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乌市西山工业供水工程五标段实施性施工组织设计

乌鲁木齐西山工业供水工程

编制单位:兵团八建第二市政项目

编制时间:2010年5月15日

矿区沥青混凝土道路施工组织设计1．1.1、依据乌鲁木齐市河西污水处理厂工程（第二标段）施工图纸。

1．1.2、依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）。

1．1.3、依据《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）。

1．1.4、依据《砌体工程施工质量及验收规范》（GB50203—2002）。

1．2.1、保证重点，统筹安排，覆行施工合同的承诺。

1．2.2、合理安排施工工序及资源配置，用流水作业和网络计划技术安排施工进度计划。

1．2.3、充分利用机械设备，提高机械化程度，减轻劳动强度，提高劳动生产率。

1．2.4、减少临时性工程，减少物质运输量，合理布置施工平面图，节约施工用地。

1．2.5、建筑与绿色共存，环境生态协调，建设现代人文污水处理厂。

2．1.1工程建设概况

本工程位于乌鲁木齐市西山青年渠幸福分水闸下游1.5km处，工程一期工程地面水建设规模近期10万m3/d；远期20万m3/d。

工程由反冲洗设备间、变配电间、清水池、废水调节池、排泥调节池、污泥脱水机房、车库、仓库、机修间组成，工程承包形式为包工包料。

本工程建筑物总面积2001.1m2，其中反冲洗设备间建筑面积489.44m2，高度为6.6m，主体结构为框架结构，池体为钢筋混凝土结构；变配电间建筑面积406.72m2，高度为5.8m，框架结构；清水池1万m3（占地面积2381.04m2），钢筋混凝土结构；废水调节池建筑面积30.48m2，高度为5.05m，上部主体为框架结构，下部池体位钢筋砼结构；排泥调节池建筑面积75.12m2，高度为5.15m，上部主体为框架结构，下部池体位钢筋砼结构；污泥脱水机房建筑面积402.67m2，高度7.6m，框架结构；车库、仓库、机修间建筑面积596.67m2；高度为5.45m，框架结构。

本工程设计合理使用年限50年，本工程建筑结构安全等级为二级,地震设防烈度为8度，屋面防水等级3级，防水材料耐久年限10年。

2．1．2工期要求：合同开工日期2009年9月10日，竣工日期2010年月9月10日。实际开工日期2010年5月1日，计划竣工日期2010年8月30日

2．1．3质量目标：合格工程。

模板:20193.8平方米

砼:4522.1平方米

2．3．1、场区临时道路

为节约工期，现场内临时道路结合拟建工程进行布置，路宽4~6米。该临时路与厂外路接通。

2．1.2、场区施工用水

用水方案的选择根据业主提供的水源的位置而定。由指定水源点引入工地现场。安装好水表与现场埋地敷设水管接通。施工用水在平面上沿施工场地周边布置。在场地周边的水管每隔30m左右设一个3/4寸水龙头。消防用水及施工用水分开考虑，分别由一根D25水管供给。

生产及生活区周围沿施工辅道须设1.0×1.0m明排水渠，过路处设置Φ400mm过路管，及时疏导。

照明电由建设单位指定接入点接入生活区，动力电为自备电源，用120kw的发电机发电。

3．1．1、施工现场总平面布置原则

既要满足施工，方便施工管理，又符合创建文明建设工地的前提。在允许的施工用地范围内布置，按施工顺序，分期进行施工场地规划，将施工对周边环境影响程度降至最小，将现有场地的作用发挥到最大化；施工布置需要整洁、有序，同时做好施工废水合理排放，做好防尘、防噪措施，把创建文明施工工地作为宣传的窗口；场地布置要遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全，布置合理；

3．1．2生产、生活区的布置

根据施工现场的条件，在建设单位提供的用地范围内，主要设施有监理办公室、业主办公室、施工办公室、娱乐室、宿舍、食堂、浴室、仓库、配电房及其它生活辅助设施。所有施工现场用房均采用砖木结构。在场区内设置砂石料场和搅拌站一座以及加工区两处、存土区1处。

