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（48.75m 80m 48.75m）悬浇箱梁施工方案

XX客专郑州东站联络线工程北下行联络线

N2DK1+460.43（48.75m+80m+48.75m）悬浇箱梁施工方案

（1）施工招标、投标、合同协议书文件。

DB63／T 1799-2020 青海省装配式混凝土结构预制构件制作和验收规程（2）施工图设计文件、挂篮设计资料等。

（3）国家及铁道部现行有关客运专线的文件、法规和设计规范、施工规范、验收规范、技术标准、暂规等。

（4）业主、监理下发的有关文件及管理办法。

（5）我方在类似工程中积累的经验及相关课题研究成果。

（6）通过踏勘现场所获取的资料。

（7）我单位拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年从事桥梁建设所积累的施工经验。

由我项目部承建的XX客专北下行联络线38#～41#墩（48m＋80m＋48m）连续梁位于半径R=900m、坡降为G=15‰的圆曲线上，里程区间N2DK001+371.93(N2DK001+548.93，设计为悬臂灌注施工单线连续梁。

单线连续梁采用变截面变高度直腹板单箱单室箱梁，梁底下缘按圆曲线变化，曲线半径为R=25251.6cm，中支点梁高6.6m,边支点及跨中梁高3.8m，全桥箱梁底板箱宽4.3m，桥面板宽7.0m，腹板厚为0.4~0.6m，底板厚0.4~0.85m,顶板厚0.28~0.38m，支点附近腹板、顶、底板局部加厚；箱梁在中支点处设置厚2.4m的横隔板，梁端支座处设置厚1.2m的端横隔板，跨中设置厚0.8m的横隔板（见示意图）。全梁共分45个梁段，中支点0#梁段长11.0m，一般梁段长3~3.5m，合拢段长2m，边跨现浇直线段长7.75m，全梁采用两向预应力体系。

采用直径25mm精轧螺纹粗钢筋，强度标准值835MPa,弹性模量
,置于内径35mm铁皮套管预埋于梁体内，JLM25型锚具，一端张拉，张拉端布置于梁顶。

管道压浆采用M50水泥浆真空压浆。

一个主墩（40#墩）内侧布置固定支座，其余各墩布置活动支座。

在桥墩上面浇筑钢筋砼临时垫石，尺寸为100*50cm，高度为自墩顶至梁底，在墩身每侧设2个。砼标号为C50，临时垫石采用40根φ25精扎螺纹钢筋上下分别与桥墩、腹板相连。为保证临时固结的拆除，临时垫块靠近主体结构的基础面（上、下、垫石侧）采用塑料隔膜隔离，拆除时采用空压机两边对称凿除。

由于本桥桥墩较高，搭设碗扣式支架比较困难且安全性能较差，本桥拟采用三道6米长3703型工资钢梁作为0号块主承重梁。承重梁的支撑充分利用已修筑的桥墩，承重梁一端支撑于传力柱上，一段支撑于桥墩预埋钢锭上。

主梁上设置三道顺桥向I20梯形支架以便调整0号块梁底变截面，三道梯形支架在横桥向采用10号角钢相互连接以保证支架稳定。

每道梯形支架上分别按梁底坡度设置一道I30型工字钢作为0号块底模支撑。

承重梁外侧支撑传力柱设置两道，中间采用两根3703型工字钢横梁连接，每道传力柱采用4跟43型钢轨按变长60cm间距正方形连接，传力柱1.5m设置一道缀板以保证其稳定。传力柱基础采用混凝土扩大基础，基础与传力柱之间采用螺栓连接。

钢梁搭设结束后，开始铺设底板。底模在定位之前，先准确放出桥位中心控制点，在墩顶及墩顶两侧间距3.0m共计3点来控制点0#块节段轴线位置，根据放样点分中后铺设底模。

底模板采用定制大块钢模板，模板采用18号槽钢作为加劲支撑，支撑间距不大于40cm。施工时要注意作好墩身周围的防护措施，在其周围用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗漏而影响外观。

由于0#块两端各有4米梁段底板位于圆曲线上，在施工中常采取以直代曲法，由于曲线半径较大，本段最大中矢差为0.08mm，0号段曲线可直接采用直线代替。

侧模：底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制大块钢模板，吊放至侧模支架上，人工就位。当内外侧模板竖立后用Ф12对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0m，竖向1.0m布置，顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。内模板支撑系统采用钢管扣件和木支架相结合构成。

