施组设计下载简介：

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一、主要技术标准及相关规范标准…………………………………1

二、钻孔桩……………………………………………………………15

AQT 3002-2021阻隔防爆橇装式加油（气）装置技术要求.pdf三、系梁施工…………………………………………………………17

四、墩柱施工…………………………………………………………19

五、桥面及附属工程施工……………………………………………28

六、桥梁工程施工技术保证措施……………………………………30

七、安全生产及文明施工保证措施…………………………………44

一、主要技术标准及相关规范标准

（一）主要技术标准及相关规范标准

（1）桥梁宽度：5.0m(人非混行车道)+5.0m（行车道）+5.0（行车道）+5.0m(人非混行车道)=20.0m

（3）桥面横坡：（全桥）车行道采用双向坡1.5%，人行道采用单向反坡2.0%

（4）桥梁净空：桥下无通航要求

（5）设计行车速度：50km/h

（6）桥梁设计基准期：100年

（7）环境类别Ⅰ类，安全等级2级，地震烈度：地震基本烈度为6度，初加速度0.05g，按7度设防。

根据钻探资料，并结合静力触探曲线，该场地地层可分为以下几层：

第1层：素填土（Qml）

主要由黄袍色、灰褐色粘性土组成，局部含少许砖块、碎石，土层均匀性差，结构松散，土石分级为I类松土，层厚0.7—1.5m。

第2层：淤泥质粉质粘土（Q4l）

第4层：粉质粘土（Q3al+pl）

第5层：含碎石粘土（Qel+dl）

（1）桥跨组合：桥梁与河道中心线斜线交，右偏角125°，采用1*20m简支空心板桥，起点桩号K0+295.48，终点桩号0+320.52，桥梁全长25.04m。

（3）下部结构：桥台采用桩柱式桥台，台帽高130cm，φ120cm钻孔灌注桩基础。桩基础均为摩擦桩。

（1）上部构造：空心板采用C50、铰缝采用C40钢纤混凝土；桥头搭板、人行道板及栏杆采用C30；桥台伸缩缝采用C50钢纤维砼。

（2）下部构造：桩基采用C30混凝土，台帽、耳背墙及预埋件采用C30混凝土。

本桥上、下部结构的内力及截面配筋均采用同济大学桥梁博士系统计算，结构模型采用部分预应力A类构件计算。

计算荷载：恒载、活载、温度弯、支座沉降、混凝土收缩、徐变等。

计算内容：内力计算、强度计算、变形验算、纵横向应力分析、纵横向配筋及横隔梁配筋设计等，荷载横向分配系数修正的偏心压力法计算。

4.桥梁结构耐久性设计

施工中，要求增强混凝土的密实性，选择硅酸盐水泥，添掺高效减水剂，以达到提高混凝土密实性，降低水、氯离子等的侵入，提高钢筋的防锈能力，增强混凝土的耐久性，并参照国标《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046）规定，采取相应的防腐措施。

（1）施工好的混凝土表面及时涂上防腐涂料。在混凝土表面形成一层屏蔽阻隔层，以阻止氯离子、二氧化碳等腐蚀介质浸入混凝土造成腐蚀，并通过涂装可使桥梁获得与周围环境景观相协调的色彩。

（2）桥梁外露钢板如支座预埋钢板，人行道伸缩缝钢板、防撞护栏立柱预埋钢管等均需除锈防腐处理，防腐工作应在施工准备阶段完成。钢材防腐采用油漆涂层系统防护，涂装前钢结构表面除锈质量等级St3，外涂油漆采用环氧富锌漆一道，桔红色富锌面漆二道。

施工时应严格遵守交通部颁标准《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》等有关要求，加强管理，严格操作，确保工程质量。同时，根据本桥的具体情况，提出以下注意事项：

1.施工步骤：a.排水港桥、筑堤围堰、抽排水，开挖河槽断面，进行相应地基处理，距桥梁中心线306.25cm处预埋污水管道，管道控制顶标高14.5m；b.下部结构桩基础、盖梁施工；c.安装支座；d.预制空心板吊装拼接；e.桥面铺装、栏杆、排水系统、伸缩缝施工。

