施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

牛车项隧道洞身开挖施工方案(5级)

第3章具体施工方案 3

3.2施工人员安排 3

3.3.1长管棚辅助支护 4

JTG D62-2004标准下载3.3.2锚杆施工 6

3.3.3洞身开挖 8

3.3.5仰拱施工 10

3.3.6喷射混凝土 11

第4章文明施工、质保、安保及环保措施 16

4.1安全文明施工保证措施 16

4.1.1严格遵守相关规定 16

4.1.2加强施工现场安全教育 16

4.1.3事故报告制度 16

4.2安全生产保证措施 16

4.2.1组织保障措施 17

4.2.2安全控制措施 17

4.2.3文明施工方面保障 18

4.3工程质量保证措施 18

4.4环境保证措施 18

本施工组织方案为广梧高速公路河口至平台段第十五合同段牛车顶隧道洞身开挖(V级围岩)施工方案。编制依据为：

1、广梧高速公路河口至平台段第十五合同段两阶段施工设计图纸；

2、交通部颁现行公路设计、隧道施工规范，技术标准及工程质量检验评定标准，以及国家颁发的相关施工规范和验收标准；

3、当地的水文、气象及本工程地质资料；

4、项目部现场勘察情况和调查资料；

5、国家和当地法令、法规具体规定，充分尊重当地生活习俗、惯例等；

6、业主对本工程的质量和工期等要求；

7、项目部现有的施工技术水平。

牛车顶隧道位于郁南县建城、宝珠境内，左线隧道里程LK100+740～LK103+243，长2503m；右线隧道里程RK100+775～RK103+232.9，长2457.90m。左线隧道洞身部分位于R=4700m的平面曲线上，右线洞身部分位于R=4500m的平面曲线上。设计标高为65.915～84.944m，隧道埋深最大为322m。左线进口V级围岩61.8m，出口V级围岩56.9m，右线进口V级围岩116.7m，出口V级围岩55.9m。

本隧道洞口段覆盖较薄，围岩差，在左线隧道进出口靠洞口24m范围内、右线隧道进出口靠洞口30m范围内为超浅埋地段，进口段主要为亚粘土及强风化砂质板岩，出口段主要为全风化及强风化砂质板岩，因此进洞前洞口段必须做好长管棚施工，以保证进洞正常施工。

根据现场调查及设计图要求，在左线隧道进出口24m范围内、右线隧道进出口30m范围内为超浅埋地段，必须做好管棚、钢架等加强段施工，以保证进洞施工安全。具体施工如下：

根据实施性施工组织设计及分部分项工程计划时间，洞身开挖施工安排如下：

1、计划开工时间：2007年11月2日

2、计划结束时间：2007年12月31日

牛车顶隧道洞身开挖(V级围岩)实行项目副经理（李国兵、谷兵）现场负责，总工程师（王长江）技术负责制。在项目经理部召开培训班，然后由工程部、安质部向隧道施工队队长、施工员、操作人员进行技术交底。操作班组由97人组成，具体分工见下表：班组操作人员分工表

负责指挥协调各工序操作联系、控制操作规程、排除施工中各种障碍

按施工工艺对机械的操作及检查维修

负责现场施工测量、现场技术交底、指导及质量、安全管理

负责隧道各种特殊作业施工

负责记录数据、操纵电器控制仪表、

负责质量、安全技术交底及控制

负责环境保护，杜决污染

按图纸要求准确放出隧道明暗交界的位置，打好轴线控制桩，报监理工程师，经批准后，方可施工。

采用上下台阶留核心土开挖方法:

洞口段浅埋及偏压地段开挖，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。洞口段浅埋及偏压地段采用环状开挖留核心土的施工方法：先施作超前支护(管棚注浆加固)—开挖上部环状土并进行拱部初期支护（打锚杆、挂钢筋网、钢架安装、喷射混凝土）→核心土开挖→下部开挖及初期支护→进入下一循环。拱部环状土开挖完成后，初喷砼4cm，检查修整断面，按设计架立钢架、安设纵向连接筋，钢架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查(施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的)。经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。拱部初期支护施工完后，开挖核心土。如果拱部监控量测变形较大或有扩大趋势时，适当加设初期支护，以确保施工安全。核心土开挖完成后，进行下部开挖，采用跳槽方式开挖。开挖完成后，及时初喷砼，同时接长格栅拱架，施工系统锚杆，挂网，复喷砼至设计厚度后，方可进入下一循环。施工时为确保安全，施工前备用一定数量为防止围岩松动坍塌的钢构件，钢构件采用定型工字钢制作，结构形式及其连接方式应简单牢固，易于装卸、使用。开挖前按设计图打好钢插管并注浆。

