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施工组织设计/方案报审表（TA1）

致：中铁二院监理庐铜铁路监理二标项目监理部(项目监理机构)：

我单位根据施工合同的有关规定已编制完成多向搅拌桩的施工方案，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审批。

某钢筋砼结构学生公寓施工组织设计.doc附件：庐铜铁路站前4标多向搅拌桩施工方案

项目监理机构(章)：总监理工程师：

注：本表一式4份，承包单位2份，监理、建设单位各1份。

新建铁路庐铜铁路庐江至铜陵段

中铁十一局集团有限公司庐铜铁路站前4标项目经理部

四、 工程地质及水文条件 2

2、地层岩性及工程地质条件 2

3、特殊地质、不良地质 2

8、临时施工给排水 5

9、地下管线勘测工作 5

10、交通组织方案 5

11、测量放线定桩位 5

八、 粉体喷射搅拌桩 6

1、 施工工艺流程 6

5、 喷粉、搅拌、提升 8

9、 施工注意事项 9

九、 浆体喷射搅拌桩 10

1、 施工工艺流程 10

6、 喷粉、搅拌、提升 12

10、 施工注意事项 13

十、 质量控制措施 14

十一、 特殊情况处理措施 15

十二、 质量保证措施 16

十三、 质量保证制度 17

十四、 安全保证措施 18

十五、 安全保证制度 19

十六、 环境保护、文明施工 20

5、新建铁路庐铜线庐铜至铜陵段四标的相关施工图纸及说明等资料。

6、国家、中国铁路总公司（原铁道部）颁发的现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。

7、我单位现场踏勘、调查、采集和咨询所获取的资料。

8、我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力，以及在同类铁路施工中所积累的丰富的施工经验。

1、遵循施工工艺及施工规范，合理组织人力、物力，合理安排施工程序。

2、采用先进的施工技术和科学的管理方法，优质高效完成施工任务。

3、采取有力措施，提高施工机械化水平，合理储备物资，确保工程需要。

本工程多向搅拌桩设置在DK84+116.5～DK86+600段及无为南站DK86+600～DK88+438.3段路基，用于基础地基永久性加固处理。

均采用¢50多向搅拌桩，桩间距为1.0~1.4m，一般呈正方形或正三角形布置，桩长一般进入相对持力层0.5~1.0m。桩顶铺0.5m碎石垫层，垫层内铺设一层双向经编土工格栅或土工格室（填高大于6.0m地段）。搅拌桩一般采用PO42.5及以上普通硅酸盐水泥，搅拌桩水泥掺入比一般不小于18%，单延米水泥用量不大于65kg/m，28d龄期无侧限抗压强度fcu≥1.2MPa。

主要工程数量：单根搅拌桩有效桩长为10m~20m，DK84+116.5～DK86+600段路基779641m，无为南站DK86+600～DK88+438.3段900068m，共1679709m。

一级阶地，地势平坦开阔，沟渠纵横，水系发达，除DK87+640后为水田和村庄外，DK87+640前多为大片的蟹塘和纵横的水渠，局部为村庄。DK86+825~+900为瓦原墩河，与线路夹角约30°。

2、地层岩性及工程地质条件

Q4m1人工填土，素填土，以粉质粘土为主

Q4al粉质粘土，灰黄色，以粉质粘土为主

Q4al淤泥质粉质粘土，深灰色，流塑，σ0=120kPa，II

（1）3Q4al粉砂及细砂，灰色，中密，饱和，σo=110kPa，I

3、特殊地质、不良地质

该段范围内地基为软土，其相关物理力学指标如下：

改良土：γ=19.5KN/m，Cu=25KPa，φu=25°

（1）1：粉质粘土，软塑，W=28.44%，e=0.83，IL=0.82，γ=19.2KN/m。Cu=36.71Pa，φu=15.28°，Es=4.2MPa；

（1）2：淤泥质粉质粘土，流塑，W=46.53%，e=1，27，IL=1.34，γ=17.5KN/m，Cu=7.8KPa，φu=7.25°，Ccu=15.54kPa，φCu=17.63°，ES=3MPa；

地震设防动峰值加速度0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s

地下水主要为孔隙潜水，埋深约0~2.0米，受季节性降水影响明显。地下水无化学侵蚀性，内涝防护水位为11.9m。

施工前对地基需要换填的，进行换填粘性土料或细粒渗水土（最大块径不大于100mm），不得回填杂土，地表过软时应采取防止机械失稳的措施如铺设砂垫层后，才能进行施工；场地应该保证足够的平整度，满足设备、人员进场要求。