2.本桥施工时，应严格控制各类材料进料质量关，对砂石、水泥、钢材等品种要进行严格验收和检验，对混凝土配合比应进行设计和试验。

3.空心板预制应采用钢模板，并严格控制各梁段的断面尺寸。为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到20Mpa后方可拆模。预制板的开口箍筋伸出与相邻的同样钢筋要相互绑扎，再浇注在铺装层内。预制空心板顶面在混凝土初凝前必须拉毛，不小于6mm凹凸面，以利于桥面铺装结合。架梁前对铰缝表面凿毛，并在浇筑铰混凝土前，对铰缝表面进行湿润。

4.预应力筋张拉时，必须进行张拉力和引伸量双控。

5.桥面铺装层的质量取决于混凝土标号和钢筋网的高度，桥面钢筋网定位后，严禁人员在上面行踩。浇筑铺装混凝土前应浇注薄层水泥浆，以利于铺装层与空心板顶面的良好结合。

6.桥台盖梁施工时应注意根据桩基标高确定，顶面搁置支座处必须保持平整、清洁，不允许有脱空现象。背墙、挡块的混凝土待桥板安装完成后再浇筑，但钢筋应事先正确预埋。

8.钻孔灌注桩施工应认真细致进行，施工前必须准确放样测量，对桩位放样应进行反复校核，以确保桩位准确。钻孔前应根据地质报告选用正确的机具，以保证钻孔过程不出现塌孔、缩颈或断桩，并保证桩底沉渣不超过开cm，桩的终孔要求全断面进入中风化岩不小于两位桩径。

9.伸缩缝施工要严格按厂方要求。伸缩缝两侧的混凝土浇筑应注意捣实无空洞，混凝土表面应与伸缩缝顶面、铺装层面凿平，使结合平顺。要保证板梁与背墙的间距为4cm，并要求确保缝内无杂物。

10.施工桥梁时，为了保证施工安全，施工单位应设置施工围挡。围挡长75m，宽40m。

（一）钻孔灌注桩施工：

1.钻孔工程中护筒应保持一定的水头。

2.护筒用泥浆应控制合适的比重，造浆用粘土要求胶体率不小于96%，含砂率不大于3%，造浆能力不大于2.5L/Kg，所选的粘土不含石膏、石灰或钙盐等化合物。

3.钻孔前应严密组织，做好各项准备工作，钻孔作业应分班连续进行，填写好施工记录，交接班时应交代钻孔情况及下一桩应注意事项，并经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时要及时改进，在地层变化处应捞处渣样，识别判断后记入表中。钻进过程中应与地质勘测报告中的地质剖面图进行比较核对，如实际地层变化与报告中地质剖面有较大出入，应及时通知业主、监理及设计单位以做及时处理。从勘查报告可以看出，桥位处存在溶洞，溶洞处理办法：对于该桥位处比较小的溶洞，采取注浆措施，提供成孔条件穿过溶洞。若洞内无填充物，则采取选填碎石或干砂，然后注浆；若充填物呈软塑状态时，直接注浆固结。

4.钻孔前孔位放样必须准确无误，开始慢速钻进，待导向部分或钻头全部进入地层后，渐渐加速钻进。

5.在钻孔排渣、提钻去土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，处理孔内事故或因故停钻时，都必须将钻头提出。

6.清孔要根据设计要求，钻孔方法、机具设备条件和地层情况采用换浆、抽浆、捣渣、空压机喷射，砂浆置换等方法，不管采用哪种方法，在清孔时都要注意保持孔内水头，防止塌孔，在放钢筋笼后与灌注混凝土前应再次检查孔内泥浆性能和孔底沉渣厚度，如超过设计要求，应进行二次清孔，直到符合要求后再灌注混凝土。

