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大海坝大桥30mT梁预制施工方案

3.预制T梁场场地布置及台座设计 2

3.1预制厂选址及布置` 2

北京大学深圳医院外科住院楼基坑支护工程专项安全施工方案(基坑支护）争创鲁班奖3.2预制场配套设备 2

4.2钢筋施工工艺 3

4.2.1钢筋施工工艺流程： 3

4.2.2钢筋原材料 3

4.2.3钢筋下料加工 3

4.2.4钢筋绑扎 4

4.3.1安装波纹管 4

4.4模板工程施工 5

4.4.1模板结构设计 5

4.4.2模板结构设计验算 6

4.4.3模板的安装 9

4.5砼工程施工 11

4.5.1砼配合比设计 11

4.5.2砼的制备与运输 11

4.5.3砼浇筑与振捣 11

4.5.4砼振捣及注意事项 12

4.5.5砼的养护 12

4.5.6T型梁翼缘表面砼处理 13

4.5.7预应力工程施工 13

5.施工中各工序质量检查要点 18

6.质量保证措施 18

7.安全注意事项 19

8.施工进度计划 20

8.1总体施工进度计划 20

8.2项目的组织机构 21

30mT梁预制施工方案

1.1.1《简明施工计算手册》

预制T梁的预应力钢绞线采用fpk=1860MPa,直径15.2mm钢绞线,公称截面积140mm2,弹性模量Ep=195000MPa,松弛系数0.03。预应力管道采用镀锌波纹管，T梁在墩顶处的负弯矩采用扁形镀锌波纹管。

预制T梁的预应力钢绞线采用fpk=1860MPa,直径15.2mm钢绞线,公称截面积140mm2,弹性模量Ep=195000MPa,松弛系数0.03。预应力管道采用镀锌金属波纹管，T梁在墩顶处的负弯矩采用扁形镀锌波纹管。

3.预制T梁场场地布置及台座设计

3.1预制厂选址及布置

根据工程特点，30mT梁预制场选址在我标段路基上，包括制梁区、存梁区、钢筋加工场、值班室及办公室。

T梁预制场场地宽22米（为龙门吊行走轨道中心间距），台座分基础及预制台座，见附图。

台座采用C25混凝土现浇，面层采用σ=5mm钢板铺装，台座两侧各贴1cm厚橡胶海绵条以防止浇筑砼时漏浆。整个预制场地面结构采用20cm碎石垫层，10cm厚C15混凝土进行硬化，做好排水沟，保证雨天场地不积水。

预制场吊装设备为2台100t、2台10t级龙门吊机，行走净宽为22米；龙门吊机作为梁板移运起重设备和模板安装及混凝土浇筑起吊设备使用。

4.2.1钢筋施工工艺流程：

核对钢筋下料半成品→在底模上准确标出各种钢筋的定位线→安装梁底支座钢板→分段安装梁肋钢筋→安装各横隔板钢筋并用临时支架固定→精确安装定位钢筋网→安装波纹管→拼装侧模→绑扎翼缘板钢筋→检查。

钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存在钢筋棚内，且设立识别标志。所用钢筋必须具有合格证书和出厂检验报告单，按规定要求抽检，并满足使用和规范要求。

钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据T梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。

钢筋应平直、表面洁净、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

4.2.3钢筋下料加工

钢筋在加工棚内加工制作，人工在制梁台座上绑扎成型。

钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。

按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。

受力钢筋弯曲135°，弯曲直径≥4d（d为钢筋直径），平直长度≥5d（d为钢筋直径）。

箍筋的末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定，弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主钢筋的直径，且HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构应不小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，应不小于箍筋直径的10倍。

钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准有接头，电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处（d为钢筋直径）。

钢筋绑扎时严格按图纸按规范进行绑扎，在底座上弹上钢筋位置线，按线放置钢筋，钢筋纵横相交处必要时要点焊，保证钢筋笼稳定、竖直。

底、腹板钢筋及预应力管道安装完毕并经检验合格后，安装模板，并按照图纸安装锚具、锚垫板及堵头板等，顶板侧模及负弯矩筋预留槽采用梳型钢板，确保外露钢筋位置正确，并做好堵塞，防止漏浆。

绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处，受拉钢筋绑扎接头的搭接长度大于40d。

钢筋焊接或绑扎接头相互错开布置，对于绑扎接头间距应不小于1.3倍搭接长度，同一截面接头个数受压区≤50%，受拉区≤25%。钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，波纹管固定在直线部分间隔100cm一道，曲线部分50cm一道，定位钢筋采用ф8钢筋，并与普通钢筋连接，确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、锚垫板等的定位安装确保波纹管垂直且位置准确。

预制梁使用镀锌金属波纹管，管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。

按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线。

浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。

波纹管使用前先检查其密封性和是否破损，对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。

波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋垫板垂直。

T梁波纹管预埋包括主梁圆形波纹管及桥面连续负弯距扁形波纹管预埋。钢筋绑扎完，按预应力钢束的设计坐标焊好定位钢筋网，定位钢筋网间距直线段每100cm设一道，曲线段每50cm设一道。定位钢筋网先焊接成网片，再与肋板钢筋绑扎在一起。定位钢筋网安装位置校准并加固牢固后，将金属波纹管从梁的一端穿进，在波纹管前进的一端系上绳子，前拉后推将波纹管穿进定位网中。波纹网就位后，根据预应力钢束的设计坐标将波纹管的安装位置校核准确，同时用1.3mm直径的铁丝将波纹管与定位网绑扎牢固。埋波纹管时，其接头用套管连接，并用胶布密封，波纹管接头处严禁电焊，以防击穿漏浆。为防止在浇筑和振捣过程中碰撞波纹管管壁，因此穿插入硬塑管以保证下道工序顺利进行。并派专人对波纹管管位等进行详细检查，在波纹管全部检查完毕，经监理工程师同意后，再安装模板以进行下道工序。在检查波纹管时，注意检查波纹管下部不可有竖向正对波纹管的钢筋头，及时发现及时处理，以防止在砼浇注时，波纹管作小幅度摆动时，下部钢筋头刺穿波纹管。

波纹管安装误差不得超过下表：

4.4.1模板结构设计

侧模制作采用型钢作骨架并加工成整体桁架结构，采用δ=5mmQ235钢板作面板，支撑骨架采用[12槽钢，其它加劲楞采用∠8加强角钢，桁架式骨架与面板之间布置∠8加强角钢作为横楞，下拉杆底口采用[12槽钢；骨架间距90cm，对拉杆采用ø24圆钢加工而成。

每侧模板分4片制作（不含端模）而成，每两横隔梁之间均分为两片，此两片之间通过螺栓连接。

模板结构设计及振捣器布置图参见下图。

4.4.2模板结构设计验算

根据《简明施工计算手册》（第二版）有关章节进行验算。查P415、表8－7，模板侧压力取以下两式中的较小值：

F＝γcH，γc取24.5KN/m2，H取2.0m，则F＝24.5*2.0＝49KN/m2

F＝0.22γct0β1β2v1/2，γc取24.5KN/m2，t0取8h，β1取1.2，β2取1.15，v=2.0m/6h=0.33m/h，则F=0.22*24.5*8*1.2*1.15*0.331/2=34.4KN/m2

故模板侧压力取F=34.4KN/m2

面板采用δ＝5mm钢板，每格面板尺寸为48*38cm，查P448，表8－22，按两边嵌固，两边简支验算

最大的正应力δmax：

Mx＝KxqLx2＝0.0319*39.9*0.482＝0.2933KN.m

My＝KyqLy2＝0.0316*39.9*0.382＝0.1821KN.m

钢材的泊松系数ν取0.3，修正后

Mx’=Mx+U.My＝0.3479KN.m

My’=My+U.My＝0.27KN.m

则Mmax=Mx’=347.9N.m

ωmax＝kfFL4/B0

=0.73mm<[ω]=L/500=380/500=0.76mm

横愣采用∠8加强角钢，水平跨度为0.9m，上下间距为0.38m，模板侧压力F＝34.4KN/m2，横愣上的荷载为q＝34.4KN/m2*0.38＝13.07KN/m

