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徐州巴特工程机械制造有限公司施工组织设计

美联钢结构建筑系统（上海）有限公司

UnitedMetalBuildingSystem(Shanghai)Co.,Ltd.

2.4.1主构件检验规程

2.4.2压型板及檩条的检验工艺规程

市政给水管道施工组织设计2.4.4常规检验项目

3.1施工指导思想及目标

3.2.1施工验收规范及质量标准

3.2.2组织准备工作

3.2.3现场准备工作

3.2.4安装准备工作

3.2.5技术准备工作

3.2.6资料准备工作

3.2.7钢结构的卸货、清点、检查、堆放储存

3.2.8劳动力计划表

4.1.1材料堆放示意图

4.1.2卸货及货物堆放要求

4.4.2屋架梁的吊装

4.6墙面板及其他部位安装方法

5.6质量保证体系网络

首先感谢徐州巴特工程机械制造有限公司对美联钢构的信任，诚意邀请本公司参加贵司钢结构厂房施工的投标。本公司对承建贵工程具有极大的兴趣，对与贵方的合作充满诚挚的意愿。

我公司认真学习和研究了工程招标文件及有关图纸资料，在分析了本工程特点、难点和各种影响施工的因素后，我公司对以高质量、高速度全面完成该工程的建设任务充满了信心。

我们诚恳地表示，我公司完全接受本工程招标文件提出的有关质量、进度、安全、文明施工的各项要求。一旦我公司中标，我们一定会全力以赴，按照本施工组织中的各项措施和承诺，作好施工前期准备和施工现场的规划布置，落实各项方案和措施，发挥我公司的管理优势和技术优势，建立完善的组织机构，落实严格的责任制，精心施工，严格管理，通过对劳动力、设备、材料、技术、方法和信息的优化配置，与业主、监理单位、设计单位、设备供应商一起以高度的责任感共同建设好本工程，实现工期、质量及社会信誉的预期目标。

我公司施工机械装备精良、齐全，周转材料储备雄厚，拥有先进的钢结构加工车间，完全能满足和确保业主对工期的要求。

为确保该项目在本公司承诺的工期内竣工，我公司如有幸中标，将随即迅速组建精干、高效、技术资质高且经验丰富的项目管理班子，充分做好劳动力、机械设备、周转材料、施工物资、施工技术等各方面的前期准备工作和现场总体规划布置，统筹安排，密切配合、科学管理，确保总工期的实现。

我们一定发挥我公司施工过的众多钢结构厂房的丰富经验，发挥我公司在工业厂房施工方面技术优势、管理优势，严格按照GB/T19001—2000质量管理体系进行全过程的质量控制，实施项目管理，通过对劳动力、设备、材料、资金、技术、方法和信息的优化处置，实现质量达到预期目标。

如我公司有幸中标，一定珍惜这次来之不易的机会，将该项目列为本公司的重点工程，确保本工程施工质量满足业主要求。

1.3关于安全和文明施工

总之，如我公司有幸中标，一定发挥我公司的综合优势，围绕“工程创优质、现场达标化、进度保节点”三大管理目标为中心实施“全员、全过程、全方位”的管理，为业主提供一流产品和一流服务。

本施工组织设计，根据建设单位提供的有关资料和施工图纸为依据进行编制的，为一份投标施工组织设计。若我公司中标后，将在原标书的基础上按照补充资料进一步完善，补充各分部分项工程中的施工细节问题，形成一份具有技术先进、安排合理、经济实用、操作简易的施工组织设计，同时虚心接受建设单位、监理单位的指导及检查。

本施工组织设计着重钢结构的加工制作和吊装等的施工方法及质量和安全保证措施作了详细的阐述，同时将在绝对保证本工程施工质量的前提下选择最优施工措施以加快施工速度，并加强对施工现场的管理，积极配合建设单位、监理单位对本工程在施工过程中的检查和验收工作，加强对原材料的质量控制，精心组织施工，充分体现我公司优质、高速、文明的管理水平。

因时间仓促，本标书中不足之处在所难免，欢迎坦诚指出，我公司定会以真诚的态度接受指导和指正，在后续工程的施工中进行完善和细化。

2.2工厂加工能力加工设备一览表

BULLDOG33:1

划线工按图纸凭用料单备料、划线放样，由开料工人在多头切割机上进行开料。

零部件制作按图配料，制作主构件上相应的零部件，翼板拼接工将剪切的材料按图拼接成翼板。

一次装配人员检验开料和翼板拼接是否正确，按图将腹板和翼板组立成钢构件，并用吊车吊运到半自动焊工序。

半自动埋弧焊操作工视构件不同情况，按企业焊接标准进行主焊缝焊接。对接焊缝按《焊接工艺评定报告》的焊接工艺进行。

专职焊工检验员对焊缝进行检验，有焊缝缺陷的用黄色记号笔作出标记，然后吊运到二次装配工序。焊缝检验员在每个项目开始前，做好“焊缝检验计数清单”，核对是否全数检验了应该检验的构件。如有异常情况，通知最终检验员全数检验该构件号的构件，并记录之。