7.钢筋笼的制作、运输、吊装就位均应符合施工技术规范的要求，钢筋笼垂直下放，以防发生触壁而引起塌孔的现象。

9.成桩后应对桩身质量进行检测，桩身混凝土抗压强度、桩底标高、沉渣厚度、桩头混凝土质量均应符合设计要求，对于桩身完整性应采用无破损法进行检测。

（二）混凝土及普通钢筋施工

1.浇注混凝土前，应检查支架、模板、预埋件、预留孔、钢筋等是否符合设计要求。

2.混凝土的浇筑应按一定厚度、顺序、方向分层进行，应在下层混凝土初凝前或能重塑前完成上层混凝土，浇筑时如高度超过20m，应通过串筒、溜管等设施下落，以防混凝土的离析。

3.各个构件的浇筑必须保证密实，严禁漏振、过振。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。

4.构件浇注时如需设置伸缩缝，其位置及施工缝的处理应严格按照有关施工技术规范进行，混凝土浇筑完成后，应根据施工对象、环境、水泥品种等对混凝土的要求，指定具体的养护方案，并严格执行。

6.施工时应结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋网片或骨架，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和施工速度。

制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构要放大样图，以便能正确配制。按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。模板的接缝应密实，如有缝隙，应堵寒严密，以防漏浆。模板涂经过对比试验效果最好的脱模剂。钢模板制作时应特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作，模板安装后要进行检查。

预应力钢材及预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥

所有预应力钢材不许焊接，凡有接头的预应力钢铰线部位应予

切除，不准使用。钢铰线使用前应作除锈处理。

（3）钢铰线应用圆盘切割机切割，不允许用电、汽切割。钢铰线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。

（4）纵向预应力钢束采用两端张拉，张拉时，两端应保持同步。

（5）所有预应力张拉均要求伸长量与张拉力双控，以张拉力为准，要求实测伸长量与设计伸长量两者误差在±6%以内。测定伸长量要扣除非弹性变形引起的全部伸长量。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢铰线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整根钢铰线拉断。

（7）预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢铰线多余的长度应用切割机切割。

（8）为确保预应力质量，要求对定位钢筋、防腐钢筋、管道成形严格控制，具体要求如下：

①管道安装前应检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。

②接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。

③孔道定位必须准确可靠，施工单位必须采取可靠措施，防止波纹管上浮。每0.5m设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣棒碰穿孔道。

④管道与喇叭口连接处管道应垂直于锚垫板。

⑤压浆嘴和排气孔可根据施工实际需要设置，管道压浆前应用压缩空气清除管道内杂质，排除积水。从最低压浆孔压入，管道夺浆要求密实，砂浆内可掺适量减水剂、铅粉或微膨胀剂，但不得掺入氯盐，强度等级不低于M40。

⑥预应力束封锚混凝土宜在压浆后尽快施工，包封的钢丝网与结构可靠连接，施工时要特别注意。

钢筋具有出厂质量证明书，并按规定时行抽检，合格后方可使用。钢筋使用前应进行除锈处理，并保证钢筋平直，无局部弯折。钢筋的焊接、绑扎和接头的错开布置均应满足规范和设计的要求。钢筋由工地现场集中加工制作，确认钢筋间隔和型号合计设计要求，位置准确，纵、横向钢筋的接头位置错开布置，钢筋保护层厚度控制在规范允许误差内。

混凝土配合比由试验室提供，在拌制时拌和机计量要准。拌和时间要符合规定，由试验人员控制水灰比、坍落度。混凝土浇注前，对模板、钢筋、预埋件及预留孔等认真检查，报监理工程师批准后方可浇注。混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞模板、钢筋和预埋件。混凝土浇注完毕初凝后，即时养护。

（六）除上述施工要点，关键施工工艺要求外，必须遵循国家现行有关规范、标准的规定。

2.施工组织机构的启动与高效

（1）根据本项目各方面情况及特点，有针对性的组建项目班子，并且人选一旦经过甲、乙双方确认，全班人选将处于启动状态，未进场之前可根据设计要求积极为本工程做好开工前的准备工作（材料、机械、技术等准备工作与策划工作），并且以无条件满足本工程需要为前提，未经建设、监理单位同意，中途不再变换人选。

