施组设计下载简介：

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（1）根据陕西省交通规划设计研究院《国家高速公路包头至茂名线（G65)陕西境黄延至延安公路扩能第N2合同段（甘泉至延安）桥梁通用图》；

（5）黄延高速公路扩能工程总监办、黄延高速公路扩能中心试验室下发的《管理性文件汇编》。

本合同段桥梁8895.3m∕16座（主线桥长7530.8m，匝道桥长1455.5m），墩柱共计11251.5m，其中471.5m/Φ1.2m，4424m/Φ1.4m，5293m/Φ1.6m，1063m/Φ2.0m，混凝土强度等级为C30。根据现场情况结合施工总体计划安排，首件墩柱定在AK0+370.281枣园互通式立交A匝道桥18#墩。

通过墩柱首件工程DBJ64／T 057-2016 模板早拆体系技术规程.pdf，确定首件施工的各种参数如下：

1、墩柱施工方案的可行性。

2、确定人员安排，施工机械设备配备。

3、遇到特殊情况下的应急处理方法。

4、验证模板施工的砼表面光洁度并制定切实可行的墩柱外观保证措施。

5、首件工程施工准备情况

首件工程18#墩桩基检测已完成，检测合格，桩系梁施工完成，强度达到设计强度90%以上。场地平整完成。

5.2施工管理人员及作业人员

为确保首件工程顺利完成，现场施工管理人员及作业人员均已配备到位。

负责原材料、混凝土、钢筋等试验工作

负责现场组织、协调和技术管理工作

负责现场施工质量监督管理工作

其中：班长1人、钢筋工4人

其中：班长1人、模板工4人

其中：班长1人、架子工5人

钢模板进场后必须进行准入报验手续，并进行模板试拼装，主要检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模板各连接部分是否符合设计结构尺寸要求，模板验收合格后方可投入使用。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。

水泥、粗细骨料、砂、外加剂、钢筋等原材料全部已经试验检验合格，混凝土配合比已进行设计，试验报告、配合比报告已经审批。

墩柱首件计划于2014年7月25日开工，计划2日浇筑完成。其中钢筋笼安装半天，模板安装一天半，混凝土浇筑一天。

7、墩柱施工顺序、方法及工艺

施工放样→钢筋制作与安装→模板安装、加固→复测三心→混凝土浇筑→拆模→覆盖养护。

（2）清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈。

利用全站仪现场定出墩柱纵横轴线、四角坐标及高程，并对系梁位置进行放样，系梁标高测量。在桩顶上用红漆作上明显的标记，再将墩柱边线弹出墨线，以便钢筋笼吊装时能够准确、快速地对位。测量放样完成后，经项目质检工程师检查验收合格报监理工程检查，合格后方可进行下一道工序。

7.4钢筋笼制作与安装

墩柱首件工程钢筋笼在2#钢筋加工场统一加工制作，制作完成并自检合格后报现场监理验收，验收合格后方可使用。钢筋笼存放采用下垫上盖，保证钢筋笼不变形。平板车运输过程中应减速慢行，钢筋笼两侧顺其方向设枕木防止钢筋笼滚动。

(1)施工中应严格按照施工图及施工规范要求绑扎钢筋；钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先弯向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d；接头处焊缝应饱满，不得有裂纹，不得有深度大于0.5mm的咬边；接头处的轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。

(2)在主筋上绑扎箍筋时，先在主筋上用粉笔划出箍筋位置线，并严格按设计要求进行箍筋的绑扎固定。

(3)立柱钢筋绑扎至系梁位置后注意进行系梁的钢筋焊接安装。钢筋安装好后应对其规格、数量、排距、长度、足位置进行检查，确保满设计要求。

(4)钢筋绑扎时扎丝头一定要向内弯，防止扎丝伸入保护层浅部。

(5)钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和杂物，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

(6)主筋保护层采用砼强度混凝土垫块衬垫。

模板是墩柱外观质量的保证条件，要求模板刚度要符合要求，表面光滑平整，拼缝严密不错台。

(1)钢模由模板加工厂严格按照设计图纸尺寸要求制作，钢度、面板厚度是周围周转次数而定，本标段采用的模板每月周转10次，面板厚度6mm。模板加工好后由技术部、设备物资部、质量管理部进行自检验收合格后报监理检查合格方可使用。

