纵梁采用2I40b工字钢组焊而成，立柱采用2［32b组焊而成，斜拉杆采用2［20b组焊而成，节点处用δ40节点板联结。前上横梁由2I40b工字钢组焊而成，联结于主桁架前端的节点处，将两片桁架连接成整体，上布8个吊点，其中4个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模，前上横梁上应设栏杆，为调整吊带时防护。

前吊带的作用是将悬臂浇筑的底板、腹板混凝土及底模板重量传到桁架上。前吊带4根，用32㎜的精轧螺纹粗钢筋。前吊带下端与底模架前下横梁连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个32T手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。

后吊带的作用是将底模架荷载传至已成箱梁底板。后吊带采用32㎜精轧螺纹钢。下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），并用2个32T手动螺旋千斤顶及扁担梁压紧并锚固在已成箱梁的底板上。

模板外侧模外框架由［8和［10组焊而成，模板围带用［8，模板采用δ5mm钢板组焊而成，根据梁段的高度可随时接拼和拆卸。外侧模支撑在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板上（在浇筑顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与内模走行梁一起沿吊架滑行，外模走行梁采用2［28b组焊而成。

内模由内模桁架，竖带，纵带，定型钢模等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇注梁段的顶板上（顶板已预留孔），内模脱模后可沿走行梁前行，走行梁采用2［25b组焊而成。

底模由底模架和底模板组成，纵梁采用双拼［28b槽钢，腹板底布置3根，间距25㎝，箱室下纵梁布置5根。为使箱梁端部张拉、立模时方便，在底模架前端设工作平台，周围设护栏，张拉时可焊一吊栏便于作业。

走行系统由轨道、钢枕、前后支座、油顶等组成。在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道（轨道用2I25b工字钢组焊成Ⅱ型断面），轨道锚固在竖向预应力筋（32精轧螺纹钢）上，主桁架前端设有前支座，沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯滑板或涂黄油减小摩阻力）；主桁架后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滑动，不加平衡重，用两个千斤顶反顶前支座，使整个挂篮向前移动。挂篮两片主桁纵向移动时要同步，且采取限位措施，防止下坡倾覆。前支座处压力很大，因此在支座下的钢枕一定按设计垫够。后支座反拉力很大，因此，轨道与竖向预应力筋的连接一定要牢固可靠。轨道分段长度按梁段长度制作。

对挂篮前支座处滑轨下钢枕采用2～3个钢枕焊接成整体，以加大钢枕与滑轨的受力面,减小滑轨的局部承压应力,同时可加强钢枕本身的刚度，防止受力不均，局部扭曲，轨道梁与钢枕及钢枕与箱梁接触面密贴，保证受力均匀，可在箱梁顶面用高标号砂浆进行找平。

挂篮的锚固是用ф32㎜精轧螺纹钢和后锚扁担梁把三角形桁架后节点锚固在轨道上，每片桁架用4根精轧螺纹钢，整套挂篮需用8根，轨道再通过竖向预应力筋锚固在梁段上。

挂篮后锚是整个挂篮系统的平衡，是挂篮受力安全的保证，必须保证受力符合要求，由于精轧螺纹钢在受弯时易脆断，不能重分发挥其抗拉强度。施工时一定保证其位置准确，正好处于滑轨中间空缝中（缝宽10㎝），保证精轧螺纹竖向受力。这是整个挂篮后锚受力的关键。施工中一定要注意。为减小挂篮的变形，可对后锚精轧螺纹进行预拉，以减小其变形。

底模、外侧模随三角形桁架向前移动就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道，然后将内模随走行梁拖出，调整好后绑扎顶板钢筋并安装预应力管道。进行梁段悬臂浇筑法施工，当所浇筑梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮再往前移动进行下一节段施工，如此循环推移，直至完成最后一节段施工。