施工前技术人员将设计图纸进行复核，复核无误后进行试桩得出指导施工工艺的参数。

固化剂选用强度等级为P.O42.5级及以上的普通硅酸盐水泥（当地下水具有侵蚀性时，应根据设计要求采取相应措施），原材料应按相关规定进行进场检验。

我项目部按照合同要求组织相关人员进场，并确定其职责、人员分工，具体分工如下：

利用路基纵向便道将管桩、机械设备运至施工现场，便道宽度不小于3.5m，最大纵向坡度不大于20%，顶面铺设10cm碎石，两侧设排水沟，排水顺畅，符合施工要求。

本工程临时用电拟采用一台315KV变压器接入当地电网，另备用一台100kw发电机。

经试验室检测附近河流水质满足施工用水要求，故本工程施工用水可从附近河流抽取。

施工前经过向有关单位联系、沟通及现场目视可见情况，并在施工前进行地下管线探测仪，多了解地下管线情况，以免造成不必要的损失。

掌握各交叉路口交通转向及车辆流量。在交叉路口设临时导向盘，派专人负责交通疏导。施工机械进出在交叉路口设置明显行施工标志，以防其对该段效能造成影响。施工围蔽附近设置防撞标志，并设有警示灯、夜间主动发出警示标志。

⑴依据施工图纸及桩位布置图等资料，测量放出控制点轴线。

⑵在不受施工影响的地方设置若干个永久性控制点及方向线，根据总平面布置图及桩位布置图建立测量控制网。

⑶测量精确定位，并经二次检测确认无误后方可确定旋喷孔位，并在孔位之上做上明显的标记。

每台锤击桩机5000米/天·台计算，共1679709m，需施工336天，本项目后期增加为3台施工设备，根据总体施工组织计划安排，管桩施工工期计划为180天。

计划施工时间为：2014年12月20日～2015年6月19日，共180天。

多向搅拌桩是处理软土地基的一种行之有效的方法，它能提高地基承载力，减少沉降量，提高路堤稳定性。

按材料喷射状态可分为湿法和干法两种。湿法以水泥浆为主，搅拌均匀，易于复搅，水泥土硬化时间较长；干法以水泥干粉为主，水泥土硬化时间较短，能提高桩间的强度。但搅拌均匀性欠佳，很难全程复搅，根据本工程工期紧的特点，优先考虑湿法，即喷浆。

施工前根据地质情况确定喷浆与喷粉方式，并确定室内配合比分段进行成桩工艺试验，并经取芯和承载力检验，确定固化剂掺入比、钻进速度、提升速度、喷气压力、单位时间喷入量及搅拌次数等工艺参数，分段试桩不小于3根。工艺参数及成桩成果报监理确认。

搅拌机械应配置浆（粉）体自动计量装置的搅拌机。

粉体喷射搅拌桩施工工艺流程图

（1）平整场地，清除障碍物。做好临时排水设施，将原地面积水排干，为搅拌桩机进场、就位创造条件，现场三通一平。

（2）测量放样。用全站仪放出每个桩位，用涂有红油漆的竹片桩准确标示桩中心点位，并测设每个桩位标高。

（3）在现场根据地质情况分段取样，按设计要求进行室内配比试验，确定喷粉量。

（4）固化剂的选用符合设计要求，必须有产品合格证并按有关规定抽检。严禁使用受潮、结块或失效的固化剂。

在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层采用事先换填处理。

由当班班长统一指挥，桩机就位，移动应缓慢匀速，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机对位、调平、调直，并用全站仪进行双向垂直度校正，确保钻机垂直度。桩机定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。成桩后桩径偏差不得超过10mm，桩身垂直度偏差不得超过1/200。

启动搅拌搅机电机，使钻头正向转动，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，空压机送气，正转预搅下沉。钻至接近设计深度时，应用低速慢钻，钻进匀速下沉至设计深度。

待钻进至设计深度时，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头，在确认加固料已喷至孔底时，钻头反转提升，同时喷粉。当提升到桩顶或设计停灰标高后，停止喷粉。

关闭自动记录仪，重复搅拌至设计深度后再提升搅拌至桩顶。

钻机移位至下一桩位，确保钻机对位、调平、调直。

按照《铁路路基工程施工质量验收标准》的规定，按成桩总数的1％抽样检验直径（且不小于2根）、总数的1％抽样检验桩体间距（且不小于5根）及总数的2％抽样检验桩体间距（且不小于2根）。

粉体喷射搅拌桩桩体直径、间距、垂直度验收标准

成桩28天后按总桩数0.2‰抽样钻孔取芯，且不少于3根，观察其完整性、均匀性、无侧限抗压强度进行检验。采用双管单动取样器在桩径1/4处、桩长范围内钻芯取样，观察桩体桩体完整性、均匀性，在上、中、下各1/3范围中部分别取样作无侧限抗压强度试验，钻芯后孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。