（2）根据项目部的工作实际，具体明确每个项目管理人员的责、权、利，使全体管理人员有条不紊、忙而有序地开展工作，从而较大幅度提高项目负责人的工作效率，有效促进管理整体实力强化，使项目部管理体系有更多的精力和时间来分析运筹各种复杂的管理局面，做到项目整体下活一盘棋，充分发挥每个棋子的作用，并且决策有的放矢，成竹在胸，不打无把握之仗，无准备之仗。

（3）以已制定的各项目管理制度来指导、督促、规范每个管理人员的工作质量、效率。变“人管人”“人盯人”为“制度管理人”，做到项目管理“有章可循，执法必严、违章必纠”，这样形成军令如山，赏罚分明的先进管理模式。

具体做法是把项目施工职业道德的具体含义，标准分解落实到项目每个管理人员和操作人头上并与他们的收入挂钩，形成了自觉抵制施工质量和材料质量上的以次充好、偷工减料、弄虚作假等不良行为，施工质量做到建设单位代表与监理人员是否在场都一个样，让建设单位放心。

3.施工组织机构高效运作保障措施

（1）组织强有力的项目班子，选派思想好、业务精、能力强、善合作、服务好的管理人员进入项目管理班子。

（3）强化激励与约束机制，制定业绩评比，奖罚办法，定时组织项目部管理人员人会议，检查工作质量。

（5）每天下午召开由项目负责人主持的班后碰头会，对次日的工作进行协调安排。

（6）实行劳动用工管理，选派组织能力强，技术水平高，能打硬仗的作业队伍，树立连续作战的精神，确保工期的按时和提前完成。

施工准备→测量放线→打插护筒。

2、钢护筒加工及埋设：

桩基钻孔时，使用钢管护筒进行护壁。钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋，埋深2米。

⑴冲孔桩施工前要作好施工的各种准备工作，平整、夯实钻机的安装场地，如目测场地承载力不足，局部换填石粉碴以确保钻机安装平稳；挖设泥浆循环所需的沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍。

⑶护壁：利用原土造浆护壁，并加入膨润土、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能，泥浆比重控制在1.1～1.3g/cm3之间，粘度控制在18～22s之间。冲孔穿越砂土层时，适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔内泥浆的正常比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用。终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分种，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过设计要求，可换用抽碴筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合设计要求。

冲孔过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况，及时反馈给监理人员。

4、钢筋笼的加工及下放：

钢筋笼在现场钢筋制作场内分节制作，每节长6～8米，采用样板定位。制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板上，焊连成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并每隔一定间距设置一加劲筋圈，最后安装和固定声测管和绑扎混凝土垫块。

钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，用汽车吊下放安装。在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接。50%的钢筋采用10d单面焊，另外50%的主筋采用5d双面焊搭接，以加快下笼速度。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼下到标高后，用4根φ16钢筋将钢笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。

灌注混凝土时，严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、和易性等指标，保证混凝土的连续供应。根据孔径及导管埋深1米以上计算首盘封底混凝土数量，确保封底成功。灌注过程中，设专人测量剩余孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注过程中的缩孔或坍孔现象，严格控制导管埋深在2～6m之间，防止埋管过深导致钢筋笼上浮或埋管过浅造成断桩。

混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.5～1m，拆除导管和漏斗等设备，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好。桩基混凝土达到强度后，用超声波进行检测，确保成桩质量。

确定控制基底标高及开挖深度以后，按原有护桩放出基坑中线、开挖边线。

①采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度1∶0.5修整。

②为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm。

③严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序。

④为防止雨水浸泡基坑，在基坑周围距设计尺寸边缘线0.3m处挖排水沟，在基坑一角挖集水坑，基坑内积水汇至集水坑后用抽水机及时排出基坑外，汇同地表积水由排水沟排至沉淀池，经沉淀达标后排入临近河道。