(2)模板在使用前后都存放在平整的场地内，临时存放时将模板垫平，以避免模板变形。

(3)施工前模板内均匀地涂抹一层脱模剂。

(4)按照图纸对墩柱模板进行拼装，拼装时模板的接缝间设一层双面胶,要求模板间的连接应紧密、牢固。

(5)墩柱钢模板吊装采用汽车起重机吊装，起吊时模板应保持竖直。将模板吊至指定位置后，模板工及时对模板进行安装固定。

(6)模板安装完成后用全站仪检查上口偏位，通过缆绳调整使上口位置正确。用垂球检查模板垂直度，如不符合要求应及时调整。

(7)为防止浇注混凝土时出现漏浆，钢模板定位前应在垫层上根据墩柱外形尺寸在模板外围制作找平砂浆带，钢模安装完成后在模板底部用水泥砂浆进行封堵。

利用十字交叉法确定墩柱中心、模板中心、钢筋笼中心，使用铅锤检测墩柱中心、模版中心、钢筋笼中心是否在一条垂线上，若不在则使用全站仪纠偏，检查偏离原因并调整。直至三点一线，再进行下一道工序。

混凝土由罐车运至墩柱施工地点，用汽车起重机吊料斗方式将混凝土吊至墩柱顶端，使用串筒下料，每节串筒1m长，共需9个串筒。

(1)混凝土浇筑要分层浇筑，分层厚度30cm左右，振动棒按有效直径60cm分布，每浇筑一层，提升一层，振捣时采用四周向中心集中的方式，以减少混凝土表面的气泡。

(2)为满足每层浇筑厚度控制在30cm，汽车起重机起吊混凝土料斗制作为1m³，料斗内0.5m³位置处划线，每次每斗起吊混凝土0.5m³。

(3)混凝土施工前先在墩柱内进行洒水湿润，但不得使模板内有积水。然后再铺上1～2cm厚的1:2水泥砂浆，以保证新旧（与承台）混凝土间能有效地连接。

(4)混凝土施工前、施工过程中都应定时进行现场坍落度检测，坍落度应严格控制在100～140mm。

(5)振动器振捣时应符合下列规定：与侧模板保持5～10cm的距离；振捣棒每40cm做一标记，振捣完成时抽出40cm，以保证振捣棒保持插入下层混凝土5～10cm；操作上要求“快插慢拔”；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

(6)为防止混凝土产生离析，混凝土倾落高度不得大于2m，本工程拟定混凝土浇筑过程串筒口离浇筑面控制在1～1.5m。

(7)对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。

(8)混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于混凝土初凝时间。浇注过程中，工人应及时检查保护层垫块是否脱落或布设足够，不足时应及时增设。

(9)浇筑混凝土期间，设专人检查模板的垂直度及支架的稳定性。当发现有松动、变形、移位时，应及时复测，调正。

混凝土脱模后，应及时使用土工布进行缠绕和覆盖，覆盖前应洒水养护。养护期间必须保证土工布呈湿润状态。洒水养护时间不得少于7天。养护结束后及时拆除缠土工布。

7.9临时爬梯搭设安装

本工程工人施工上下墩柱模板工作平台使用临时爬梯，爬梯采用8#槽钢Z字形安装，层高1.5m，长3m，宽2.2m。临时爬梯与模板之间相对独立，严谨作业平台与模板之间有任何的连接或接触。

7.10质量控制指标、检验频率和方法

7.10.1墩柱质量控制指标、检验频率和方法

按《公路工程质量检验评定标准》检查

0.3%H且不大于20

吊垂线或经纬仪：测量2个点

全站仪或经纬仪：纵、横各测量2个点

2m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测一处

符合设计规定，设计为规定时：10

（1）钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞绣、泥土等清除干净。

（2）钢筋在加工成型前，应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋应作调直处理。

（3）所有进场钢材必须有出场质量证明书及试验报告单，钢材进场后按照规定进行抽检试验；试验合格后，按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，并做好标记牌。