3．1.3、施工现场的围蔽

现场围蔽已搭设完毕。场内主要施工场区设置两处进出口，在进出口处设置门卫做好施工现场的记录及保卫工作。

按照国家标准的要求，施工现场设置"五牌一图"。设置公司质量方针、安全标语、施工现场材料标识、配合比、机械定机定人记录等牌。同时设有宣传栏、读报栏、黑板报等。

3.2施工现场的组织机构

3.2.1组织管理机构设置

本标段设置项目经理罗志军,项目副经理姚进，协助项目经理管理现场施工。项目技术负责人王罗华，全面负责工程质量和施工技术工作，施工科长闫德兴,专职质量检验员孙成，材料员栗金福，试验员徐鹏，施工技术员6名，专职安全员肖国银，施工预算员刘惠兰,财务负责人陈荣华。

3.2.2本工程按照“项目管理法”进行生产经营，以项目部为单位组织施工管理，项目管理组织机构框图如下图。

3．3施工作业队及任务划分

本工程由于工期紧，分项工程多，可分二个作业队，第一作业队施工排泥调节池、清水池、污泥脱水机房；第二作业队施工废水调节池、变配电间、反冲洗设备间、车库仓库机修间；

3．4主要施工项目的施工顺序

现有施工期121天，即从2010年5月1日至2010年8月30日。

在施工过程中，协调好各工种之间的有机配合，组织好各工种不同品种材料的进场，采用科学的管理方法，保证工序之间的有序搭接，使进度计划得以有效的落实，并特别注意遵循以下几个原则：

先地下，后地上，先主体结构后装修，先土建后设备，设备管线预埋与主体结构工程、设备安装交叉进行。提高机械化施工水平。组织平行施工，流水作业，加强计划管理，均衡施工。以日保旬，以旬保月，以分部保整体

3．4．3建（构）筑物的施工顺序

首先车库、配电间（建筑物）和清水池、废水调节池（构筑物）同时施工，各工序相互调节；待其主体基本结束时在进行污泥脱水机房（建筑物）、废水调节池、排泥调节池的主体施工。

3．5．1地基与基础工程

工程开工后，按照设计图纸，尽快做好工程的定位放线工作及工程量计算，做好图纸自审、会审工作，为后续材料计划、材料的定额管理、进度计划的编制，作业队人员的合理配置，提供第一手资料。

基坑土方开挖采用机械开挖。由于本工程所处位置地下水位较低，在基坑开挖时可不考虑地下水的影响。

3．5．2主体结构工程

本工程为钢筋混凝土及框架结构，梁、板、柱等砼均为现浇。流水段划分是否合理，对总体施工进度的落实非常关键。本工程拟采用分区施工，区段内组织流水施工，并根据当天的实际情况进行相应调整，尽量做到测量放线、砌筑、钢筋绑扎、模板白天作业，夜间进行混凝土浇筑和钢筋制作的施工。

3．5．3脚手架系统采用传统单排脚手架，上部采用外挑脚手架，墙体砌筑时采用工具式里脚手等。

3．5．6、模板工程：车库、变配电间、污泥脱水机房的基础及框梁、框柱模板均采用组合钢模拼装，接头采用黏贴双面胶防止漏浆，Φ48钢管作墙梁的竖楞和围檩，顶板模板，采用15mm×1220mm×2440mm的镜面板，顶板支撑均用钢管搭满樘脚手架支撑立杆间距1.2m，立杆之间应加设水平拉杆，一般为离地面200处设一道，纵横向沿立杆高度每隔1.5m左右设一道，顶部设一道Φ48×3.5钢管作为主楞，主楞的间距为1000，主楞上放置50×100木方做次楞，次楞间距为300。在次楞上即可放置镜面板。；清水池、废水调节池、排泥调节池、反冲洗设备间剪力墙、池壁均采用1.5cm的镜面板拼装，待拼接完成后即可开始安装各种连接件、支撑件。竖楞采用50＊100的方木和48×3.5钢管间隔放置，间距150，横楞采用2根48×3.5钢管，第一排横楞距地300，往上的横楞间距为400。模板采用对拉螺杆拉接，对拉螺杆为Φ12，水平间距为距地300，然后间距为400竖向间距为400。此为基本要求，支模时所要求各项部件间距不能大。