隔墙模板及腹板内模板，均采用大块钢模板现场拼装。

堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，采用木板挖孔。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。

竖向预应力张拉端口采用5mm厚的钢板制作而成。

底侧模安装完毕后，测量两者标高，对应于纵向承重梁作为控制断面，每断面设7个控制点控制标高，其中底模3个，侧模在翼缘板边缘倒角处设4个。

（3）压载、变形观测及预拱度的设置

由于整个0#块重量为469吨，根据现场施工条件和支架结构分析，对0号块全断面按照设计重量的1.2倍进行预压，预压分两步进行即80%、120%。每次加载后预压时间不得小于48h，待沉降稳定后方可进行下步预压。预压荷载施加必须对称进行，沉降观测每天进行一次直至稳定。观测点共设计5个断面，分别为墩顶及两侧各3.5、5.5米处，每个断面设置3个观测点即中心及两侧腹板中心。

卸载：利用人工配吊机运砂袋均匀对称卸载，卸载同时继续观测，卸载完成后记录观测值以便计算支架及地基综合变形。

卸载后，再测观测点标高，求得弹性变形值。按实测取得的沉降量调整底模顶面标高，使顶面标高符合设计要求。

（4）钢筋、预应力孔道施工

0#、1＃节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。

0#块钢筋分三次绑扎：

第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、隔墙钢筋及水平钢筋。竖向预应力管道及预应力精轧螺纹筋。

第二次，搭设脚手架和工作平台，普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道。

第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板水平普通钢筋，安放承托板处，翼缘板处纵向预应力管道和横向预应力管道及钢束，并安装竖向预应力张拉垫板及槽口。

顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。

钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。

因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。

0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：

钢筋由吊车辅助吊运至工作面，先绑扎隔墙钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向预应力管道。其中腹板纵向预应力钢束安装锚下垫板，在0#块混凝土强度达到设计强度的90%后张拉，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程师检查签证后吊放及安装腹板模板及中隔墙模板。模板制作要保证尺寸符合设计要求，内侧模用对拉螺栓与外侧模拉紧固定，且内侧模之间用横向钢管撑紧。顶板内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，并对竖向预应力精轧螺纹钢筋上口进行处理，然后穿顶板纵向钢束波纹管，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。

另外预埋精扎螺纹钢作挂篮锚点之用。在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。

施工预埋件：挂篮预留孔、挂篮锚固系统（见附图）

（二）1~10号块挂篮施工

对各种形式的挂篮施工特点、操作工艺等研究比选后，计划本次连续梁施工采用菱形挂篮。挂篮由主桁架、底模平台及其吊装系统、外模及其吊装系统、走行系统、后锚固、施顶系统等组成。

每套挂篮分两片主桁，通过连接系联结为整体，提高整体刚度及稳定性；每片主桁由上下弦杆、斜撑杆、斜拉杆组成；挂篮主桁各杆件之间以及主桁与连接系之间均为销接。下弦杆下设挂篮走道梁，走道梁固定在已浇筑混凝土梁上。前上横梁配置4根承重吊杆。

（3）底模平台及其吊装系统

底模在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。底模平台由前下横梁、后下横梁、底模纵梁及底模、前后吊装系统（含垫梁、扁担梁、吊带/杆、千斤顶）、防护围栏系统组成。

（4）外模及其吊装系统

外模吊装系统包括外导梁、吊环、吊带/杆、销座等组成。

走行系统包括走道梁、后勾板、外导梁及走行吊环。

第一步：下降底模平台、脱底模→将底模平台临时吊挂在已浇筑梁段顶板上（采用两台20T倒链，并拉紧φ28钢丝绳作保险）→解除底模平台与前上横梁之间的联结→解除主桁后锚固→挂篮主桁带前上横梁及外导梁移至下一节段施工位置→安装挂篮主桁后锚固。

第二步：将底模平台及外侧模用四台20T倒链吊挂在外导梁走行吊环上沿外导梁向前移到位→将底膜平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上，后下横梁锚固于已浇筑梁段上→将底膜平台后外吊点重新吊挂于已浇筑梁段上→放松底模平台与外导梁之间的吊挂。