⑤系梁基坑开挖完毕后，先铺设一层碎石垫层，再浇筑垫层砼。

①基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。

②进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。

①钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。

②非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。

③钢筋加工尺寸按照设计执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。

④绑扎过程中按设计图纸位置安装墩柱钢筋，并用简易钢管架固定。

⑤模板安装前，涂刷脱模剂，以保护模型并方便拆模。

⑥安装模板时，严防脱模剂污染钢筋。

①混凝土采用强制式拌合机拌合，分层浇筑，每层厚度不超过30cm。

②采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。

③浇筑时应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证模板不变形。

④系梁混凝土须采取防腐措施，由试验确定外掺防腐剂的种类及掺加量。

①当混凝土终凝后设专人进行洒水养护，待混凝土达到一定强度后拆模。养护时间一般为7天。

②如遇干燥、炎热天气则采用草袋覆盖并洒水养护，防止水份过快散失和混凝土发生开裂等不良现象。

7.系梁施工质量要求：

①浇筑混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土。

②混凝土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。

③混凝土强度：保证28天强度全部达到设计要求强度。

④钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求，钢筋表面铁锈及焊碴要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。

根据设计，墩柱为圆形墩柱，直径为120cm，墩柱为C30混凝土。

施工准备→测量放出墩柱中心十字线→绑扎墩柱钢筋→钢筋检查→立墩柱模型（包括搭设脚手架）→灌注混凝土→混凝土养护。

墩柱采用大块钢模将墩身混凝土浇筑。

在系梁混凝土达到设计强度70%以上后，开始将墩柱底部范围内混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净；

墩的中心点测定后，每个墩设一组十字桩，以控制墩的纵轴和横轴，为以后备用。中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩。

钢筋采用加工房加工，现场绑扎及接长，加工及绑扎时严格按照有关规范及设计要求制作、绑扎和焊接，一次性接长到顶。

由测量组根据设计图纸在钻孔桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，据此弹出墩柱的轮廓线。

墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，其拼装形式如上图示：

墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵车泵送入模或用吊车吊装入模。浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，以保证新、旧混凝土结合良好。浇筑时，将泵送管道伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析。浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。使用插入式捣固器振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。

当混凝土终凝后顶部覆盖草袋开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时，拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。模板拆除后及时洒水并用塑料薄膜将墩柱包裹住进行封闭加湿养护，养护时间最短不少于14天。

3、墩柱施工技术措施：

⑴主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50%的要求。

⑵钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。

⑵墩柱模型的支撑体系采用碗扣式支架。

⑷模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。

⑸采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。

⑹结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。

⑺混凝土灌注完毕后，加强养护。

4、底部、腹板钢筋绑扎和波纹管定位：

钢筋在加工场严格按设计加工制作，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保证钢筋间距，主筋连接全部采用闪光对焊并在现场加工。钢筋加工完毕后在模型内进行绑扎，在适当的位置垫放半圆形混凝土垫块，确保保护层的厚度。钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。

每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字型定位钢筋每50cm一道；防崩钢筋每100cm一道，在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定在梁体钢筋上。当预应力钢绞线或配套的锚具等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置正确。

外、模型均根据不同梁体截面及斜交角度专门设计，其数量满足梁体预制的需要，并委托工厂定型加工钢模。施工时，按设计位置和标高安设翼缘支架，然后安装外腹钢模。为确保梁体外观质量，外腹板不设对拉杆，采用加劲肋和顶部、底部设拉杆等方法保证模型的强度和稳定性。

底模安装就位后开始梁顶部钢筋的绑扎，外腹板、翼缘模板加垫半圆形混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，绑扎顶板钢筋时，要注意预埋梁端伸缩缝预埋件。

⑴40m预制梁混凝土为C50，混凝土配合比必须满足设计要求，各种原材料质量必须满足有关技术规范要求。

⑵混凝土采用混凝土泵车灌注，附着式捣固器配合插入式捣固棒振捣。到场的混凝土必须经试验人员及监理工程师检验合格并取样后方可进行浇注。

⑶混凝土浇注前要严格检查施工人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并对施工人员进行详细的施工技术交底，分区分部位定职定责，以确保混凝土浇注质量。