3．5．7、砼工程：混凝土采用商品混凝土进行施工。施工现场共设3台350L型搅拌机，用于搅拌砂浆，共配置20台插入式振动器和4台平板振动器，用于砼的振捣。同时配备5台潜水泵用于砼养护，砼养护采用胶皮管送水到楼层，胶皮管要保证有足够的长度，以保证养护到位。钢筋及混凝土工程量较大，施工前应做好材料的计划，人员、设备的配置、工序的搭接保证白天、夜间连续均衡的生产。为缩短工期降低费用创造条件。

3．5．8、砌体工程：墙体砌筑工程量较大，但单位工程较集中，施工前将作好施工规划和部署，确保不紧张施工，不窝工。

3．5．9、垂直运输：因为现场建（构）筑物较为分散，高度均距地在5米以下，可以临时租用一辆12t的吊车。

3．5．10、装饰装修工程

主体结构工程施工的同时，编制好装饰工程的施工方案，为装饰材料的选料和备料及进场作好准备工作。室外装饰工程采用双排脚手架进行施工，由上至下进行，外墙保温施工时，与门窗安装充分配合，防止污染及损坏门窗，影响外观质量。室内装饰工程由上至下进行，先进行墙面抹灰，再进行楼地面施工。施工顺序拟采用室内室外同步进行施工。

3．5．11水、暖、卫、电气安装，穿插在土建中施工，各工序相互配合施工。

第四章主要分项工程的施工方案

测量工作是土建工程施工的基础，更是保证按设计要求实施施工的重要手段。本工程采用平面和高程控制，平面控制采用方格网控制；高程的控制点均设在各平面控制台上，组成高程控制网，保证在施工测量中每站观测都可以同时使用两个以上的水准点，便于校核。基线的复核复测工作，以业主提供的控制点为依据。

各控制点均作用在现地面上，根据需要每个控制点均采取措施加以保护，以防遭到损坏。

施工测量除应满足有关规范、标准外，还要做到如下几点：

正式放线前，应对使用的测量仪器进行校对和检验，由检测单位认证后使用。对所有钢卷尺应定期进行自校。

水准点交接后立即进行复测，测出的结果应满足施工规范精度要求，对临时水准点要定期复核，尤其在冬雨季期间应特别注意，以保证施工测量精度的需要，必要时制定定期复核制度。

测量工作应采取换手复测制，并应有主管测量的测量工程师对测量成果进行校核、审查。测量内业要有复核并办理复核签字手续。测量轴线误差应符合三级标准，即不得大于1/14000。厂内设置的水准点复测应符合±20
mm的闭合要求。

在施工前，清理场地而留下的坑、洞、按监理工程师指定的材料回填，填料的分层厚度不大于250mm，分层夯实到相邻土层干燥状态的密度。清理完场地后请监理工程师检验，合格后进行土方开挖。

在构筑物及建筑物基坑上沿0.5m处设置上口宽0.3m、下口宽0.4m、高0.2m的截排水边沟，并设一定坡度坡向施工现场西南角的大坑中，疏导雨水及施工废水。

基坑开挖防护措施：在基坑开挖过程中，或地基出现与设计不符现象，及时与监理工程师及相关人员联系，确定适当的处理方法并报专业监理工程师审批后实施，方可进行下一步施工工序。施工基坑开挖深度、宽度严格按照设计图纸执行，严禁欠挖、超挖。土方采用机械开挖，人工配合，按规范放坡，在无施工措施时不得随意减小边坡尺寸，工作面宽0.3～0.6m。施工时，不需做地基加固处，先挖至设计基底以上0.2m，余下的0.2m由人工清挖。随挖槽随由人工削坡。沿基坑顶四周2m处用钢管做栏杆，栏杆高1.2m，立柱间距3m，立柱入土0.6m以上。立柱外侧设200mm高挡土埂。

4．2．4、土方存放：基坑(槽)开挖出的土均运至弃土场，并堆放成棱台状，根据土质状况确定相应的堆放高度，使土堆稳定，保持排水畅通，以备回填之用。

4．2．5、土方回填：土方回填在监理工程师同意后进行。回填土选择开挖出的土方选料进行，填土前检验土质(土类、含水量等)，并满足规范及设计要求。基坑结构外侧大面积土方采用推土机分层摊铺，机械碾压；在机械回填、碾压不到的部位以及管道、公用设施及敏感结构1.0m范围内，配合人工摊铺，采用蛙式打夯机夯实。振动碾碾压每层虚铺厚度不超过400mm；小型机械打夯每层虚铺厚度不超过250mm，并进行密实度检测。