后锚系统的作用是在挂篮悬浇混凝土施工过程中，在主桁尾部提供一向下的拉力，以平衡挂篮前方的倾覆力矩，包括锚固梁及竖向锚固预应力筋。后锚栓采用Φ25精轧螺纹钢筋。

（7）挂篮模板及限位系统

挂篮外模采用钢模，内模采用组合模板，内外模之间设Φ25精轧螺纹粗钢筋作为对拉筋对拉，以侧模加底模形式布置；外侧模与其支撑架焊为一体，但在梁高变化节段需要对过长的外侧模底部进行割除，以适应变化的梁高；内模采用竹胶板加建筑钢管现场散拼；箱梁底板下最外侧一组底膜2[20b纵梁在箱梁灌注混凝土时现场需要设置支撑，以顶紧外侧模，防止灌注混凝土时侧模移位。

（三）边跨现浇段支架施工

边跨采用搭设碗扣式支架，并设置剪刀撑，底模和侧模均采用竹胶板。砼灌注前加载预压，消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段两端标高误差不大于20mm，采用满堂支架现浇施工工艺和方法。

（四）合拢段及体系转换

合拢是悬臂灌注施工体系转换的重要环节，合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁线形，控制合拢段的施工误差。本连续梁施工在边跨先合拢，形成两单悬臂梁，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。边跨合拢采用支架现浇合拢，中跨利用其中一套挂篮合拢。合拢后张拉钢绞线完成体系转换。

合拢前调整中线和高程，将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后采用体外刚性支撑和四束永久性钢束进行约束锁定。

合拢梁段施工工艺流程：安装底模、侧模板，测量底模标高→绑扎底板钢筋，安装底板波纹管→安装底模支撑→绑扎腹扳钢筋，安装腹板波纹管、预埋件→安装顶板支撑，安装内模→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管、预埋件→张拉顶板及底板临时钢绞线束→灌注砼。

各合拢段砼灌注，应选在非温度变化急剧日之最低气温时进行。为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设刚构架，并于顶底板上各张拉部分钢索，以临时锁定合拢段两端梁体。合拢段混凝土达一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束。待混凝土达85(强度后，张拉部分正力矩索。具体施工时，我们会根据施工时的气候等条件制定相应的如冬季施工方案等。

连续梁体系转换过程图如下：

（1）箱梁的线形影响因素

线形控制是箱梁施工控制的关键内容。箱梁分段悬浇时，影响线形变化的主要因素有：各梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载的作用；张拉预应力筋的作用。在合拢阶段，影响线形变化的主要因素有：合拢段混凝土重量及配重作用；吊架的拆除；张拉预应力筋的作用等。

（2）线形控制的基本原理

线形控制的基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），根据施工预拱度，据此调整每块梁端模板安装的前缘标高。

将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇注新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一段结构单元数与实际结构梁段数一样，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱高度。

为保证箱梁结构尺寸，满足设计要求，施工中的线形控制十分重要，箱梁的线形控制包括标高控制、中线控制、跨度、扭曲及断面尺寸控制。

影响箱梁悬臂端产生挠度的主要因素有：梁体结构自重、施工荷载、挂篮结构的变形和气温等。

节段前缘施工立模标高Hi由两部分组成，即：

其中：Hi—第i梁段的实际立模标高

H′i—第i梁段的设计标高

f—综合考虑各种因素的影响而增设的施工预拱度

其中：fi1为节段预拱度

fi2为挂篮变形预留的增量值

所以节段前缘施工标高为：

Hi＝H′i＋f＝H′i＋fi1+fi2

0#梁段施工完毕后，在其中部顶横向两侧设临时水准点，作为箱梁施工标高控制点，并与加密水准点进行联测。在每节段设水准观测点9个，其中6个设于模板表面，3个设于砼灌注完后梁顶面。