查P47，表1－36,跨中弯矩系数Kw＝0.077，跨中挠度系数Kω＝0.632，则Mmax＝KwqL2＝0.077*15.2*0.92＝1.079KN.m

查∠8角钢，截面抵抗矩ω＝25.3cm3，惯性矩I＝101.3cm4

δ=1.079KN.m/25.3cm3=42.63N/mm2

ωmax=Kω*qL4/100EI=0.632*15.2*0.94*1012/100*206*103*101.3*104

=0.39mm

横板最大侧压力为34.4KN/m2，单个拉杆受力F=34.4*2*0.9＝61.9KN。查表2－40，普通螺栓（Q235）的抗拉设计强度为170N/mm2，则所需抗拉截面积为S＝103.4*103/170＝608mm2，拉杆直径d＝2（s/π）1/2=27.8mm，取Φ24mm的拉杆即可。

模板制作时，面板与筋板之间采用间断焊，间断净距80∽120mm，每焊点处有效焊缝长20∽30mm，双面间断焊焊高不小与5mm。

模板的加工精度需符合相关规定，具体制作标准参见下表。

用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值

T梁模板通过门机分片安装，吊装前清除板面污物，均匀地涂刷脱模剂，脱模剂采用白机油；台座两侧粘贴5mm的橡胶止浆带，以防模板底部漏浆；分块模板间的拼缝采用双面胶粘贴止浆。吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对拉拉杆，然后调校、紧固。

模板两侧支撑可调的φ48钢管对模板进行调校，今后施工时也可采取在模板两侧用花篮螺丝对拉的调校方式对模板进行调校。

由于高频振捣器振动力较大，因此施工中下口螺杆每端采用双螺帽紧固，同时浇筑砼时安排专人检查螺帽的紧固情况。

后张T梁模板由于自重大，所以采用小龙门吊或汽车吊拼装，人工调整，固定拉模钢筋。在安装前涂刷好脱模剂，相互连接的模板板面要对齐，连接螺栓不一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件；模板连接缝间隙大于2mm应用腻子刮平，预应力管道锚具处，间隙大时用吹塑纸填塞密实，以防止漏浆。模板安装的截面尺寸严格控制在规范要求的范围之内。

在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用龙门吊配合人工拆除模板。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清理模板表面和接缝处并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。

预制T梁模板安装允许偏差、检验数量和方法一览表

每缝（抽查10%且不少于三条）

每个预埋件(抽查10%且不小于2个)

用钢尺量纵横两方向，取最大值

4.5.1砼配合比设计

施工中由于马蹄型以下腹板砼插入式振捣棒不能振捣，为防止出现狗洞、漏筋等质量问题，底板以上50cm范围内砼的坍落度宜适当加大，控制在18～20cm，马蹄以上的砼坍落度按12～16cm进行控制。

4.5.2砼的制备与运输

砼在搅拌站进行拌制，搅拌一罐砼时间为20分钟，罐车每次运输3罐砼料，需60分钟，考虑本段只设置一座搅拌站，如果在浇注T梁过程中搅拌站出现故障，则采取应急措施从外部购置商品混凝土。由于砼罐车由路基便道进入预制场，预制场设置在路基上，如果在T梁浇注过程中遇到雨水影响便道通行，则马上调用路基工区的设备抢修便道，并考虑通过大型土石方设备来帮助砼罐车上坡，运输车送至现场后，门机配合吊罐入仓浇注。

4.5.3砼浇筑与振捣

4.5.3.1砼的浇筑

砼入模前对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物及钢筋上的污垢。

后张T梁砼的浇注采取分段浇筑法，每段长5米左右，浇注的顺序是从梁的一端循序渐进到另一端。首先浇筑第一个5米底板砼，附着式振动器振捣,细部用φ30振捣棒补振，然后腹板下第一层砼,其厚度20cm为宜。其次向前推进5m下砼至肋板循环往复。砼下料厚度控制在30cm/层，宜全部采用附着式振动器振捣，φ30振动器细部补振，φ50振动器只起辅助找平工作。T梁顶板砼浇筑完成后整平收浆，二次收面，防止裂纹，并拉毛。