（4）钢筋的堆放应设置堆放台座，台座应高于地面不小于30厘米，以便通风，并应放好遮盖措施；钢筋加工场地应硬化平整、清洁；严禁钢筋污染，场地还应满足施工要求。

（5）钢筋加工的允许偏差

受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm

箍筋各部分尺寸：±5mm

（6）钢筋安装位置允许偏差

受力钢筋间距：±20mm

钢筋骨架长：±10mm，

保护层厚度：±10cm

（7）钢筋连接接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

主筋绑扎接头：受拉区不大于25%，受压区不大于50%；

主筋焊接接头：受拉区不大于50%，受压区无限制；

电弧焊：单面焊≧10d，双面焊≧5d（d为钢筋直径）

绑扎：≧30d(d为钢筋直径)

（1）通过对原材料的质量检验与控制、砼配合比的确定与控制、砼生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性检验控制，使砼的质量符合规定要求。

（2）在施工过程中应进行质量检测，应用各种质量管理图表，掌握动态信息，控制整个生产施工期间的砼质量，制订保证质量的措施，完善质量控制过程。

（3）必须配备相应的技术人员和必要的检验及试验设备，建立和健全必要的技术管理与质量控制制度。

b.拌制和浇筑砼时的检验

①砼的组成材料的外观及配料、拌制、每一工作班至少说次，必要时抽取试验。

②砼的和易性（塌落度等）每工作班至少2次。

③碎石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测。

④钢筋骨架的稳固性和安装位置。

⑤砼运输、浇筑方法和质量。

8.1测量放样及柱身竖直度控制

8.1.1测量放样控制

为确保立墩柱施工的质量，在施工过程中，应做好墩身的测量和监控。利用平面坐标法在各施工项目施工之前都对立柱中心进行放样测量，模板安装完毕后对立柱中心点坐标进行测量复核，以控制墩柱的平面位置。

利用三角高程法测定墩柱模板顶标高,同时用悬挂钢尺法精确测定墩柱模板顶的标高，以此来检核及修正三角高程。

首先用全站仪测量放样出立柱中心点，从立柱模板上口中心挂垂线与之对照，以此来校对模板拼装位置及检查模板的竖直度。

8.2钢筋加工及安装控制

8.2.1钢筋进场后，进行各种标准试验，同时根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工证上岗。

8.2.2钢筋采用焊接时，单面焊缝长度不少于10d，双面焊焊缝长度不少于5d，主筋接头位置不应位于同一平面上，应交错分开，上下错开的距离满足大于35d，且不小于0.50m。

8.2.3受力钢筋焊接或绑扎接着应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内。同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率须符合设计与规范要求。

8.2.4钢筋骨架制作的允许偏差符合下列规定：

（1）主筋间距允许偏差：±20mm；

（2）箍筋、横向水平筋间距允许偏差：±10mm；

（3）钢筋骨架长允许偏差：±10mm；

（4）钢筋骨架宽、高允许偏差：±5mm。

8.2.5为方便立柱钢筋和模板位置的调整，在墩身内侧钢筋骨架上，预先焊接几处不同位置的拉环钢筋供拉缆绳之用。拉环用直径Φ20mm的圆钢弯制。

8.3.1在墩身施工前对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与操作技术。

8.3.2钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。

（1）拆模后应及时对模板进行检修。

（2）模板安装前应涂脱模剂，并涂刷均匀，稠度适中。

（3）模板安装好后，对其轴线位置、水平标高，各部分尺寸、垂直度进行检校，直到符合设计及规范要求。

8.3.3模板安装实测项目及要求如下：

（1）模板标高(mm):±10；

（2）模板内部尺寸(mm):±20；

（3）轴线偏位(mm):8；

（4）模板相临两板表面高差(mm):2；

（5）模板表面平整(mm):5；

8.3.4、模板安装控制

（1）模板进场后，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度。

（2）钢筋绑扎完毕经检验合格后进行模板的安装，模板拼装之前先将模板磨光清除干净，涂抹脱模剂，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。

（3）模板采用汽车吊吊装，人工辅助安装。安装完毕后，进行校模，用吊锤对准圆端的圆心确保模板不会偏位，调整风缆绳，将位置固定。

模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在1mm以内，模板的错台控制在2mm以内；用钢尺检查模板的几何尺寸，拉线检查模板的顺直度，用铅锤仪校正模板的垂直度。施工中严格控制轴线偏位在1cm以内。如果有不合格的情况，用千斤顶进行调整。