测量控制分为四个阶段进行：砼灌注前立模标高控制、砼浇注中的模板标高控制、砼浇注后预应力施加前的挠度观测及校核、施加预应力后的挠度观测及校核。

在0#梁段施工完毕后的梁顶中部设中线控制点，并常与两端中线控制点联测。中线测量包括三个阶段：挂篮定位控制、砼灌注前控制和砼灌注后复测。

在每节浇筑混凝土前和浇筑混凝土后，对挂篮和混凝土结构控制点的高程和平面线形进行综合分析，以便控制扭曲变形。

D、节段长度及截面尺寸控制

每节段施工完毕后，用钢尺对梁体长度、断面底板厚度、腹板厚度、顶板厚度、两翼板宽度及顶板总宽度进行复核，有误差时在一个节段及时予以调整。

为了保证合拢段的合拢精度必须控制每施工段结构的竖向和横向偏移精度，每浇筑一段调整一段不产生累计误差，控制合拢的偏差在规范要求范围以内。

为了了解悬臂连续梁内力的真实情况在第一联悬臂施工时，进行主梁应力测试、温度场测试、临时固结反力测试及预应力损失测试，具体检测措施由检测单位来实施

本桥箱梁采用C50砼，坍落度在8~18cm，根据实际情况在满足泵送的条件下尽量减小混凝土的塌落度，但必须按照已被审批的混凝土配合比数据进行施工，砼由搅拌站搅拌，搅拌车运至现场，通过砼输送泵及布料机泵送入模。顶板预留拆模小孔，待混凝土强度达到设计值的80%以上时，拆模后封口。各孔均由跨中向支点对称分段浇注，两端混凝土浇注差不超过2方。

砼掺入外加剂，保证砼具有早强、缓凝、及可泵送性。施工配合比由试验室确定。砼的配合比应根据砼标号，选用的砂石料、添加剂和水泥等进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度要求外，还要确保砼浇注顺利和砼外表质量，尽量减少表面气泡。

砼浇注前，模板必须清理干净，模板接触砼的面用浅色石蜡油涂抹均匀。钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后，进行砼的浇筑施工。砼配合比按试验确定，水泥采用普通硅酸盐水泥。

砼浇筑应从主梁跨中向两边推进，每联分两次整体浇筑,先浇注底板、腹板，后顶板,在浇筑顶板时。砼输送泵管布置在主梁浇注施工面上，砼布料机随浇筑顺序施工节段前行。砼施工过程中，由专职测量员跟踪观测支架的沉降，架子工跟踪检查支架，一旦沉降量过大，应立即停止砼浇筑，认真分析原因，根据实际情况采取有效措施（如加设剪刀撑及加密支架等），保证砼施工的安全。

砼振捣采用插入式振捣器振捣。砼浇筑完毕进行表面收浆，按设计纵横坡收平砼表面，并对砼表面进行拉毛处理。

砼浇筑不得任意中断，并应前层砼初凝之前，将次层砼拌合物浇筑捣实完毕。因故必须间歇时，间歇最长时间一般控制应在规范要求的范围内。

严格掌握砼振捣时间，振捣时间过短，不能达到密实，振捣时间过长，易引起砼的离析现象，一般当砼内不再有气泡冒出，砼不再下沉，表面开始泛浆，砼表面平整即表明砼已密实，停止振捣。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振、过振等现象发生。

模板角落以及振捣器不能到达的地方应辅以插钎振捣。

施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。

混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。养护时间不少于14天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面处于湿润状态为准。混凝土强度达到设计强度50%即可拆除梁体内、外模板。拆下的模板经清理、调整、涂色拉油后倒用。

钢绞线穿束：纵向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。

竖向预应力筋依设计下料加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。

纵、竖两向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段砼强度达到设计张拉强度的85%后即可开始张拉纵向预应力筋，竖向预应力筋张拉待纵向预应力筋张拉完成后进行。但纵向与竖向张拉的梁段数之差不得大于4。

张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以延伸量控制为主、张拉力校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两步同”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再压浆。

①在预应力筋张拉过程中，应特别注意安全。在张拉过程中，严禁人员站在千斤顶后部，操作和测量人员应站在侧向进行工作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

②张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦力损失。

③张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量，严禁超过结构同一截面预应力筋总根数的3％，且一束钢丝只允许一根。

④预应力筋锚固后，锚具外的预应力筋用砂轮切割，但外露长度不小于设计要求。锚具尽快用封端混凝土保护，当需要长期外露时，采取防锈措施。

⑤每根构件张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

①浆液要求：孔道压浆时，水泥浆抗压强度要求达到R28＝50Mpa，水泥标号不得低于42.5号普通硅酸盐水泥，同时水灰比在0.40～0.45；为减少收缩，可掺入0.04水泥用量的铝酸钙AEA膨胀剂。

②压浆准备：张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，闭上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。

③压浆方法：试抽真空，启动真空泵，使系统负压能达到0.07～0.1Mpa，当孔道的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02Mpa，既可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需要在灌浆前进行检查及更正。

④拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它外加剂倒入搅拌机，搅拌5～15分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。

⑤灌浆：启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀门，关闭真空泵。透明高压管应超过10米以便控制。观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，并关闭另一端阀门；再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4Mpa左右，关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；接通水，打开阀门清洗，拆透明高压管。