砼的浇注连续施工，避免间断时间过长，在浇注砼前对搅拌车、振动器、水泵等机械都有一定数量备用，以便对突发机械、机具的故障有应急措施。

4.5.4砼振捣及注意事项

砼的振捣以插入式振捣棒为主，但T型梁马蹄处砼，必须开动附着式振捣器振捣，以便气泡的排除；距离梁端5m至12m范围内波纹管以下部分的砼因波纹管的影响，插入式振捣器不易振捣，因而以附着式振捣器振捣为主；

插入式振动器移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍（本工程取振动棒插入间距不小于30cm），棒头且不得碰撞预应力波纹管。

振动棒棒头应垂直插入砼中，且插入下层砼5～10cm快插慢抽。

检查每一振动部位，以该部位密实为止，密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈砼浇筑间隔时间，当砼入模温度为20～30°C时不大于90分钟。

由于目前气温已经基本稳定在+5℃以上，因此砼的养护主要采取覆盖洒水的方式，每天洒水次数以能保证砼表面经常处于湿润状态为度，对于T梁侧面及翼板下部等不易蓄水的位置拟采取撑铺麻袋将砼表面覆盖，再在麻袋上洒水而进行养护；养护时间为7天。

4.5.6T型梁翼缘表面砼处理

为保证T型梁翼缘表面与桥面砼能较好的结合，在T型梁砼浇筑完毕后终凝前进行拉毛处理；另外翼板侧面、横隔板端部、封锚端部的砼凿毛在砼浇筑完毕后24小时进行；为保证对这些部位凿毛时不损坏边线棱角，影响外观，凿毛时边线以内2cm范围内砼不进行凿毛。

4.5.7预应力工程施工

4.5.7.1施工工艺流程

T型梁预应力施工工艺流程见下图。

T型梁预制预应力施工工艺流程图

4.5.7.2预应力材料的检验

在预应力施工前，除对水泥、砂石料等原材料进行检验外，还作以下材料的检验工作：波纹管的抗渗透性、抗弯曲渗透性检验；锚具的硬度检验；钢绞线的强度、延伸率等指标检验。

4.5.7.3安装预应力钢绞线

经检验合格后的钢绞线方能使用，场内设专用的下料场地，禁止污染钢绞线。根据钢绞线盘的直径加工放线架，将钢绞线盘放入放线架内，四周卡紧，下料头从内圈抽出，徐徐抽动，防止出现死弯。下料时用钢尺丈量，砂轮机切割，在切割头两端5cm处用20号铁线绑扎，以免接头钢丝散乱。

钢绞线必须整体编号穿束，每2m捆绑固定。

钢绞线下料长度计算公式如下：

L＝L1+2(L2+L3+L4+100)

式中：L1——孔道长度(mm)

L2——工作锚厚度(mm)

L3——千斤顶长度（mm）

L4——工具锚厚度，一般取100mm

腹板预应力束在浇筑混凝土前穿入波纹管，钢绞线束采用人工穿束，穿入后认真检查钢绞线位置是否正确，防止错穿或与钢筋抵触，外露部分用胶带纸包裹，防止污染。

安装前在已成型的钢筋骨架上按设计座标划出波纹管安装底线；为了保证波纹管安装坐标的正确，同时也便于检查和验收，施工中在底座上将波纹管平弯和竖弯的起始坐标数据标识出来。

波纹管固定设计用“井”型钢筋卡，并用铁丝绑牢；

进行钢筋卡电焊时，电焊机电流调到最小，并进行覆盖，防止电火花烧伤波纹管。

钢绞线切割宜用砂轮切割机切割，严禁使用氧割进行钢绞线的下料与切割。钢绞线端部应用胶带包住，以防钢绞线束穿入波纹管时散束或钢绞线端部的毛刺划破波纹管。波纹管与锚碇板交界处应用海绵堵塞，以防漏浆而堵塞压浆孔道。

施工中局部钢筋因与波纹管及锚碇板有冲突，实际操作时进行了适当移位或割除后再加固等处理措施，处理时遵循不少筋、不断筋的原则。

4.5.7.4张拉前的准备工作

准备好要使用的锚具，并检察其型号，将锚具分类放置；将预应力钢绞线端头铅丝剪去，并拆散，以备安装锚具；检查已通过业主、监理指定计量部门标定的千斤顶及配套油泵、油压表等是否正常；安装锚具，上紧夹片，用力敲打做到整体平整；在张拉油缸的端部锚固已经穿入的预应力钢绞线；再次确定T梁混凝土的强度是否达到设计要求的强度值；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的预防措施。