4．3．1、钢筋采购及进场检验

本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后在专业监理工程师的旁站监督下封存试样，送到有资质的试验检测单位做力学性能试验，合格后方可使用。

4．3.2、钢筋的存放

钢筋按照级别、直径分类堆放，并设立标识标牌；标牌长600mm，宽400mm标牌内容分别为：产品的规格型号、进场日期、数量、质量标准（合格或待检），不合格的产品不许进场，已经进场的不合格产品应单独存放区，及时清退出厂。钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染。钢筋码放处干燥、通风，避免钢筋因潮湿而生锈。

4.3.3、钢筋的加工

4.3.3.1、钢筋采用集中加工，加工前由施工员准确计算钢筋长度，以便减少钢筋的断头废料和焊接量，下料时应扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，统一配料并绘制下料表，经施工科长审核无误后，报请主任工程师审批后，再进行加工。加工时首先制作样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质量人员检验合格后，在成批加工，加工好的半成品应分类码放，并挂标识标牌以防混淆。

4.3.3.2钢筋调直和清除污锈：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。调直采用机械调直。

4.3.5、钢筋的绑扎

4.3.5.1、基础钢筋绑扎之前，认真学习图纸。钢筋均采用墨斗弹线绑扎，确保钢筋的绑扎尺寸准确无误。侧墙钢筋绑扎前，依据设计图纸，每隔2m左右立起一组竖向钢筋，用粉笔点画出其它筋位置。为保证钢筋的保护层厚度，在每平方米模板范围上放一块垫块，在异型模板面上至少放两块垫层。绑扎钢筋的金属丝为20～22号(0.7～0.9mm)的软铁丝。

4.3.5.2、钢筋绑扎时，严格按照标示的位置布筋，对号入位。所有构筑物，为防止绑扎过程中及绑扎完毕后，钢筋移位或变形，侧墙钢筋，均加设支撑梯架。侧墙钢筋梯架间距不得大于2.0m。绑扎钢筋用的绑丝端头向内折。钢筋绑扎过程中，注意预留孔、预埋管位置，根据设计图纸要求施工。

4.3.5.3、底板上层钢筋采用梯片固定，梯片间距1.2m；池壁甩筋应同时绑扎，为保证钢筋平整度，位置准确，整体性，池壁钢筋绑扎采用梯片，间距1.4m每2m电焊一处。

4.3.5.4、钢筋的交叉点应用铁丝绑牢，必要时，亦可用电焊焊牢。箍筋的末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均绑扎牢。池壁的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩与模板成90度。采用插入式振动器浇注小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15度，在浇筑过程中不得松动。绑扎用的铁丝向里弯，不得伸向保护层内。

4.4.1、模板控制要点

4.4.1.1、保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。

4.4.1.2、模板及支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。

4.4.1.3、止水带模板保证止水带位置准确。

4.4.1.4、侧墙与基础混凝土的施工缝无漏浆、“流泪”现象。

4.4.1.5、模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。

4.4.1.6、适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。

4.4.2、模板使用前的准备工作

钢模板在使用前喷砂除锈，刷防水脱模剂，并定期进行整平。对于板面有较大损坏的模板要及时更换。

13.4.3.1、基础模板安装

根据基础墨线钉好压脚板，用U型卡或连接销子把定型模板扣紧固定。安装四周龙骨及支撑，固定好钢筋位置，复核无误。

4.4.3.2、柱模板安装

4.4.3.2.1、按照放线位置钉好压脚板。

4.4.3.2.2、按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用契形插销插紧，转角位置用联结角模板将两模板连接。

4.4.3.2.3、安装柱箍：柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择。

4.4.3.2.4、安装柱模的斜撑：柱模每边的顶杆，固定于事先予埋在楼板内的钢筋环上，用花篮螺栓或可调螺杆调节校正模板的垂直度，顶杆的支承点要牢固可靠，与地面的夹角宜不大于45度。