本结构为静定桁架体系，受力明确，后锚固受拉，前支座受压。

按最大梁段重1442KN，能满足受力要求。

挂篮稳定验算悬臂砼浇筑时，挂篮后端的拉力全部由8根32精轧螺纹钢承受，其倾覆稳定系数为>2.0。

挂篮滑行即将到位时为最不稳定状态，在自重作用下产生倾覆力矩，倾覆稳定系数3.25>2.0。

为确保施工时底模标高准确，要对底模前吊点进行详细的弹性变形计算。其变形包括：主桁架、前上横梁以及吊带的弹性变形之和。每一节段都要计算，以确保底模平台的调整，为成桥后梁体的线型提供依据。挂篮的弹性变形及非弹性变形值通过等荷载预压，测量班实际观测可得。

2.1.2、挂篮加工、试验及拼装：

1、挂篮是悬臂浇筑施工时梁段的承重结构，又是施工人员的作业平台，加工质量尤为重要。除要符合钢结构工程施工及验收规范有关规定外，根据挂篮的施工特点，对其加工精度和加工工艺还要进行特殊处理。

2、三角形桁架各杆件的型钢，在选材上要严格把关，没有出厂合格证者、有挠度变形者禁止使用，在焊接缀板时，要有工作平台及夹具，均匀施焊，防止杆件变形挠曲；

3、桁架节点板及各杆件的栓孔、必须制作样板，栓孔的公差±2mm，孔距的公差±0.5mm，确保栓孔位置准确，减少安装时的困难，减少使用时的非弹性变形；

4、对重要部位的焊接，由有经验的技工施焊，保证焊接质量。对支座考虑焊接和栓孔共同作用。

5、挂篮加工在工厂进行，为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置精确无误。

6、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后再进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。

7、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。

挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。

试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载(可通过计算得出主桁前点压力)的120%，按照25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮主桁的弹性和非弹性变形。

0、1、1’#块施工完成后，在其顶面形成10m×16.25m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但托架及底模不能拆除，对其拆除只有在0、1、1’#块张拉压浆完成后才能进行。

挂篮拼装按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统—三角形桁架—锚固系统—底模—内外模。

根据现场设备的起重能力，拼装后可以整体吊装的构件在试拼后不再拆卸。准备好拼装工具及各种连接螺栓。

①找平铺枕：待0、1、1’#段张拉完毕后，用1：2水泥砂浆找平铺枕部位，铺设钢枕，前支座处铺3根钢枕，其余钢枕间距50cm。

②安装轨道及前后支座：从0、1、1’#段中心向两侧安装3、2m滑轨各1根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。

先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在轨道顶面涂一层黄油，然后安放前支座，以减小挂篮前移时的摩阻力。

③吊装主桁架安装横联：主桁架分片吊装，放在前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑，按上述方法再吊装另一片主桁架，然后安装主桁架之间的横向联结系。

④锚固：用长螺杆（32㎜精轧螺纹钢）和扁担梁将主桁架后端锚固在滑轨上。

⑤吊装前上横梁：前上横梁吊装前，在主梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台周围设防护栏杆。前主吊带，可一起组装好后，利用塔吊整体起吊安装。

⑥吊装后吊带：在0、1、1’#粱段底板预留孔内（浇注混凝土时预留）安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便于与底模架连接；

⑦吊装底模架及底模板：底模架吊装前，应拆除0、1、1’#梁段底部部分支架，底模架后部插入0、1、1’#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接，如受起重能力限制，可先吊装底模架，然后再铺装底模板。

⑧安装内模架走行梁，并安装后吊杆，前后吊杆采用32㎜精轧螺纹钢。

⑨安装外侧模板：挂篮所用外侧模首先用于0、1、1’#粱段施工，在上述拼装程序前，应将外模走行梁先放至外模竖框架内，后端插入后吊架上（0、1、1’#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好），两走行滑梁前端用32㎜精轧螺纹钢吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至2＃粱段位置，在0、1、1’#梁段两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0、1、1’#段中间部位的后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距30cm左右。

⑩调整立模标高：根据挂篮等荷载预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值和监控单位提供的预拱度，作为2＃梁段的立模标高。

挂篮主要杆件采用焊接，挂篮刚度较大，为消除非弹性变形及测定挂篮在设计荷载下的弹性变形，为立模标高提供预抛高数值，必须进行预压，同时检验挂篮整个受力系统的承载力是否合格，变形是否符合规范要求。预压过程中要求数据测量准确，以正确指导施工。