8.4.1墩柱砼为C30混凝土，混凝土施工采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场，用串桶灌入的方式浇筑，用插入式振捣器振捣，在模板拆除后采用土工布包裹养生。

8.4.2浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计及规范要求后方可浇筑。

8.4.3选用低水化热的水泥品种、控制水灰比、减少模板与砼间的摩阻力、加强养护、控制拆模时间等，以减少砼收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝的产生。

8.4.4拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过项目部试验室检验。

8.4.5混凝土采用配料机配料，各种计量仪器应保持准确。

8.4.6混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。

8.4.7立柱混凝土浇筑时高度较高，所以在立柱模板内安装串筒，混凝土通过串筒进入模板，禁止将混凝土直接从模板顶倒入模板内，避免混凝土在下落过程中与墩身密集的钢筋相撞造成严重离析。

8.4.8浇注混凝土前，先将模板内杂物清理干净。混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离控制在30～35cm范围内，与侧模保持5～10cm的距离。

8.4.9混凝土分层浇注，每层厚度控制在30cm，每放一层料时先将料扒平再开始振捣，防止振捣时出现崩模现象。

8.4.10振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20S左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中要有技术人员严格控制。

8.4.11振捣器要垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在5～10cm），以保证新老混凝土能良好的结合。

8.4.12当混凝土浇注到顶时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理。

8.5、外观质量控制为了提高外观质量，墩柱施工中采取了以下措施：

8.5.1提高立模精度，采用玻璃胶或橡胶皮处理接缝，保证接缝严密。

8.5.2当气温较高时尽可能安排在下午或夜晚温度较低时浇注混凝土，减小混凝土的坍落度损失。

8.5.3混凝土浇完后，立即进行覆盖养护，拆模后用塑料薄膜包裹，进行湿润养护。

8.5.4拆模后及时修复表面缺陷,保证墩身颜色一致,棱角分明。

严格执行招标文件、设计图的技术要求，执行交通部《公路工程质量检验评定标准》等有关技术标准；工程合格率100%，单位工程一次性验收合格率100%，分项（工序）工程合格率100%。

采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，耐久性混凝土搅拌符合相关标准规定。对拌合物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的和易性。

运输道路平顺畅通，选用两辆8m³专用混凝土运输车。每辆车装载8m³混凝土，两辆车连续浇筑，第一车送出混凝土8斗（4m³）时第二车开始打料。

本工程混凝土浇筑采用汽车起重机输送，由运输车将混凝土运送至施工区料斗，再由汽车起重机起吊输送进仓内。

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其抗腐蚀能力和抗压强度不低于构件本体混凝土。

混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，当因故间歇时，其间歇时间不大于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，最大浇筑间隙时间不超过45min，不得随意留置施工缝。

浇筑新混凝土前，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10～20mm、水胶比比混凝土略小的1:2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。

混凝土振捣时不得碰撞模板，保护层部位振捣时要距离模板5～10cm，不得贴着钢筋振捣。

混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，且不超过30s，避免过振。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时方可拆模。拆模后，迅速采用土工布对混凝土进行后期养护。

(6)混凝土表面致密性、减少气泡

混凝土在拌和过程会引入大量空气，浇筑成型阶段可以排出大量气体，混凝土表面会滞留一定的气泡；在混凝土配合比设计中，在确保一定的胶凝材料总量，减少用水量，合理选择最佳砂率，使混凝土拌和物获得最大流动性和良好粘聚性及保水性，使粗集料均匀悬浮在水泥砂浆中，保证混凝土拌和物不分层、不离析，最终形成均匀致密的混凝土表面。

(1)每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。

(2)到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。

(3)钢筋的绑扎安装，根据设计图纸规定的钢号、直径、根数间距准确无误，螺旋筋间距严格控制，主筋间距控制符合设计要求，钢筋绑扎牢固不松动，钢筋表面无油污、老锈等。

(4)施工前钢筋施工员必须对施工顺序、操作方法和要求向操作人员详细交底，施工过程中对钢筋规格、数量、位置随时进行复核检查。要特别注意一些较复杂部位的钢筋位置、数量及规格。

(5)弯曲变形的钢筋须矫正后才能使用，钢筋的保护层厚度依设计图纸规定进行。同一截面钢筋的接头数量符合规范的要求，严格控制插筋位置，避免发生钢筋位移及规格与设计图纸不符。

