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主线桥基础及下部构造施工方案

斜滩互通区主线1号桥基础及下部构造开工报告

⑴福安至寿宁（闽浙界）高速公路两阶段施工图设计

⑸《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）

⑹《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）

南通市某区域供水工程施工组织设计_secret⑻《福建省高速公路施工标准化管理指南》

⑼对本工程施工现场踏勘调查了解到的有关情况和资料

⑽根据我公司的综合施工能力及类似工程的施工经验

⑴合理配置各种资源，最大限度地满足业主对质量、工期、安全目标和技术经济指标的要求；

⑵全面规划，保证重点，统筹安排，精心组织；

⑶按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则进行施工组织安排；

⑷以“高起点、高标准、高质量、高水平”为指导原则，科学组织，精益求精，争创全段优质工程，实现安全生产；

本桥分为主线1号桥左桥和主线1号桥右桥。采用1×30m预应力简支T梁。1主线1号桥左桥起点桩号为ZK18+037.466，终点桩号为ZK18+076.422，桥长为39米。主线1号桥右桥起点桩号为YK18+046.000，终点桩号为YK18+088.000，桥长为42米。两桥起点桥台均采用U型台扩大基础，终点桥台均采用U型台配桩基础。桥台均设40型伸缩缝，除左桥起点台台后设L=5米搭板外，其余台后均设L=8米搭板。本桥上跨F匝道桥。

主线1号桥右桥：0.5米+15米+0.5米

⑶本工程所处地区的地震加速度峰值为0.5g，地震动反应谱特征周期为0.35s，抗震设为6度，抗震设防措施等级为7度。

桥梁上部结构均采用1×30m预应力简支T梁，全桥共13片T梁，左幅6片，右幅7片，采用C50混凝土预制。桥面铺装厚度18cm，上层为10cm的厚沥青混凝土，下层为8cm厚C40防水混凝土现浇层，中间设桥面专用防水层。

2.3.2下部构造及工程量

HRB335钢筋（kg）

3主要人员、设备、材料配置及技术要求

主线1号桥由桥梁三队负责施工。根据本工点特点以及相应的工程数量，合理配置劳动力资源，拟安排上场相应的技术及作业人员，根据工程需要适时调整，上场总人数为48人。施工人员配置见附表。

主线1号桥施工人员配备表

施工阶段主要机具设备表

模板就位、钢筋安装及浇砼

320型挖掘机(带破碎头)

用于基坑开挖、平整场地

3.3主要材料进场及计划

本工程前期用材料已备足,按照“提前准备、略有富裕、保证供应、加速资金周转、做到工完料尽”的原则，根据总工期、各分项工程工期的安排和工程量的情况，拟订每月材料使用计划，及时保送有关部门做为材料领取、采购供应依据。

本阶段已完成征地拆迁及三通一平工作、完成施工队伍及设备的调遣进场、完成临时驻地、临时便道、临时供水、供电设施和砼搅拌站的建设。桥梁已达到达到施工条件。

桥梁基础及下部结构：2013年11月1日～2014年1月31日

根据工程需要，我公司抽调有施工经验的工程技术人员，担负本合同项目的专业技术工作，组成一支与本项目技术工作相适应的技术队伍。根据各施工队工程任务的划分情况配备了技术人员，其专业和能力状况均适应工程施工的要求，同时做好技术人员的分工，实行定人、定岗制度，各负其责，以提高技术人员的工作积极性。

3.5.2技术资料准备

由项目经理部总工程师负责，备齐工程所需的图纸和资料，同时组织项目经理部所有工程技术人员，对设计文件和施工图纸进行会审，弄清设计意图，使每个技术人员都能准确理解设计情况。并将会审记录及时上报项目总部。