4.4.3.3、梁模板安装

在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。梁支架的排列、间距要符合模板设计和施工方案的规定，一般情况下，采用可调式钢支顶其间距为400~1000mm不等，具体视龙骨排列而定；采用门架支顶加可调上托时其间距有600、900、1800mm等。按设计标高调整支柱的标高，然后安装木枋或钢龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰~3‰。支顶之间应时水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2m，若采用门架支顶，门架之间应用交叉杆联结。若层高高度超过4.5m以上时，要另行设计。支顶若支承在基土上时，应对基土平整夯实，并满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫块等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底板连接。当梁高超过750mm时，侧模宜增加穿梁螺栓。梁柱接头的模板构造应根据工程的特点进行设计和加工。

4.4.4、穿墙螺栓使用

模板支搭时，除有防水要求的墙体外，其余墙体一律采用φ12对拉螺栓，然后对外墙上的螺栓孔进行处理，防止渗水现象出现，有防水要求的墙体，对拉螺杆上应焊接80×80，厚3cm的方形止水环。

模板拆除须经监理工程师批准后方可进行。基本原则如下：侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。基础模板在混凝土浇筑完毕后1～2天后可拆除，大于8m的梁或板、悬臂长度大于2m的部位混凝土模板必须在混凝土强度达到设计强度的100%时拆除。墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓外拉杆。

浇筑前除对作业人员再次进行浇筑工序、安全教育、技术要求交底外，尚须注意：

A、检查模板支撑支架是否牢固可靠，几何尺寸是否与设计相符。

B、检查钢筋绑扎数量与质量是否和设计一致。

C、检查伸缩缝、止水带、模板是否足够并安装正确牢固。

D、调配好施工配合比。

E、检查设备器具是否完好正常。

F、检查预埋件、预埋套管的标高尺寸是否有正确。

G、浇注范围内异物、积水是否清除干净。

以上准备工作若未经监理工程师签认不许浇筑混凝土。

A、粗骨粒级配及砂率的选择，应考虑骨料生产的平衡、混凝土和易性及最小单位用水量等要求，综合分析确定。

B、混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用小的坍落度。

4.5.3、混凝土的振捣：

4.5.3.1、垫层浇筑完毕后，在表面用墨斗线弹出钢筋混凝土底板边位置，钢筋位置，然后按要求底板一次浇筑形成。

4.5.3.2、池底板采用平板振动器和插入式振动器振捣，池壁、柱采用插入式振动器捣固，振捣要点：

A、振捣在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土快插慢拔，以免产生空洞。

C、当使用插入式振捣器时，应避免与钢筋和予埋件构件相接。

D、模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及表面平滑.

E、混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦，不得超振和欠振、漏振，确保结构尺寸不致位移。

4.5.5、接缝处理,施工缝是池子防水的薄弱环节。本工程对施工缝的基本要求是：池底板应采用连续浇满方法，不留施工缝；池子的第一次施工缝留在高出池底板表面500mm的池壁上。施工缝形状和做法与池子深度有关，当池子深度小于3.5米时，做成企口缝，池壁上留出1／3宽“凹”缝或1／2宽台阶缝，当池深大于3.5m则采用止水钢板缝，止水钢板，按设计规格尺寸制作安装。当继续浇满施工缝以上混凝土时，应先凿毛接口混凝土，清除浮灰杂物，用水冲干净，保持湿润，然后涂纯水泥浆二遍，再铺10mm厚的水泥砂浆(用原混凝土配合比，去掉石子)，少许片刻，然后继续浇捣新混凝土到池壁顶，要控制砂浆的铺设不能过厚，以免形成一个强度较弱的接缝。止水钢板缝是将止水钢板的下部—半埋设在先浇的混凝土中。上部继续浇混凝土时，对施工缝的处理同企口缝。

4.5.6、特殊混凝土施工（防水混凝土）

本工程各类水池均采用集料级配防水混凝土，集料级配防水混凝土的水灰比应限制在0.6以内，每立方米混凝土的水泥用量不少于300公斤，亦不大于350公斤，砂率不小于35％，灰砂比1：2～1：2.5，坍落度不大于5厘米。经过试验抗渗等级不低于设计要求。