挂篮包括整个底篮系统在0、1、1’#块上拼装完成后，对前吊点按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。如采用堆载预压法，根据腹板及底板实际荷载作用情况，则底板处加载值很小，腹板处荷载很大，如用砂袋加压，腹板处大约需堆高11米（砂的比重1.5，考虑砂袋空隙只有1.3左右，则砼与砂袋比重比为2，腹板高5.8米，则砂袋堆高11米），水箱加压则高度要达到近15米（砼与水的比重比为2.6，腹板砼高度为5.8米，则水头为15米），要保证施工的荷载足够、堆载的空间及操作性，需平均堆高预压，而挂篮设计按砼厚度布置进行设计，会造成底板处荷载过大，对底板处纵横梁造成损坏，而腹板处荷载又达不到实际受力要求。另外由于纵梁受力较为简单，经计算符合要求，挂篮变形主要由主桁变形、前吊带变形加上前横梁变形组成，后横梁施工时锚固于1、1’#块上，不对挂篮产生作用力，因此只需对前横梁处施加荷载就基本符合挂篮的实际受力要求，经比较拟采用钢绞线张拉预压法，通过预埋在承台内的粗钢筋提供张拉时的反力，钢绞线锚固在前下横梁上，通过对前下横梁加压，继而对挂篮进行加压。由于钢绞线上下不竖直，产生水平力，张拉时需对前下横梁进行纵向水平限位，可通过在纵梁上焊接型钢顶在底板砼断面上来抵抗张拉时产生的水平力。

内外滑梁承受翼板及顶板砼施工时的重量，后吊点作用在已浇筑梁段上，前吊点作用在前上横梁上，预压时通过钢绞线锚固在前上横梁吊点处，下端与承台预埋钢筋提供的反力架相连接，在前上横梁上施加砼浇筑时内外滑梁施加在前上横梁上的作用力。

试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.2倍；加载时两个千斤顶必须同时加压，压力应保持一致，宜采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。

①在已完节段顶面用高标号砂浆找平铺设钢枕及轨道，在轨道顶面涂抹黄油，便于挂篮行走，减少阻力；

②放松底模架前后吊带，底模架后横梁用2个10T倒链悬挂在外模走行梁上，为保证安全，后底横梁与外模走行梁之间连接钢丝绳作为保险，以防止倒链因质量等原因断裂；

③拆除后吊带与底模架的联结；

④解除桁架后端长锚固螺杆；

⑤轨道顶面安装2个千斤顶，并标记好前支座移动的位置，注意箱梁两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；

⑥用千斤顶反顶前支座，使三角形桁架、底模、外模一起向前行走；

⑦移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；

解除外模走行梁上的一个后吊带，将吊架移至已完节段顶板预留孔处，然后再与吊带联结，用同样的办法将另一吊架移至已完节段处；

调整立模标高后，重复上述施工步骤进行其余节段的施工。

2.1.3挂篮施工安全操作规定

挂篮是悬臂灌注施工的主要设备，它是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：

①挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，这些要求是：腹板竖向预应力筋严格按设计的间距埋设，每根竖向预应力筋横向间距误差不得大于10mm。

安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。

②本挂篮取消了平衡重，在悬臂砼浇筑过程中，三角形桁架后端与轨道的锚固是通过轨道下的钢枕、滑轨、精轧螺纹钢及桁架后端上垫梁（扁担梁）实施的，故轨道必须与已浇筑梁段用锚固长锚杆锚固牢靠。

锚固长锚杆，设计为Φ32精轧螺纹钢，在使用前按要求全部经冷拉处理。精轧螺纹钢安装时上下需保持顺直，不得倾斜安装，间距尽量靠近，每根的预应力尽量保持一致，以免造成不均匀受力。不得使用焊接的精轧螺纹钢。