项目经理部工程部、施工队技术负责人、施工班组层层做好技术交底工作并编制技术交底书，传达到每个施工作业人员。

结合本合同段工程项目的技术要求和专业施工技术，对所有上场施工人员进行技术培训，实行先培训后上岗，以确保工程质量、安全，提高工作效率。

为保证结构物的施工放样精度，施工前，先利用控制网向结构物施工区域加密适量的控制点，确保结构物各部分的相对精度。

斜滩互通区1号桥两桥起点桥台均采用U型台扩大基础，终点桥台均采用U型台配桩基础，左右桥1#台均设8根桩径为180cm的灌注桩，共计是16根参考设计地质情况，桩基础采用人工挖孔施工。承台、台身采用大块钢模组合拼装浇筑。

4.2挖孔桩基施工过程及工艺

首先精确定位孔桩中心，按照中心位置开挖井口，并施工混凝土锁口。锁口混凝土应高出原地面30cm以上，防止井口落石等。具体施工工艺见挖孔桩施工工艺流程图。

a根据孔位所处地表先平整场地，并开挖至承台底标高；

b精确放样桩孔位置，设置十字护桩施工；

c浇注混凝土锁口，高出地面30―100cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。在承台范围内浇筑10cm后C15砼垫层，从而防止施工场地积水，减小地表水的直接渗入，提高挖孔效率。搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力。

d用人工和小型机具配合开挖，0.5―1t电动卷扬机提升用吊桶出渣。

e挖孔过程，应根据实际地质和渗水情况，对孔壁及时采取措施支护。防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。

组织三班制连续作业，采用0.5～1.0吨小卷扬机提升。

渗水量小的孔位(每分钟小于15mm)

一个基础的所有桩孔可同时开挖。

渗水量大的孔位(每分钟大于15毫米)

应单孔超前开挖、集中抽水、降低其它孔水位。

挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。

在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置及截面尺寸须满足设计要求。

在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。

孔桩挖掘及护壁支掌两个工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。

4.2.2孔内岩石爆破

表4—2桩基施工注意事项

孔内岩石爆破时，应采用浅眼爆破法。

导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度。孔深超过5米采用电雷管引爆。

对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。

严格控制用药量，爆破以松动为主。

炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。

①根据实际情况，在地表墩位四周设置截水沟，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。

②孔内渗水量不大时，可用铁皮桶提升排水；若渗水量大时，可用小水泵排水。

4.2.4终孔检查处理

①开挖过程中应经常检查地质情况，若与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应及时与监理工程师联系，确定方案。

②挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。要求桩底基岩完整，孔底必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。挖孔嵌入岩层深度、及桩底岩层的地基承载力均应符合设计要求。

嵌入岩层深度可以根据裸露岩石用钢尺测量，桩底地基承载力可采用钻芯机取样，作成试块，通过试验得出结论。若满足设计要求，报监理工程师同意后，进行下一道施工工序；若桩底地基承载力不满足设计要求，应及时报监理工程师及设计代表，提出变更。遇到地下水时，采用抽水机排水。

挖孔达到设计深度以后，清除孔底松土、沉渣、杂物，如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后，安装钢筋笼和浇筑砼。

表4—3挖孔成孔质量标准

群桩：100；单排桩：50

比设计深度超深不小于50mm

4.2.5钢筋笼的制作安装

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼每一道加强箍筋上都的有内十子撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。如果变形的钢筋笼要及时的校正。

钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，采用汽车吊起吊就位。

钢筋笼吊装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁坍塌；或者是挂坏孔壁造成较后的沉渣，给清孔造成很大的麻烦。每一节钢筋笼下到位以后，都要对孔深进行测量，以防沉渣超标。