⑷混凝土浇注应从底板开始，然后浇注腹板，最后浇注顶板，浇注过程中应根据浇注速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压，并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕，避免造成施工缝，影响混凝土的浇注质量。

⑸在混凝土浇注过程中，梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣，确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同时捣固时避免碰撞模型及波纹管等，并应由专职木工在整个浇注过程中，经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。

⑹浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持梁面平整。当混凝土表面用手压不变形时立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护，经常保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14昼夜。

8、预应力钢材的下料及穿束：

①钢铰线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应分别符合国家现行标准（GB5223、GB5224、及GB4463）的规定。

预应力材料进场后应分批验收。验收时，应检验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘结的油污，对其力学性能，可进行复验，如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。

②下料：预应力钢材的下料长度，必须按设计长度进行，偏差在允许范围内。下料时，在下料处两边用铁丝扎紧，一般情况下，下料采用切割机或砂轮锯，不得使用电弧焊切割，以确保材质性能。

③编束：钢铰线编束采用与锚环对应的8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳理顺直，再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束，绑扎间距1.5～2m一道。钢束两端各2m段内加密至0.5m，然后将每根钢铰线两端对应编号、做标记。

④穿束：穿束前，先对波纹管孔道进行检查，检孔器可做成橄榄状；再用高压风喷射孔道，将孔内污物及水泥碴冲掉，由牵引钢丝（钢绞线）牵引预应力钢材进行穿束。

穿束时，钢筋的螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包裹两三层，用扎丝扎牢，以防受损；钢铰线束将一端打齐，也用纸袋进行包裹，然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道。

钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。

（1）预应力张拉准备工作：

对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习。根据要求的初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让操作人员熟悉。人员进行分工、分组、明确协作关系。

张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定，一般使用超过3个月或200次，以及千斤顶在使用过程中出现过不正常现象时，应重新校验，弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

B、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90％。

锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和产品鉴定。

锚夹具进场时，分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度，锚固能力等，应根据供货情况进行复验。当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检验，符合要求时方可使用。

（2）张拉程序的技术要求与程序：

A、当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。所有预应力梁的张拉应从两端同时进行。

B、锚夹具应与锚垫板密贴接触，当锚夹具的位置与孔道中心线不垂直时，可在锚垫板下另加斜垫板，使接触面密贴。

C、安装千斤顶时，将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸伸出2～4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧，为便于松开销夹片，工具锚环内壁可涂少量润滑油。

D、顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚，使夹片保持整齐，张拉至初应力时，作好标记，作为测量伸长值的起点。

E、当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%左右时，可在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动。按规定程序张拉至设计控制应力或换算油压值，测量钢束的伸长值，伸长量在误差范围方可锚固（如伸长量不足，可采用多次反复张拉，直至达设计值）。

F、在保持张拉油缸调压阀开口度不变的情况下，向顶压油缸供油，直至需要的顶压力（一般为张拉力的60％以上）。在顶压过程中，如张拉油缸升压超过控制张拉应力时，应使张拉油缸适当降压。

G、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油。

H、打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。

（3）断丝、滑丝的预防与处理：

张拉应先上后下，先中间后两侧进行，使梁体均衡对称受力，张拉中为避免滑丝，锚具、钢铰线表面不得有油污、泥沙、锈蚀，要求夹片洛氏硬度达到要求，若发生断丝及滑丝，每个断面不超过断面钢丝的1%，且不超过1根。滑丝时，超过1丝必须处理，可采用千斤顶单根补拉的方法。张拉中钢丝受力不均，夹片安装不整齐，油表失灵等都会造成断丝，因此要尽量避免这些情况出现。