粉体喷射搅拌桩完整性、均匀性复合地基承载力质量允许偏差表

喷粉前检查钻杆沉入长度

检查停止喷粉时钻杆高程

竖向承载力，采用复合地基平板荷载试验检测，检验应在成桩28天后进行，单桩设计承载力不小于设计值。

(1)钻机就位必须正确，其孔位偏差不得大于50mm，钻杆垂直度偏差不得大于1.5%。钻机开钻前，现场施工员必须进行检查，及时调整。

(2)施工前应认真检查相关设备及管路系统。设备的性能应满足设计要求。管路系统的密封必须良好，管道必须畅通。

(3)成桩过程中，如因停止喷粉，应记录中断深度，必须进行复打，重打重叠段不小于1.0ｍ，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升，若停机超过三小时，应在原桩位旁边进行补桩处理。

(4)施工中若发现喷粉量不足时，应按要求复搅，复喷的喷粉量不小于设计用量。

(5)对使用过的钻头直径，须随时检查，摩损量不得大于1cm。

浆体喷射搅拌桩施工工艺流程图

（1）用挖掘机或推土机等机械平整场地，整平标高比设计确定的桩顶标高高出0.3～0.5m，整平后用压路机静压2遍。

用全站仪恢复线路中线桩，定出桩位，布置水准点，控制标高，并用石灰或打入竹片桩做好桩位标识，进行技术交底。施工段的四周人工开挖50cm×50cm的排水沟，做好临时排水设施。

现场水泥对方必须做好防雨防潮措施，堆放场地必须平整夯实并高于原地面20cm左右，用10cm×10cm方木支垫，其上铺一层2cm的木板和彩布条。

（2）测量放样。用全站仪放出每个桩位，用涂有红油漆的竹片桩准确标示桩中心点位，并测设每个桩位标高。

（3）在现场根据地质情况分段取样，按设计要求进行室内配比试验，确定浆液配比。

检查水泥砂浆搅拌桩机、压浆机是否运转正常，检查各种材料是否准备到位，开挖集浆坑，放入集浆桶（1.5m3），等桩机就位后，开始按配合比制浆。

（4）固化剂的选用符合设计要求，必须有产品合格证并按有关规定抽检。严禁使用受潮、结块或失效的固化剂。

用吊机悬吊深层钻机到指定位置，对准桩机位，保持起吊架垂直，安装到位。

安装桩机：用吊机悬吊深层单搅拌轴机机架放到底座轨道上，用水平仪抄平机架，通过底座支垫调节调整水平，安装塔身和钻杆，调整钻杆与地面垂直，用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，垂直度允许偏差大于1%，并且在桩机旁的机架侧面用红油漆做好钻孔深度的水准标高标志，在钻杆上捆绑钻进深度标志（带颜色的尼龙绳等），钻到该标志与水准标志相平，即已达深度。填写施工标识并挂在桩机上。

水泥浆采用二次搅拌工艺，搅拌顺序为①向搅拌桶里注入规定量的水；②边搅拌边掺入水泥；③当水泥浆搅拌均匀后，逐量加入规定量的中砂或细砂并搅拌均匀；④放入二次搅拌桶内进行二次搅拌。水泥采用P.042.5普通硅酸盐水泥，水泥应抽查，并按要求送检，水泥浆拌制必须严格控制水灰比。水泥掺量为被加固湿土质量的15%～20%，水泥砂浆的水灰比可选用1：0.45～0.7，外掺剂可根据工程需要和土质条件选用。水泥浆中视地基情况掺入适量的砂，砂采用中砂或细砂，水泥砂浆的灰砂比应根据实际情况和试验确定。

启动钻机下沉，待搅拌钻头接近地面启动空压机送气，开始钻进。钻至接近设计深度时，关闭送气阀门，开启灰浆泵，喷送浆液。

确认浆液已到桩底时，再均匀搅拌提升钻头至设计桩顶标高，并停止喷浆。

施工过程中应严格控制搅拌时的下沉和提升速度，提升或下沉速度不得超过1.0m/min，以保证加固范围内每一次深度都得到充分搅拌。

重复搅拌至设计深度后再提升搅拌至桩顶，停止主电机、空压机。

钻机移位至下一桩位DB61／T 1132-2018标准下载，确保钻机对位、调平、调直。

按照《铁路路基工程施工质量验收标准》的规定，按成桩总数的1％抽样检验直径（且不小于2根）、总数的1％抽样检验桩体间距（且不小于5根）及总数的2％抽样检验桩体间距（且不小于2根）。

浆体喷射搅拌桩桩体直径、间距、垂直度验收标准

成桩28天后按总桩数0.2‰抽样钻孔取芯，且不少于3根，观察其完整性、均匀性、无侧限抗压强度进行检验。采用双管单动取样器在桩径1/4处、桩长范围内钻芯取样，观察桩体桩体完整性、均匀性，在上、中、下各1/3范围中部分别取样作无侧限抗压强度试验，钻芯后孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。

00翁马设备技术规格书-软交换浆体喷射搅拌桩完整性、均匀性复合地基承载力质量允许偏差表

喷粉前检查钻杆沉入长度