施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

五、机械设备、人员配备情况 3

七、箱梁预制施工工艺 6

八、施工要点及注意事项 18

九、质量保证措施 19

钻孔灌注桩专项施工方案十、混凝土常见质量通病防治措施 20

十一、安全保证措施 23

十二、环境保护、文明施工措施 25

①、《XX高速工程XX工程施工设计图》。

③、业主、总监办、驻地办相关要求。

⑤《安徽省高速公路工地标准化建设指南》

（1）严格执行国家和地方对公路工程建设的各项方针、政策、规定和要求。严格遵守工程合同文件的要求并服从业主统一安排。

（2）在认真领会初步设计图纸、施工图纸及补遗书的前提下，在原技术标书施工组织设计的基础上，根据现场的实际施工条件，优化施工安排，保证施工质量。

（3）根据工程的重点、难点，施工工序及气候环境的要求和制约，制定科学合理的施工方案。

（4）依靠成熟的技术，先进的工艺，可靠的措施，严格的管理，为业主提供优质工程。

（5）根据本分项工程的实际情况，我部将组织一批施工经验丰富、技术力量雄厚的优秀技术、管理人员，调集先进的机械设备，配备先进的测量、试验仪器，组建一个高效精干的项目工区。

（6）加强施工管理，提高生产效率，降低工程成本，增加企业效益。

（7）严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针和原则。

（8）严格执行安徽省公路工程建设行政主管部门对本项目的文明施工、环保、安全、卫生、健康等相关管理条例的要求，树立良好的工程形象。

预制中梁最大吊装重量(KN)

1、预制30m箱梁1片中跨中梁预制部分工程数量

五、机械设备、人员配备情况

根据工程规模、施工要求和本单位人力资源状况，现场配备包括施工管理人员、工程技术人员和施工作业人员在内的专业齐全的综合施工队伍，在管理和技术上选用具有多年的施工经验的人员，能够高效有序地组织各项工程的施工和管理。

劳动力配置:施工人员共37人，包括钢筋工16人，模板工8人，起重工2人，混凝土工6人，电工1人，杂工4人。

1、预制场地规划布置：

根据施工需要，场内布局经统筹规划，严格按照标准化建设，设置了办公生活区、原材存放区、钢筋加工区、预制区、存梁区等。

①、30米小箱梁共预制304片，35米小箱梁40片，采取10日一循环，设计30米台座13个，35米台座7个布置。

②、13米T梁共预制149片，设计8个13mT梁台座。

③、10米空心板共预制13片，13米空心板共预制19片，待35米小项梁预制完后将35米台座改造为10米，13米空心板通用台座进行预制。

④、台座共设置13+7+8=28个

预制梁区域采用15cm厚C20混凝土硬化，龙门吊轨道长240m，采用先浇筑130cm宽、40cm厚的C25砼扩大基础，再浇筑40cm宽、40cm厚C30砼轨道基础。梁底座布置方向与两台龙门吊行走方向一致，梁底座间及轨道内均设水沟，将雨水或养生水引入场外侧三级沉淀池，以循环利用水。钢筋加工场采用C20砼硬化15cm厚，并搭建1000m2的彩钢棚，预制场内便道采用C20砼硬化20cm厚。

台座制作长为31米，在台座两端长2m宽1.5m范围内再开挖深度为40cm的C25台座扩大基础，然后立模浇筑台座C30砼。台座混凝土厚40cm，台座梁端1米混凝土范围内预埋φ12间距15×15cm防裂钢筋，并每隔1m左右预埋φ50mmPVC管一道便于支模板时下穿对拉杆。

浇筑台底时，在台面四周顶设置[50mm槽钢，并设一定数量的生根钢筋，槽钢内嵌φ5cm的橡胶管，便于支模板时与底座接缝紧密不漏浆。严格控制砼台座顶面标高，并按设计要求在台座上向下设置二次抛物线反拱，小箱梁跨中反拱设置1.7cm。台座顶面安装6mm钢板作为梁体底模。

清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模→安装内模、端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体砼→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚。

（1）清理底模、施工放样

用磨光机打磨底模，清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。脱模剂采用机油，用旧毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。

箱梁的侧模和端模均采用6mm厚钢模板，钢模设计必须具有足够的刚度和强度，并且组装拆卸方便；模板的拆卸采用龙门吊辅助人工进行；模板在拼装前涂刷脱模剂，保证梁体有好的外观质量。