三角形桁架锚固后，反扣轮不应接触轨道顶板，即在悬臂灌注施工时，反扣轮是不受力的。

③三角形桁架是主要承重物，在挂篮移动之间应经常检查螺栓的松动情况，松动的螺栓应及时拧紧。

经常检查三角形桁架之间的联结系，前上横梁与桁架之间的联结及底模架纵横梁之间的联结等处的联结螺栓。

④前、后吊带之间的联结销应用螺母上紧，如上不紧则用垫板调整，尤其是吊带与底模架的连接，要经常检查吊座的牢固情况。

后吊带的销子，应加铁链防护，严防拆装时发生坠落，造成安全事故。

⑤利用三角形挂篮悬臂灌注施工，属空中作业范围，一定要按高空作业的有关规定办理，如设置安全网和防护栏杆，戴安全帽、系安全带等。

⑥挂篮行走时，特别是下坡行走，应有保护措施，例如反方向应有倒链牵挂，防止溜滑。

⑦挂篮上使用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要经常检查，发现状况不好的要及时更换。

⑧所有的动力、照明电路须按规定铺设，定期检查，以防漏电，确保作业人员的安全。

2.2悬臂施工连续梁挂篮悬浇施工流程

悬臂施工连续梁挂篮悬浇施工工艺流程图

施工时，首先对图纸中钢筋尺寸仔细复核，无误后方可按图纸和技术交底下料，下料时应按规范规定预先考虑钢筋加工延伸量，以避免钢筋加工成型后尺寸与图纸不符。

钢筋加工前应进行处理，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈等，如有局部弯折，应调直后方可使用。

钢筋连接采用搭接焊技术。焊接接头施工前，应对焊接接头做抽检试验，以检查接头的焊接质量，要求做抗拉试验时，断裂面在接头外母材处。

同一截面内，要求钢筋接头截面面积占总截面面积的百分率不应超过50％。

钢筋施工顺序：首先绑扎底板钢筋，其次进行腹板钢筋绑扎，最后绑扎顶板钢筋。在绑扎底、腹板钢筋的同时进行竖向预应力L32精轧螺纹钢筋的就位。按设计，箱梁每节段每道腹板设有两排竖向精轧螺纹钢筋。竖向精轧螺纹钢筋压浆孔用铁皮密封固定，防止砼在振捣过程中松动进浆。内模的顶模板支立完后，进行顶板底层钢筋的绑扎，在此过程中同步进行纵、横向预应力管道的埋设工作。最后进行防护墙钢筋的定位绑扎。

顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保护波纹管道完整性。钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，以免损坏波纹管，如必须在波纹管上施工电焊时，应下垫铁板，防止焊渣损坏波纹管，造成漏浆。在施工完成灌注混凝土前，在波纹管内穿入加强塑料管，施工完成后时随时抽拉，确保波纹管漏浆能及时得到处理。

箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，只能适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间布置高性能混凝土垫块。

II级钢筋焊接用焊条采用结502或结506型，I级钢筋焊接用焊条采用结422型。

钢筋绑扎完成后，分别在两端腹板以及顶板芯部与表面位置钢筋上定位绑扎温度传感器，将测试线引至梁顶并在后序作业中加以保护。

挂篮模板由底模、外侧模、内模、端模等几部分组成。

①底模:采用8号槽钢加5mm厚面板做定型钢模板，模板直接铺设于挂篮底纵梁上，模板刚性好、平整度高，外表美观。

②外侧模：外侧模沿纵线由两块2.25m长模板拼成，模板设计为桁架式模板，模板整体性好，刚度大。外模分上部固定节和底部4节活动节制作，现场竖向拼接成整体。腹板及翼缘板部分一次支立并调整至正确位置。外模框架作为翼缘板施工时的支架。

③内模：内模顶部使用建筑钢模，侧面使用组合钢模板，并设有内模框架以方便内模整体向前行走。

④端模：桥面板处端模采用竹胶板做面板，且根据变截面随时调整，背面用方木加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板；腹板处端模由于设计上有抗剪齿板，采用定型制作异形模板组装；底板处端模采用钢模。

模板间用螺栓连接。使用前，首先检查模板质量，主要为模板外形尺寸、面板有无偏斜、孔眼位置是否对正、板面局部有无不平、板侧挠度是否超标等。模板表面鳞锈、漆皮等必须清除。