4.5.6.1、防水混凝土浇捣：防水混凝土入模时的自由倾落高度应比普通混凝土自由倾落高度小些，若超过1.5m，就要采用串筒、溜槽或用在模板中部开门子板的办法，降低自由倾落高度，以免造成石子滚落堆积，混凝土离析现象。防水混凝土采用机械振捣，每次振捣以达到表面泛浆无气泡排出为好，不得过振或漏振。每层厚度一般为200～350mm，在下层混凝土初凝前，就接着浇满上一层混凝土。当池壁中有大直径的套管或面积较大的金属板子埋时，注意其下的混凝土不易振捣，其中窝着的空气不易排出，因此，应在套管底部或板上临时开设施工用的孔。防水混凝土应防止浇筑后打洞，预留孔洞和预埋件应在混凝土浇捣前预留、预埋好。

4.5.7、混凝土的养护：

4.5.7.1、一般要求

4.5.7.1.1混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天或监理工程师指示的天数。

4.5.7.1.2、构件体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。

4.5.7.1.3、结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。同样构件尽可能在同一条件下养生。

4.5.7.1.4、应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7天之内不受水的冲刷。当环境水有侵蚀作用时，应保证混凝土在浇筑后10天内以及其强度大到设计等级的70％以前，不受水的侵袭。

4.5．7.1.5、养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

4.5.8.1底板采用蓄水养护14天以上，壁板采用挂湿草袋两层，浇水养护。拆出模板后，为避免阳光直照，应用湿草袋覆盖，以防止混凝土干缩和温差裂缝的产生。

4.5．8.2、湿养护不间断，更不能形成干湿循环。混凝土表面覆盖麻袋片并应事先取得监理工程师的同意。养生用水及材料不能使砼表面产生不良外观。

4.5.8.3、洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。

4.5.8.4、气温低于5℃时，应覆盖保温，不得洒水养生。

4.5.9、特殊养护（防水混凝土的养护）

与一般混凝土相比，水工混凝土对养护的要求，又有自身的特点，施工时应特别注意。防水混凝土养护得好坏对其抗渗性的影响很大。因此，当混凝土浇灌后4—6小时，应开始覆盖并浇水养护。浇捣后三天内每天应浇水3～6次，三天后每天浇水2—3次，养护天数不小于14天。

4.5.10、混凝土的质量检验

4.5.10.1、一般要求

为了检验混凝土值量，一般应作抗压强度试验，当监理工程师要求时，还应作防渗及抗折强度等试验。所有结构混凝土的试验，按有关规定办理。

4.5.10.2、试件取样和检验评定

4.5.10.2.1、浇筑一般体积的结构物（如基础、池壁等）时，每一单元结构物应制取2组；连续浇筑大体积结构物，每80(200m3或每一工作班应制取2组；上部结构，每片池壁、梁、板等主要构件长16m以下应制取1组，16(30m制取2组，31(50m制取3组，50m以上者不少于5组，小型构件每批或每工作班至少应制取2组；构筑物每座、每处或每工作班制取不少于2组；应根据施工需要，另制取几组与结构物或构件同条件养生的试件，作为拆摸、张拉预应力、承受荷载等施工阶段的强度依据；混凝土的抗压强度，应以标准条件养生下28天龄期的试件为准，并按国家标准的规定进行检查和评定。

4.5.10.2.2、不同强度等级及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑现场或拌和地点随机制取。每组3个试件应在同一盘混凝土中取样，并以同条件制作和养生。每组试件的抗压极限强度以3个试件测值的算术平均值为该组试件的测定值；如有一个测值（最大值或最小值）与中间值的差值超过中间值的15％时，则取增值为该组试件的测定值；如有两个值（最大值和最小值）与中间值的差值均超过中间值的15％时，则该组试件的强度不应作为评定的依据。

4.6.1.1、定位放线

墙体施工前，根据图纸设计对墙体位置进行定位放线，定出墙位置线、门窗、洞口等位置，保证各楼层墙面、洞口位置不发生位移。

4.6.1.2、基础砌砖前基槽或基础垫层施工均已完成，并办理好工程隐蔽验收手续；主体墙砌筑前，地基、基础工程均已完成并办理好工程隐蔽验收手续；并按设计要求及标高完成水泥砂浆防潮层；