模板在使用前，先在台座上进行试拼装，检查模板的拼缝及几何尺寸，不满足规范要求时，进行处理，处理合格后，对每块模板进行编号，以便以后使用时好按编号拼装。

绑扎底腹板钢筋和安装预应力筋

①、钢筋存放应上盖下垫，钢筋表面应保持洁净，表面粘着的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，在使用前均应清除干净。铁锈采用人工钢丝刷方法进行。

②、钢筋配料应按设计长度及规范规定进行，下料长度：直钢筋下料长度＝设计长度；弯起钢筋下料长度＝设计长度+弯钩调整值；箍筋下料长度＝设计长度+弯曲调整值。钢筋弯曲采用数控弯曲机进行弯曲，弯曲角度要符合设计要求。

③、底板、腹板钢筋在胎架上绑焊成型，绑扎钢筋时应在胎架上标记好钢筋位置及骨架纵向轴线，按位置绑扎钢筋并注意横坡方向及轴线偏位情况。

④、腹板骨架钢筋绑扎完毕并经检验合格后，用扁担梁将骨架吊运到侧模已安装检验合格的箱梁台座上。骨架安放后通过底板及腹板垫块控制保护层厚度并将骨架调整到设计位置。垫块每平米不小于5个，相邻垫块间距不大于50cm，在内模安装前和混凝土浇筑前质检员进行自检，发现损坏、翻倒的垫块要及时更换。经监理工程师检验合格后才能进入下道工序。

⑤、为了保证工程质量，在进行顶板钢筋绑扎的时候，要带线绑扎，保证翼缘板处外漏钢筋在同一条线上。外漏钢筋刷水泥浆进行保护。顶板张拉槽口模板采用定型钢模，为防止拆模损伤混凝土，模板向内倾斜30度角。

⑥为保证湿接缝预埋钢筋在同一水平线上，在湿接缝两端拉通直钢筋进行预埋钢筋定位。

规定值或允许偏差(MM)

尺量：每片梁检查10个断面

尺量：每片梁检查5～10个间距

尺量：按骨架总数50%抽查

尺量：每片梁沿模板周边检查8处

⑦、按照设计提供的坐标值布置预应力管道，必须符合设计和规范要求。预应力管道采用圆形金属波纹管，接长部分同类型采用大一直径级别，连接时不使接头处产生角度变化和在混凝土浇筑过程中发生管道的转动和移位，用塑料胶带缠绕密封，确保不漏浆。禁止使用锈蚀的波纹管。

预应力束管道采用金属波纹管成孔，波纹管内穿外径稍小的塑料衬管。根据钢束中心至梁底的定位坐标，焊反U型定位钢筋，定位钢筋按直线段每1m、曲线段每0.5m间距固定（箱梁中梁墩顶连续处负弯矩预应力管道采用扁形金属波纹管），若钢筋阻挡波纹管时要适当调整钢筋位置，保证波纹管上下坐标位置准确，线型应平顺。波纹管在张拉锚垫板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态，以保证钢绞线在张拉时的合理受力方向。焊反U型定位筋时要注意防止焊渣烧坏波纹管。

锚垫板固定要牢固可靠，混凝土浇筑振捣过程中不变形。浇筑混凝土时严禁振捣器触碰预应力波纹管道，防水破裂或变形。

注：表中X坐标值是以箱梁跨中为原点竖向Y坐标为钢束中心至梁底的距离,表中数值为X坐标每隔1m对应的钢束Y坐标值。X坐标以m为单位，Y坐标以mm为单位。

规定值或允许偏差(MM)

尺量：抽查50%，每根查10个点

尺量：抽查50%，每根查5个点

符合设计规定，设计未规定时±6%

每束1根DBJ 21-2012标准下载，且每断面不超过钢丝总数的1%

①根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。

侧模应预先在别处分段拼装好，用手砂轮打磨平顺，模板接缝处要贴双面胶，并在不严密处用透明玻璃胶填补，保证模板接缝严密，不漏浆。侧模表面清理干净后均匀涂抹隔离剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同时还可适当在侧模外加以斜撑，确保侧模牢固。采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠贴底座密封，以保证接缝不漏浆。端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上橡胶条或双面胶，保证封端密封紧密。

②将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用U型卡固定，用龙门吊整体吊装就位。内膜采用下顶上压的方式固定，内膜下部用定位钢筋每4米一道做支撑HG／T 3981-2019 复极式离子膜电解槽.pdf，上部用0.15*0.15*3m长的压杠每4米设一道，防止内模上下浮动，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度。

装配式构件支撑面的标高

模板相邻两板表面高低差