二次装配工检验钢构件的长度尺寸是否合格，不合格的修正，合格的由二次装配工负责按图将所有的零部件点焊固定在钢构件上，在构件规定处用紫色笔写上项目号，敲上工号。

专职钳工检验员对每件钢构件的所有几何尺寸进行检验，检验结果记录在“构件尺寸记录表”，如有不合格品，按不合格品控制程序处理。钳工检验员在二次装配全数检验时，应在检验用图纸上草记已检验构件的数量，核对是否全数检验了应该检验的构件，如有异常，通知最终检验员全数检验该构件号的构件，并记录之。

手工焊操作工按企业焊接标准，根据不同的构件情况用CO2气保护焊负责对所有的焊缝焊接。对接焊缝按《焊接工艺评定报告》的焊接工艺进行。

超探检验员对厚8mm以上的钢板对接焊缝全数检验，检验结果记录在“超声波探伤记录表”上，对不合格焊缝按不合格品控制程序处理。

专职焊工检验员对钢构件所有焊缝全数检验，检验结果记录在“焊缝检验记录”，如不合格的，按不合格品控制程序操作。

涂装操作工按工程清单或制作详图之要求，采用国标的除锈方法用无气喷涂及进行油漆涂装，待构件油漆表干后用白色笔在端板上抄写项目号和构件号。

在BH钢构件进行半自动焊后，由校正工在翼缘校正机上对因焊接变形的BH件翼缘校正致符合国家标准。

以上生产控制程序均由生产领班负责正常进行，每小时巡视一次，并在巡视记录簿上作好记录。

各岗位工作人员应符合上岗专职条件的有关规定，必须训练合格后才能上岗。

各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好的情况下进行生产。

各岗位工作人员负责本岗位工作和周围场地的整洁，下班前，应清理场地。

车间操作人员应按公司规定，上岗作业要佩带好劳动防护用品，并按车间内安全标示和警告标记操作。

在生产过程中，作业人员发现异常情况，应立即向生产领班汇报。

开卷机操作工按清单要求备料，作业线组长复合材料的规格，颜色，等级，宽度。

用行车将卷材安装上开卷机，卷材用人工拉出，装入整平机，板材通过输送带时，调整光控探头位置，按图纸长度定尺。

在确认设备无误的情况下开机试制。

由生产线组长对每个规格的第一件产品进行首件检验，如无误，可继续生产，如有问题，则调整定尺长度再试制，直至生产合格品为止。

在制作过程中，面板轧机操作工负责对面板的表面和两边缘的质量监视，如有异常立即停机，通知生产线小组长。

在檩条生产中，定尺时，除了总长度以外，另有制孔定尺，然后冲孔，在首件检验时，要对所有定尺尺寸检验，并记录。

涂生产涂装檩条，则在抽检后送涂装工序，涂装操作工按工程清单或制作详图之要求进行除锈油漆涂装，待檩条油漆表干后用白色笔抄写项目号和构件号。

由焊工检验员兼任最终检验，对檩条油膜厚度进行抽检，抽检结果记录在“构件除锈涂装记录表”上。

各岗位操作人员应对设备进行维护，在设备完好的情况下进行生产。

各岗位操作人员负责本岗位工作和周围场地的整洁，下班前应清理场地。

2.4.1主构件检验规程

为规范主构件的选料流程、制作过程检验及出厂前的终检，特别制订本程序。本规程适用于所有美联厂区生产的柱子、屋面梁、夹层梁、柱间支撑等。

进料检验员（工程师）在收到采购部的书面通知后，对所有来料进行检验。

检验程序为验收质保书的生产厂家是否与合同上一致，并核对其有效期:确定这两项合格后，验证来料上的炉批号、材质、规格说明与质保书一致；确认这三项合格后，就实物厚度、外形等用专用器具进行测量，检查是否符合相关国家标准。凡不合格来料应及时通知采购部，并在相应实物上做好不合格标记。

计算器具为经有效国家检测机关检测过的量规器具等。

从下料割板开始直至二次焊接结束都属于过程检验的范畴。

3.1割板开始，过程焊接检验员要查看熔渣是否留挂过多或边缘局部缺口深度、切割面平面度、割纹深度等是否达标，超差者及时在直板条上做好标记。

3.2零配件的加工过程钳工检验员要验收其孔的定位尺寸、零件板的剪切边缘是否有晶格错位、孔边是否飞边毛刺过多、孔径尺寸、孔间距等要素，如有不符合标准者，则应要求其在二次装配前返修完好，超标零配件做好标记。

3.3一次装配过程中及完成后，钳工过检应根据构件号检查翼腹板对接缝距离、腹板偏心、点焊间距、板厚、截面高度、截面宽度、翼腹板垂直度、对口错边量等要素。对不符要求者，则应按相应规范返修。