4.5.7.5张拉程序、控制与顺序

砼强度达到设计标号的85%后方可进行预应力张拉。

张拉顺序为依次张拉50%N2→100%N3→100%N2→100%N1，张拉时两端对称张拉和顶锚。

N1、N2、N3束钢绞线张拉应力控制：0→10%σk（量伸长值）→20%σk（量伸长值）→105%σk（量伸长值，持荷5min锚固）。

准备工作完成后，接通油管，开动油泵空转1分钟，以排空气；张拉至初应力（10%σk），并量取活塞长度作钢绞线伸长值起点，作好记录；继续张拉至20%σk，并做好记录；张拉到105%σk达到稳定后持荷5min顶压锚固，测量伸长值，填好记录表；千斤顶回油到0，完成张拉，回油卸荷拆除千斤顶。

张拉时T梁两端油泵操作人员要配合默契，信号通畅，作到同时张拉；张拉用千斤顶对称进行，实行张拉应力和延伸量双控；张拉实际引伸量值根据实测引伸量值按下式推算：

　　Δ0——初始张拉应力10%σk与次始张拉应力20%σk之间的实测伸长值；

Δ1——初始张拉应力10%σk与最大张拉应力100%σk之间的实测伸长值；

δ——夹片回缩值，实测为5mm。

钢束张拉时尽量避免出现滑丝、断丝现象。因此要求锚垫板必须与钢束轴线垂直，垫板中心对准管道中心。张拉时控制滑丝、断丝的总数不得超过该断面锚固钢丝总数1%。

T梁张拉过程中严密监测T梁的弹性上拱值及侧向弯曲，遇有不正常上拱及侧弯时应分析原因，如波纹管是否有堵管现象、钢绞线张拉应力值是否正常等；。

张拉完毕后，在存梁期也应加强梁体累计上拱值的监测，并作好检测记录，若超过设计值10mm时，需采取控制措施，如在梁顶上堆载核载等。

δcon=0.75fptk，fptk=1860MPa，d=15.2mm

张拉过程中张拉力计算结果及伸长量控制参见下表。

4.5.7.6负弯矩张拉

负弯矩张拉采用吊篮施工方案进行水中墩基础施工、钢板桩施工方案，主要步骤与方法如下：

在T梁翼板现浇T梁混凝土施工时，在齿板对应处留0.5m左右的槽口暂不现浇，以便进行负弯矩张拉。

逐次进行墩顶负弯矩钢束张拉。保证能通过预留槽口及安装必要的预应力张拉设备即可。

全部负弯矩钢束张拉完毕后，补浇T梁顶面预留槽口混凝土。

4.5.7.7预应力筋的锚固

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后锚固。预应力筋锚固后的外露长度为30mm，多余的钢绞线采用砂轮切割。

水泥净浆用PO42.5R普通硅酸盐水泥；水泥净浆标号（7.07×7.07×7.07×cm立方体试块28d龄期强度）应不低于C40；泥净浆稠度为16s；水泥净浆泌水率为1.7%，24h后，全部被吸回收；本工程因采用一次压浆的压浆工艺，因此为保证能一次压满管道。净浆配合比：水：水泥：外加剂=0.38：1：1%。

压浆前，用高压水泵射水将孔道冲洗干净、湿润；试开压浆泵，需运转正常且能达到所需压力，才能正式开始压浆；压浆应缓慢均匀地进行，一次完成管道压浆；压浆的压力为0.5～0.7MPa。操作过程中，看到T型梁另一端依次排出空气→水→稀浆→浓浆时，夹紧排气孔，并稍加大压力（最大至1.0MPa）。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保持不小于0.8MPa的一个稳压期，稳

压时间为2min。再稍停一些时间，从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住；压浆时每一工作班留取3组7.07×7.07×7.07×cm立方体试块综合办公楼钢筋专项施工方案.doc，标准养护28d，检查其抗压强度，并将其作为水泥净浆质量评定标准；