(6)钢筋的焊接加工，在各分部钢筋正式施焊前，按规格要求焊工进行试样焊接，试件应力学试验合格后方可正式进行工程焊接，施焊后从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验（在同一班内同一焊工按同一参数完成的300个同类型接头作为一批）。

(7)各种钢筋的焊接接头形式必须符合焊接工艺和质量验收规范要求，焊接试验必须试验，合格后方可使用。接头位置相互错开，在同一截面内受压区50%，受拉区25%，同一根钢筋不得有二个接头，接头位置不可设置在最大弯矩处，且离开变起点10d。

(1)模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

(2)必须保证模板的刚度和稳定性，在混凝土侧压力作用下不允许变形，本工程选用大块定型钢模板作为模板，以保证混凝土表面的光洁度。

(3)模板尽可能减少接缝，接缝位置尽量隐蔽。模板制作的几何尺寸精确、拼缝严密，模板面拼缝高差、宽度不大于1mm，模板间接缝高差及宽度不大于2mm。

(4)模板的拼缝宜填实后打磨平整、严密。使接缝平顺；模板的支撑必须牢固、严密，以免发生跑浆和漏浆。

(5)模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程所产生的荷载。在模板施工前，必须先进行模板及支撑系统的配置设计，绘出模板排列图。翻样与技术员必须对模板支承、排列、施工顺序拆装方法向班组人员作详细交底。对运到现场的模板及配件按数量、规定逐次清点及检查，不符合质量要求的不得使用。

(6)模板结构绝对保证工程结构和构件各部位的形状、尺寸相互位置的正确，混凝土施工前认真复核轴线标高、几何尺寸。模板拼缝要紧密，不得漏浆，当拼缝≥1mm时，采用专用嵌缝条进行嵌实。

(7)模板安装前就业服务中心改造工程培训中心装修施工组织设计方案.doc，认真清理干净，附着的水泥浆、铁钉等杂物。并涂刷好脱模剂。对加工的模板事先在地面上进行预拼，以校核平面尺寸和平整度，并检查模板的连结节点，全部合格后方可使用。

(8)施工过程中加强对模板的使用、维修管理，以确保模板周转使用的质量，模板拆除后，必须及时清理，要铲除浇筑混凝土时留于模板表面的残浆，清理和整修后的模板表面必须均匀涂满隔离剂。

(1)为保证清水混凝土要求拆模后颜色均匀一致，我们确定原材料为同产地、同厂商、同规格、同品质、同颜色的“五同”原则。

(2)水泥、掺和料、骨料等原材料品质、颜色的波动必定造成硬化混凝土颜色的差异，同厂商、同规格、同品种不一定同颜色，比如，由于燃烧条件不同以及粉煤灰的组成、细度、含水量等变化，粉煤灰的颜色可以从乳白色变到灰黑色；而品质有差异如骨料级配对硬化混凝土的色泽也有相当的影响。清水混凝土用原材料的“五同”原则是必要条件。原材料供应商从其生产工艺现先进性、原料质量稳定性、保供能力等全方位验证确定，最终确保原材料品质、颜色的一致性。

(3)试验发现，不同的胶凝材料用量和不同水胶比的混凝土，其外观颜色也是有较大差异的。胶凝材料用量偏少，一方面容易出现泌水，另外因其包裹骨料的浆量不足，混凝土表面粗糙，不够细致；胶凝材料用量偏高，混凝土表面颜色暗淡；在胶凝材料组份中矿粉掺量过高，拆模后即发现混凝土会产生淡绿色的色差，且随时间的延期造成混凝土色泽的变异；粉煤灰的比重比水泥小，在混凝土振捣时，易于上浮，其掺量也会对混凝土色泽影响；另外，混凝土水胶比的大小，混凝土颜色深浅有变化。因此，严格控制胶凝材料用量、水泥用量、用水量和水胶比，达到混凝土色泽控制最佳。

500kV架构基础及设备基础施工方案10、施工安全保证措施

重伤及以上生产安全事故为零，一般及以上交通事故为零，机电设备事故为零，火灾事故为零，重大管线事故为零，无火灾、洪灾事故，无新增职业病患者。工伤事故率≤3‰，工伤事故费率≤1.5‰。

10.2安全生产管理机构