4.6.1.3、放好砌体各部位置线、经验线符合设计图纸要求，预检合格。按砌筑操作需要，找好标高，立好标尺杆。

4.6.1.4、砌块堆放地点宜布置在垂直运输设备附近，场地压实、平整并做好排水。砌块保持干净，避免粘结泥土、脏物。施工现场宜经常保持一定数量的砌块和构件。

4.6.1.5、砌块垂直堆放。砌块上下交叉叠放，顶面二皮叠成阶梯形，堆置高度不宜超过3米。砌块装卸和运输保证平稳，避免冲击。

4.6.2.1、拌制砂浆

根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；骨料精确度控制在±3%以内。砂浆采用机械拌合，拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。砂浆应随拌随用，水泥浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。

4.6.2.2、工艺流程

放线　砌块浇水　制备砂浆砌块排列　铺砂浆　砌块就位校正　砂浆镶砖竖缝灌砂浆　勒缝

4.6.2.3、砌块的砌筑

应从外墙的四角和内外墙的交接处砌起，然后通线全墙面铺开。砌筑时应采用满铺满挤的砌法，满铺砂浆层每边宜缩进砖墙边10~15mm，吊砌块依照立面排列就位。待砌块就位平稳后即用垂球或托线板调整其垂直度，用拉线的方法检查其水平度。校正时可用人力轻微推动或用撬杠轻轻撬动砌块，重量，在150kg以下的砌块可用木锤敲击偏高处，镶砖补缺工作与安装坐砌紧密配合进行。竖向灰缝可用上浆法或加浆法填塞饱满，随后即通线砌筑墙体的中间部分。砌筑墙体时，应设置皮数杆。砌筑时上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，并不小于150mm。每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝(原浆勾缝)，深度一般为3—5mm。各种预留孔洞及埋件以及接槎的拉结筋，应按设计标高、位置或会审变更要求留置，避免事后凿墙打洞，影响墙体结构性能。管沟和预留洞口的过梁，其标高、尺寸必须安装准确、底灰饱满；灰缝横平竖直，砂浆饱满，垂直缝宜用内外临时夹板灌缝。水平灰缝厚度不得大于15mm，垂直灰缝不得大于20mm。大于30mm的垂直缝，采用C20的细石混凝土灌实。过梁两端的搁置长度应相一致，座浆厚度不小于5mm。

4.6.2.4、砌块与柱相接

砌块与柱相接位置，应按设计图纸规定处理。如设计规定时，可预留2φ6钢筋作拉结筋，拉结筋沿墙高的间距为500mm，两端伸入墙（柱）内各不少于700mm。铺浆时钢筋理直铺平。

4.6.2.5、砌块墙的加固措施

墙体的加固措施，应按设计图说明进行处理，若设计无明确规定时，当墙体高度大于3m时，应沿每1.5m高度范围通长加设2φ8或3φ6钢筋水平带。当墙体水平长度大于8m时，应设钢筋混凝土构造柱。构造柱间距不大于8m，柱截面不小于180mm×240mm，配置纵向钢筋不小于4φ12，水平箍筋直径φ4~φ6，间距不宜大于250mm，柱与墙之间应沿每500mm高度设置2φ8拉结钢筋，钢筋两端伸入墙内应不小于1000mm。构造柱和圈梁应在砌墙后才进行浇注，以加强墙体的整体稳定性。

4.6.2.6、砌块与门、窗联结

当采用预留洞口时，将预制好埋有木砖或铁件的砌块按洞口高度在2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时砌四块，用做安装固定门框用。当采用先立框时，门框外侧面应作防腐处理，每侧钉设三个（门高超过2m时四个）磨耳码，砌筑时在校正门框的位置及垂直度后用砂浆固结。门洞上方两边过梁支座范围应用粘土砖砌筑不少于四皮的实心砖墙，以防应力集中导致出现裂纹。

4.6.2.7、砌块墙与梁底的联结

沿梁底（或板底）要浇注混凝土时，每1.5m水平长度顶留2φ6拉结筋伸入墙一皮砌块高度的竖向灰缝内，与砌筑砂浆固结成整体。当梁底没有预留拉筋时，在墙顶与梁底之间，用粘结砂浆砌一层（60°）粘土砖上下顶紧，灌浆堵实。