脱模剂采用桥梁专用脱模剂，严禁用废柴油机油调和物，刷脱模剂时可用拖把等物，但最后必须用洁净抹布擦拭一遍，以避免模板表面存附过多油污。

2.4.3．模板安装、调整

在挂篮拼装完成后，首先根据预压得到的支架弹性变形量，预留和挂篮弹性变形值相当的上拱度，确定各段底模板标高（此标高包括线控预抬值均由有资质的监控单位计算提供）。底模标高调整好以后再调整外侧模和内模。模板安装、调整要求结构尺寸准确，确保不漏浆。

底模：挂篮底纵梁拼装完成后，测量放样定出底模的边线位置，并根据测量的弹性变形值设置底模的标高。底模边线的测量要选择在早晨并多次测量复核校正，保证在误差允许范围内。

侧模：按设计标高及线控预抬值推出侧模顶标高，通过调整模板走行梁前吊杆（即精扎螺纹钢筋），定好模板高度。立模时控制好中线以防发生偏移，并对标高多次校核测量，以免发生误差。

立内模：当底板和腹板钢筋绑扎及预应力筋绑扎完毕后，开始立内模。内模系统由内模架和组合模组成，组合钢模之间使用U型卡连接，钢模与模架间用勾头螺栓连接。顶板内模通过内模架固定在内滑梁，整体个顶板砼荷载由两道内滑梁来承重。内模通过与外模设置拉杆连接，并在内侧设置顶撑固定。立内模时，每隔1.5m左右的间距预留一块活动的小组合钢模板，作为混凝土捣固预留孔洞，等下部浇筑完毕后再堵住继续浇筑，边关内模边浇筑，如此循环浇筑。预留孔处用钢筋网片加强。内模截面相交处、变截面处，根据尺寸用竹胶板加工，竹胶板加工尺寸要求精确，保证模板有很好的连接与安装。安装完成后，加设内模支撑框架，然后用拉杆固定。

立端模：端模利用桁架模板及模板外设的拉杆式槽钢加固，在槽钢与模板间加木楔以保证模板位置正确。

模板安装好后，上下穿拉杆固定，再用钢丝绳等进行紧固，调整到设计位置，并仔细检查模板间错台、顺直度、钢筋保护层厚度等指标，自检合格后向监理报验，浇注混凝土。

2.5、悬臂灌注梁段的混凝土施工

为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：

②、混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一箱梁上两套挂篮内的悬浇砼在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶板混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5～10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。混凝土入模导管底面与混凝土灌注面保持100cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到位时，将钢筋焊接恢复。

对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏振。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”，其它人员从“天窗”观察混凝土是否振实。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；  当梁段高度小于4m时，可不设“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用手电筒或安全电灯等照明工具，观察砼表面振捣效果。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要废弃并通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后洒水养护；冬季气温如果在5℃以下，除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需给梁段覆盖保温材料、封闭梁段，阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需制作4～5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并仔细凿毛处理，将表面水泥浆全部凿除，表面裸露石子，形成凹凸麻面。

③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

、0、1号块与2号块浇筑时间间隔尽量缩短，否则由于0、1号块的收缩徐变已完成较多，而2号块新浇砼的收缩受1号块砼接触面的约束，而产生纵向裂缝。同时为减小2号块的收缩变形，砼坍落度易小，为防止裂缝，可增设防裂钢筋网片，或对分布筋进行加密。为保证砼连续浇筑，对砼施工大型立交桥梁施工组织设计，必须采取应急预案，施工时采用砼输送泵，如遇到砼输送泵故障无法施工时，采用砼输送车将砼运至墩旁，塔吊通过料斗吊运浇筑，保证砼浇筑不中断。砼所用材料保证质量，同时每次砼浇筑材料需备足。浇筑时划分振捣责任区，避免漏振。

、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。

2.6、箱梁悬浇施工需注意的问题：

1、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，一侧超重不得本梁段自重的20％。

2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。

3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。

2.7、预应力张拉、压浆：

JGJ-T72-2017标准下载2.7.1纵向预应力张拉:

本桥双向预应力筋的张拉顺序：先纵向、再竖向，竖向钢束滞后二个梁段张拉，其中纵向预应力筋张拉顺序：顶板→腹板→底板；按照先中间后两边左右对称的原则进行，以免引起侧向变形。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方能张拉。