（4）钢绞线外露头切割：

A、张拉完毕后24小时，经检查无滑丝现象即可切割钢绞线。

B、张拉后外露预应力筋多余长度用砂轮切割机进行切割，切口位于夹片外侧约3～5cm。

C、切割时应注意保护两端锚具和周围钢丝，严禁用电弧切割钢绞线。

⑸张拉作业安全操作注意事项

A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。

B、高压油泵与千斤顶之间所有接点，必须完好无损，并应将螺母拧紧。

C、张拉时千斤顶伸压或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。

D、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。张拉完毕后，应稍等几分钟再拆卸张拉设备。

E、张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。

F、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。

G、张拉区应有明显的标志，禁止非作业人员进入。

⑴孔道压浆应在张拉后及早进行，压浆一般为水泥浆，对φ100mm及以上的孔道，可掺入适量特细砂，水泥浆强度不低于设计及规范要求的强度。水泥浆中可掺入适量膨胀剂（水泥用量的万分之一），具体应根据规范，由试验室确定。

⑵压浆使用活塞式压浆泵，压浆最大压力1～2Mpa，孔道控制在0.4～0.6Mpa，压浆至最大压力后应保持一定时间，并采用借助真空辅助压浆，以达到压浆密实的效果。

预应力张拉完毕后，宜尽快进行管道压浆（一般在48小时内压浆完成），压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。

①在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些（0.4～0.45左右），任何情况下水灰比不得超过0.45。所用水泥龄期不应大于1个月。

②水泥浆超过3小时，泌水率不应超过2%，最大自由膨胀率不超过10%。

③水泥浆抗压强度应不小于40MPa。

④水泥浆拌和时间应不小于2min，直到获得均匀稠度为止。

⑤水泥浆中可掺入适当的外加剂，以提高水泥浆的流动性，减少泌水和体积收缩，但不得使用含有氯化物和硝酸盐的外加剂。压浆过程及压浆后48h内，结构温度不得低于5℃，不得高于35℃，压浆宜在夜间进行。

①压浆设备主要有：砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、储浆桶、过滤器、橡胶管、连接头和控制阀等。

②压浆设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应装置一个维持孔道压力、能够开闭的喷嘴。

③压力表应在使用前进行校正。压浆作业过程中最少每隔3小时将所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也应进行清洗。

①压浆前一天，用1：1的水泥砂浆将两端锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死。开车前检查球阀是否损坏，并用水在最大工作压力下检查管道是否畅通。

②水泥浆拌和采用先加水，然后加外加剂，最后均匀下水泥，充分拌和均匀，拌和时间一般不少于1min，压浆灌进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径采用1.0×1.0mm。

③孔道压浆按自下而上的顺序进行，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，当冒出的浆液其稠度与压注的浆液稠度相同时既停止压浆（滚出浆液的喷射时间不少于11s。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少应达到0.7MPa，且维持10s以上。

④水泥浆从拌和到开始压浆的间隔时间不得大于40min。

⑤压入管道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满有怀疑时，应凿孔检查水泥浆密实情况，采取相应措施确保压浆质量。

⑺封端混凝土灌注应在管道压浆以后进行，施工前将端锚水泥浆冲洗干净，将封锚端后补钢筋安装就位重庆大酒店装饰施工组织设计，安装模型完毕后，用与梁体相同等级的混凝土进行灌注封端。

五、桥面及附属工程施工：

1、防撞墙及桥面附属设施的施工方法：

T梁架设完成后，根据桥面防撞墙的结构尺寸由厂家制作钢模型，分段灌注防撞墙。防撞墙连接钢筋在施工，再根据设计绑扎纵、横向联结筋，安装泄水管及落水集水箱、接线箱等预埋件，然后安装模型到位。

在绑扎钢筋时，应在桥梁的伸缩缝处将钢筋断开。并将夹泡沫的伸缝模板固定。防撞栏模板采用定制钢模，灌注砼时应注意对预埋铁件进行保护，以免灰浆污染。要求防撞栏砼线形顺直、表面光洁。

防撞栏施工完毕后，根据实际情况在桥面上布控铺装混凝土高度的混凝土块牛车项隧道洞身开挖施工方案(5级)，按设计绑扎桥面铺装层钢筋，钢筋在加工场内进行，现场绑扎。经监理检验合格后，开始灌注混凝土，混凝土采用拌合站拌制，高架泵车泵送。桥面系施工工艺标准如下表：