4.6.2.8、注意事项：切锯砌块使用专用工具，不得用斧子或瓦刀等任意砍劈。洞口两侧选用规则整齐的砌块砌筑。

4.6.3.1、砌块的品种、强度等级必须符合设计要求。

4.6.3.2、砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：

同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0fm·k；任意一组试块的强度不小于0.75fm·k。砌体砂

4.7、预埋件、预留孔洞

4.7.1、穿墙防水套管及预留孔洞

为保证各类埋件、孔洞的几何尺寸、位置、牢固性应遵循专业施工工种负责，相关施工工种结合，以防为主，严格把关的原则，严格执行“三检”制度，并按照ISO9002过程控制的要求，作好每道工序的追溯记录。

4.7.2、埋件的制作

各专业工种的技术负责人在制作之前必须熟悉施工图纸并召集相关的专业，供货厂家及具体的操作人员，对相关的图纸进行会审并做好记录。根据设计及施工规范要求，绘制出埋件小样图并应该详细表明质量要求，规格尺寸，埋件数量及防腐要求，然后上报项目经理部、技术部门复核后，经总工程师批准后方为有效小样图纸。

埋件所使用的原材料必须选择合格的厂家并应有材质合格证、出厂合格证、生产许可证。制作之前，应由专业工种技术负责人向全体操作班组做技术交底，并做好交底记录。

制作出的成品埋件，应进库房分类码放，做好标识，并应严格执行收发制度。

4.7.3、施工预埋前的控制

施工之前，主管工程师应对施工图纸进行详细的审查，并应组织专业人员核对，所标识的预埋件位置及预留孔洞位置应由项目经理部的技术部门进行技术复核并做出文字记录。

所下的预埋件应按施工工序流水段内的小样单领用。预埋后如发现数量或种类有误（即出现剩余或缺量）应重新进行核对。

4.7.4、预留孔洞的控制

预留孔洞模型加工，应在充分熟悉图纸，了解孔洞用途的前提下，做出模型小样图纸。

根据孔洞类型小样图纸由专业操作人员进行加工制作。几何尺寸的误差必须符合有关规范的要求，同时必须应满足设计要求。加工后的孔洞模型应入库码放，并应做好标识工作。

4.7.5、穿墙套管埋件的控制

4.7.5.1、穿墙套管的原材料必须符合施工规范的要求。

4.7.5.2、穿墙套管的制作加工，安装应按02S404图集施工。

4.7.6、施工过程中的控制

埋件的稳固方法，采用焊接法稳固，所使用的焊条应符合施工规范和设计要求，就位以后的埋件，应按“三检”制度进行验收，验收合格后，可放行转入下道工序。

在混凝土的浇筑过程中，应由专业专职人员进行跟班检查，发现有变形现象，应及时处理，纠正合格后，方可继续浇筑。浇筑后的混凝土，在初凝之前，质检人员必须对所下的埋件再进行一次检查验收，避免给下道工序留下后患。混凝土终凝后，立即进行标识。

4.7.7、拆模时的控制

拆模时要注意，对预留孔的保护，严禁对孔边进行剔砸。如因跑模造成预留孔洞的几何尺寸变形，应报请驻地监理工程师同意后修复。对于大于200mm2水平予留孔洞，应按安全技术措施的要求进行封盖或维护，并应设立安全警示牌。拆模后的埋件表层混凝土浆应清楚干净，并应做好标识工作。

第五章施工进度计划及工期的保证措施

根据中标通知书开工日期2009年9月10日，竣工日期2010年9月10日。

5.2、施工阶段划分与阶段性施工计划

施工进度计划横道图（见附图）。

碳纤维布加固修补结构计算书及施工工艺要求5.3施工进度计划控制

为了控制施工进度，即通过实地检查，统计资料和调度会议等了解实际情况，掌握尽可能多的信息，并将他们与计划进度进行对比以发现进度是超前或拖后，然后对这些资料进行深入分析，找出原因，必须在查明原因后及时采取必要的补救措施，或修整原计划，同时对以后的发展作出预测

第六章劳动力、材料、机械设备配置汇总表

6.1劳动力需用量计划

注：施工高峰期人数187人

某某工程施工方案6.2主要材料需用量计划

HPB235，HRB335