3.4一次焊接过程中及焊接后，焊接检验员应根据焊缝表面成形督促焊工及时调整工艺参数、假焊、烧穿、根据板厚检查是否漏焊，并对焊角及时测量。如有焊角不足、假焊、板厚超差等现象，则应及时返修；如有烧穿等现象，则要做好标记。

3.5二次装配过程及完成后，过程钳检应控制检验其装配间隙、定位焊位置、构件的总长度、加劲肋位置、腹板局部平整度、檩托间距、弯曲矢高、扭曲等要素，对不符标准、规范、要求的要及时按相关工艺措施返修。

3.6二次焊接完成后，焊接检验员应对焊角、余高、焊缝宽度、气孔、飞溅、焊瘤和一次焊接遗留问题。锤印、缺口、板材凹坑等检查，不符要求者应督促返修直至合格。同时，探伤检验员应在焊缝焊好24小时后，对需要无损探伤的焊缝进行100％UT检测，不符标准者及时返修。

1.最终检验为二次焊检以后，产品出厂以前的检验，其检验比例为10％。检验内容涵盖过程检验及装配过程检验的所有要素（除开探伤）和除锈、涂装检验。

2.焊接、装配终检程序可以穿插在产品的制造过程中，也可以在除锈以前：除锈检验应在除锈以后、涂装以前：涂装检验应在涂装4－6小时之后、出厂以前。

4.检验的量规仪器为计量过得焊缝量规、游标卡尺。螺旋千分尺、米尺（卷尺）、不锈钢直尺、角尺、拉线、漆膜测厚仪等。

2.4.2压型板及檩条的检验工艺规程

为规范屋面板、墙面板、收边、檩条的检验，促进制作质量的提高，特制定本规程。

1.热轧钢板和钢带GB709—88

2.冷轧钢板和钢带GB708—88

3.彩色涂层钢板和钢带GB/T12754…91

4.钢结构工程质量检验评定标准GB50221…95

5.门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102:2002

1.就合同要求核对来料质保书，包括材料规格（强度级别、厚度、宽度）、数量、生产厂家、颜色并检验。

2.压型板厚度（基板厚度、镀涂层厚度）采用经统一计量过的测厚仪，其基板厚度允许偏差见表一。

3.涂层厚度为20μm(平均值)，三点测试最低值允许比平均值低10％；涂层与镀层正面总厚度不允许低于35μm；基色板、彩板宽度允许偏差见表二。

4.彩板、基色板或檩条板表面不应有泥沙、油污、锈蚀、白斑、黑点、划痕、涂层剥落、色差等缺陷，彩板颜色可用色卡比较检查。

5.檩条板材宽度允许偏差、不平度允许偏差分别见表三、表四。

基板厚度允许偏差表一：mm

≤1500(普通精度)

彩板、基色板宽度允许偏差表二：mm

宽度允许偏差（高级精度要求）

檩条板宽度允许偏差表三：mm

檩条板不平度允许偏差表四：mm

1.按清单要求的工程号、构件号、板型、厚度等要素截取相应长度。

1.1长度允许偏差△L为±7.0mm，横向剪切允许偏差△C为±5.0mm，收边长度允许偏差△L为±5.0mm。见图一

据板厚、板型调整轧机辊轧轮间隙及其他机械传动参数，轧制首件，检验其波距、波高、侧向弯曲、覆盖宽度、扣合压紧效果（CLIP）,合格后批量制作。各指标见表五及图二、图三、图四、图五

公肋波鼓深度（CLIP）t

图三（A向旋转90°）

檩条纵剪下料尺寸原则上按理论展开尺寸。根据板厚、板型调整辊轧轮间隙及相关机械传动参数，轧制首件，检验截面高度、翼缘宽度、斜卷边或直卷边长度、构件长度、腹板孔心至构件边缘距离等各要素，使其符合表六规定。具体要素参见图六、图七

斜卷边或直角卷边长度a1

腹板孔心至构件边缘距离a2

腹板孔心至构件端部距离a3

翼缘孔心至构件边缘距离a4

翼缘孔心至构件边缘距离a5

两端螺栓群中心距离s3

4.压型金属板或成型后，基板不得有裂纹（目测和10倍放大镜），且不允许出现刮痕、折叠、波浪、涂层剥落等现象。

2.4.4常规检验项目

JT／T 1267-2019标准下载
2.5材料包装、运输

2.5.1主构件的包装、运输

主构件通常采用裸装。构件的吊装和捆绑须经产品验收合格，漆膜完全干燥方可进行。

发运人员认真核对实构件的项目号、构件号、产品合格证等标识，使之帐物相符。

对于简单的、常规的H梁柱，可根据长、宽、高、重量等情况进行简单分类，以先重后轻、先长后短的顺序原则装车。每层间适当加垫木方（50X60X850）,层高小于2米，并保证堆垛的对称性。

特殊杆件的发运，提前进行设计排序，考虑吊装和运输的安全性。

2.5.2檩条包装、运输

所有檩条包装后，必须牢固粘贴防雨标签和产品合格证，项目号、构件号、数量及打包号字迹工整实施性总体施工组织设计，标识清晰。