①灌浆顺序应先下后上，以免上层孔道漏浆把下层孔道堵塞；直线孔道灌浆，应从构件的一端向另一端；曲线孔道中灌浆，应从孔道最低处开始向两端进行。

②搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于储浆筒内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。

③灌浆工作应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通顺；在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.5～0.6N/mm2,稍后再封闭灌浆孔。

④为保证压进的水泥浆充分填塞波纹管，水泥浆中掺入膨胀剂，管道冲刷完成后开始压浆，在排气孔排出纯水泥浆后将压力控制在0.7MPa并持荷5min后封闭注浆孔。

⑤压浆工作宜在张拉工作完成后3天内完成。

张拉端采用C50砼封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封。混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上打毛，清除表皮，用水冲洗干净并充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实。

①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。②设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。

（一）施工质量保证措施

（2）加强质量教育，强化全员质量意识有计划地对全体参战人员进行质量教育和全面质量管理教育，举办单项技术培训，上技术质量课，使全体员工熟练掌握所干工程的技术标准、质量标准和操作工艺要求。同时制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。。　

（3）加强原材料、半成品的质量控制①建立健全物资管理规章制度，规范采购行为，严格检验、验收、存储、保管和领、发料制度。如钢筋有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则。

②实行标准化作业，在标段内拌合站，集中拌和，保证砼的拌和质量。控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料（各种集料、石灰、水泥、水）和出料，并自动控制混合料的拌和时间。（4）施工过程质量控制

①认真领会设计意图，全面掌握设计文件内容，认真细致地做好复测、测量放样和各级技术交底工作。②严格管理，加强施工过程控制。每道工序施工前，由工程技术人员按照《指南》、《验标》要求，根据批准的施工组织设计，编制相应的《施工作业指导书》并下发至施工工班认真学习，作为施工依据，用以指导施工作业。施工中，坚持技术人员跟班作业指导施工制度，做到施工全过程事事有人管、处处有人管，使各项施工处于受控状态。③在整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，要贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理办法。④加强工程质量检查与检测。坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检制度，加大对工程的检查力度，使工程质量时刻处于受控状态。

混凝土浇筑采用一次浇注成型的方法，即底板→腹板→顶板的顺序。浇筑过程中，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，并注意混凝土的自由下落高度不大于2米。同时所有梁体浇筑中，必须确保混凝土初凝前不被扰动。浇筑完毕12小时后，及时进行养护，养护采用外露表面彩条布加草袋进行覆盖的方法，养护应保持连续性，设专人现场负责养护，并做好养护记录。

预应力张拉应遵循“配套、同步、对称、偏心荷载小”的张拉原则，确保完好无损。在张拉过程中，由于各种原因会导至预应力束断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，所以在预应力筋张拉过程中，张拉力及与之对应的预应力筋伸长量都要认真做好量测和记录，以作为检验张拉效果时的依据。

（7）加强同监理工程师的交流与沟通

（二）安全施工保证措施

（2）加强全体施工人员安全意识教育，对高空作业进行专项安全交底。坚持上岗前全员培训和考核制度，对于考核不合格人员，不得上岗作业。

（3）做好高空坠物的防范工作，施工作业面不得堆放杂物，现场废料必须及时清理出危险区域。所有施工机具、材料应摆放整齐，并尽可能固定或放入固定容器内。夜间及暂停施工期间必须安排专人值守工作现场，严禁无关人员进入施工现场。在已浇注完成的梁段两侧加设竖向防护栏杆，并挂防护网。在挂篮设备下方设水平防护网，并延伸至挂篮四周各1米。

2、其他施工安全保证措施

（1）参加施工的全体人员必须接受安全技术教育，考试合格后方能上岗操作，施工过程中严格按照操作规程。（2）对于各种施工机具定期进行检查和必要的试验，特别是对梁上的供电线路和张拉机具，更要经常检修，确保其处于良好的状态。（3）对于重要工作和关键工序实行重点管理，并做好经常性的检查和监护，特别是对高空作业和预应力张拉，教育工人加强个人安全防护，并严格按照规程操作。（4）加强防火工作，现场设置消防器材。在搭设支架、立筑模型和混凝土养护生火时，加强消防检查，保证工程不发生火灾。

（5）推行安全标准化工地建设，抓好现场管理，搞好文明施工。施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳固，材料堆放整齐。施工现场设置醒目的照明、安全标语和安全警示标志，提醒所有施工人员注意安全。