钢筋笼入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场。

①从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6毫米)时，可认为是干孔，按空气中灌筑砼桩的施工工艺进行施工。②孔内设置钢筋骨架时，砼坍落度宜控制在7～9厘米之间；如用导管灌筑砼，可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌筑时孔底积水深不宜超过5厘米，灌筑速度应尽可能加快，使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力。③距桩顶2米以下灌筑的砼，可依靠自由坠落捣实。在此线以上灌筑的砼应用振捣器捣实。④孔内砼应尽可能一次连续灌筑完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般砼施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算，无资料时可按桩截面积的1%进行配筋。⑤砼应灌注至桩顶以上5～10cm，以便清除离析的混合物及水泥浮浆。⑥当孔底渗入的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度6毫米)，应作为有水孔，用导管法进行水下混凝土的灌筑。

桩头混凝土强度不小于10MPa，破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，并沿桩身采用砂轮机进行环切，切缝深度不小于2cm，首先采用空压机将切缝以上保护层混凝土剥离，露出桩头钢筋，人工将钢筋往外侧弯30度左右，对桩芯混凝土沿切缝以上约10～20cm处截断。为防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够，下部剩余10～20cm时应放慢速度，确保桩顶要伸入承台10cm。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。

严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋及桩头混凝土。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，弯钩及高度严格按照图纸设计执行，受拉热轧光圆钢筋的末端应作180º弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线。

桩头凿完后应报于监理工程师验收，桩检检测合格后方可进行下部工序。

钢筋在钢筋场采取集中下料，统一弯制成型，运至施工现场，主筋按设计要求接焊，纵、横向主筋采用铁丝交错绑扎。各根桩中的接地钢筋在承台内用“L”形钢筋环接，并通过“L”形钢筋把桩与承台、承台与墩连接起来，接地钢筋的其他要求同明挖基础。

接头周缘应有适当的镦粗部分，并且均匀的毛刺外形，钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹，接头弯折角度不得大于2°，接头轴线的偏差不得大于0.1d，并不得大于2mm。

按照基础尺寸，放出模板边线。承台模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。经监理

混凝土采用强制式搅拌机集中拌合，砂石料自动电子计量。混凝土采用混凝土罐车运输，泵送混凝土或滑槽入模施工，插入式振动棒振捣。

混凝土运输至现场后需经现场试验人员检测合格后方可浇筑，混凝土试件现场制作。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。混凝土下落高差大于2.0米时，应设置串筒。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的捣固深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，缓缓向上提拔振动棒，避免产生空洞，捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离。对每一个振捣部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土即不再冒出气泡也不下沉为止，表面出现平坦泛浆，防止过振、漏振。

4.3.8混凝土养护、拆模

（1）混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

（2）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

（3）混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。

（4）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。

（5）桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。

（6）拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。

5、台身、台帽及耳背墙施工

（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。

（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。

（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。

（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。

（3）梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。

（4）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。

（1）进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。

（2）钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。

（3）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。

（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。

（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。

（1）成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。

（2）钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。

（3）避免踩蹋已绑扎好的钢筋。

5.2模板的制作及安装

5.2.1模板选型及质量要求

本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。

根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、φ48×3.5钢管、φ12及φ14对穿螺栓。

5.2.2模板检查与组拼

（1）模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。

（2）模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。

（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。

（4）根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。

5.2.3模板安装与固定

（1）模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；

（2）模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；

（3）台身模板以25t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用φ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根φ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进行加固。

（4）模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。

（5）模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；

（6）模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位；

（7）模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；

（8）模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；

（9）模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；

（10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；

（11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；

5.2.4模板安装的技术要求

模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。

（3）为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。

（4）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。

（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。

（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

5.2.5模板拆除与保养

（1）模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；

（2）混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；

（3）砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；

（4）模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；

（5）拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护；

（6）拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；

（7）模板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；

（8）模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。

5.3.1混凝土的拌制

（1）严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。

（2）应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。

5.3.2混凝土的运输入模

混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋GBT 3098.2-2015标准下载，发生分离、离析。

5.3.3混凝土浇筑振捣

（1）浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。

（2）混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。

（3）当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。

（5）浇筑混凝土应使用振捣器捣实人防工程施工现场临时用电施工方案.doc，并应符合下列规定：

a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。

b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。