（6）严格按照施工现场安全用电的规程和要求，非专业人员不得使用和操作专业电力机械及供电设施，用电施工机械设施安装触电保护器。

（7）脚手架、施工作业平台等设置围栏、挂安全网，防止落物伤人。高空作业人员挂安全带、戴安全帽，不得穿拖鞋、和硬塑料底鞋。施工材料的起重设备严禁载人上下，施工时设置专供工作人员上下的载人设备，以确保安全。

（8）电焊作业必须佩戴电焊罩，以免造成对眼睛的严重伤害。

（9）交叉施工的工程项目，在施工前了解交叉施工工作内容、施工时间，安全注意事项等，必要时派专人进行协调、防护，确保安全。

（11）挂篮施工中，由于涉及的钢构比较多，所以在用电时要加强电流绝缘，不得漏电，用完电后一定关闭闸刀。

（12）张拉钢筋及钢绞线时，千斤顶旁严禁站人。

（三）现场文明施工保证措施

施工场地统筹部署，规范整洁，施工使用的机具、设备要集中停放，材料要分别堆码标识，灰、砂、石等大堆料有防风防雨设施，特别是有毒和危险物品，实行专人专项管理，严格保管制度；

施工用电要统筹安排，闸刀箱要上锁，带电部分要有明显的标志；严禁乱拉电线和私接电器设备，用电线路及电器设备要由专业人员管理、维修，非专业电工不得从事电工作作业。工地现场要挂有文明施工标牌、条幅，采用多种形式向项目部成员进行文明施工教育，提高全员文明施工意识；在工地醒目处设立工程简介牌，各工序设立施工牌；

加强施工现场用水、用电管理，做到无常流水、长明灯；

施工现场固定机械设备要及时清洗养护，且必须搭棚防护，设备旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌；

施工人员上岗要着装整齐，配戴与所从事施工范围相一致的施工证；

在危险地带施工时，设立明显的标志，提醒施工人员和行人注意；

施工中，负责保护施工范围内相关建筑物、管线，以保持周围环境协调；

施工完毕后，及时进行施工场地清理，原材料及施工机具堆码、摆放整齐，机械车辆停放有序，保证施工场地整洁、美观。

施工现场作业产生的污水，禁止随地排放。作业时严格控制污水流向，在合理位置设置沉淀池，污水经沉淀后方可排出或回收用于洒水降尘。未经处理的废水，严禁直接排入排水设施。

当悬浇挂篮施工到最后一个块件10#块时，10#块一端已浇好，一端挂篮倾覆，此时对墩顶将产生一个最大的偏心弯距；并考虑施工时一端堆放材料、机具按1.5KPa计；箱梁自重的不均匀性一侧悬臂自重增加4%，另一侧悬臂自重减少4%。弯矩对临时支座产生的拉力由一侧精扎螺纹钢承受，压力由另一侧临时支座承受。

（1）挂篮自重564KN

（2）施工荷载1.5*7*3.5=36.75KN

（3）10号块自重25.2*25=630KN

48.75m+80m+48.75m悬浇梁各段参数表

本段距离墩中心平均距离（m）

本段对墩中心弯矩（KN.m）

（1）10号块对墩中心产生弯矩M1=(564+36.5+630)*37.25=45836KN.m

（3）临时支座反力R1=39457.42KN

σg=19361.67*1000/(80*490.9)=493.01MPa

σh=39457.42*1000/(500*1000*2)=39.45MPa

（7）精扎螺纹钢锚固长度

（二）0号块承重梁检算

（1）梁体自重（半0号块）g1=2345/(5.5*4.5)=94.75KPa

（2）模板重量g2=246/(5.5*4.5)=9.94KPa

（3）主梁上支撑系统g3=120/(5.5*4.5)=4.85KPa

（4）施工荷g4=1.5KPa

（5）倾倒混凝土时产生的冲击荷载取g5=2.0KPa

（6）振捣混凝土时产生的荷载取g6=2.0KPa

（7）单根横梁荷载q7=2KN/m

人工挖孔桩施工方案最标准的格式2、I30C工字钢检算

Q=(g1+g2)*4.5+0.53=(94.75+9.94)*4.5+0.53=471.635(KN/m)

中间支撑顶最大弯矩Mmax=235.818KN/m

马家铺道路施工组织设计中间支撑反力R1=1179.088KN

边跨支撑反力R2=352.726KN

0号块施工采用三道I30C工字钢作为模板支撑，每道钢梁最大弯曲应力,