3.3.1长管棚辅助支护

洞口采用长管棚加钢插管或小导管注浆，钢架支撑配合喷射砼形成整体。

3.3.1.1Φ108mm长管棚施工工艺

3.3.1.2Φ108mm长管棚施工方法

(1)、施工前对隧道中线、水平、高程进行复核。

(2)、导墙一般采用混凝土结构(也称套拱),施工时在管棚布置范围内沿隧道开挖轮廓线外立模，导墙不得侵入开挖断面；立模范围应充分考虑导向墙底部基础的稳定性。

(3)、标定导向管位置，并按间距、方向角要求布置导向管，采取措施固定防止灌注时导向管的位移；检查无误后方可灌注混凝土。

a、钻机就位时用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和导向轴线相吻合。

b、需搭设钻机平台时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳定。防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。

c、钻孔顺序一般按高孔位向低孔位锚孔进行。钻孔时应经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

d、在钻进时，若出现卡钻、坍孔时，应注浆后再钻；也可采用其它工艺直接将管棚钢管钻入或增加套管钻孔时跟进护壁。

e、钻孔时，应认真作好钻孔记录，除记录钻进深度、方向角外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同孔深时的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。

(5)、管棚制作及安设:

a、管棚应采用厚壁6mm的无缝钢尖管制作,管壁上钻孔,孔径10mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部2.0m不钻孔作为止浆段。

b、管棚安装前应用钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。

c、管棚可采用顶进安设，逐节接长。接长管节宜采用丝扣连接，丝扣连接长度不小于15cm，因此要求加工的精度必须得到要求，才能保证连接长度、密封等，相邻管棚的接头应前后错开，错接长度不得小于1.0m,避免管棚的接头处于同一断面。

a、注浆前应采用喷混凝土、喷混凝土+注浆或其它方法对开挖工作面进行封闭，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。

b、注浆材料应根据围岩地质情况进行选择，一般可采用水泥单液注浆、水泥+水玻璃双液注浆。

c、注浆顺序应由低处孔向高处孔进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。

e、注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定，一般情况下，注浆初压为0.5～1.0Mpa,注浆终压取1.5～2.0MPa。

f、注浆时，应对注浆管进行编号，对每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量。

钢插管或超前小导管施工时应注意：

1、超前小导管的长度为450cm，纵向间距300cm，环向间距40cm，外插角为70～100,纵向相邻两环管之间搭接长度不小于1m，小导管采用外径为φ42mm的无缝钢管，钢管壁厚4mm。

2、小导管在每一环的第一榀钢架中间穿过。

3、在小导管尾端留1m作为止浆段，在前端管壁上钻孔作为注浆段,孔径10mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，注浆终压1～2Mpa，水泥浆水灰比1：1，在小导管施工中，必须以顺序依次注浆，不得遗漏。

3.3.2.1锚杆施工时应注意的事项

1、φ25mm中空注浆锚杆应符合设计要求；锚杆使用前，应在现场进行工艺、力学试验。

3、锚杆钻孔应符合下列要求：

1)钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择。

2)应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±15mm。

3)钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。

4)钻孔应圆而直，砂浆锚杆的直径应大于杆体直径15mm，其它锚杆的钻孔直径

5)钻孔深度不得小于锚杆设计长度,但不应大于50mm。

4、锚杆安装应符合下列要求:

1)杆体插入锚杆孔时,应保持位置居中,插入深度不小于设计的95%,插入困难时,应采用自钻式锚杆;

2)在有水地段安装锚杆时应采取以下措施:

a采用普通砂浆锚杆时,应将孔内水引出或在附近另行钻孔后,再安装锚杆;

b采用早强速凝药包式锚杆或树脂锚杆、自钻式锚杆。

3)锚杆必须安装垫板,垫板应与喷射混凝土面密贴。

4)锚杆尾端外露头长度宜小于喷射混凝土层厚度。

5、全长粘结型锚杆（钢筋锚杆、中空锚杆）施工应符合下列要求：

1)水泥砂浆锚杆的原材料及砂浆配合比：

a锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油；

b宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛；

c砂浆配合比：砂灰比宜为1∶1～1∶2（重量比）水灰比宜为0.38～0.45。

2)砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。

3)注浆作业应遵守下列规定：

a注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。

b注浆时注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。

3.3.2.2钢筋网施工技术要求

1)钢筋网材料宜采用Q235钢，钢筋直径宜为6～8mm，网格尺寸宜采用150mm×150mm～300mm×300mm，搭接长度应为1～2个网格，应采用焊接。

2)钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。

3)铺设钢筋网应符合下列要求：

a砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土,其它地层宜在喷一层混凝土后铺设钢筋网；

b钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm；

c采用双层钢筋网时,第二层钢筋网宜在第一层钢筋网被混凝土覆盖并终凝后铺设,其覆盖厚度不应小于3cm；

d钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固；

e开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，迫使混凝土挤入钢筋背后，以保证钢筋能被混凝土完全包裹及喷层的密实性；

f喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

钢筋网施工应进行质量检查检验,并符合下列要求:

1)钢筋网所使用的钢筋的品种、材质、规格等应符合设计要求。

2)钢筋网的制作应符合设计要求。网格间距尺寸允许偏差为±10mm。

3)钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网搭接长度允许偏差为±50mm。

4)钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不小于4cm。

5)钢筋网的混凝土保护层厚度不小于4cm。

在管棚施工完成后，根据设计图进行超前小导管（钢插管）的施工后就可以进行洞身的开挖，开挖采用留核心土挖台阶法，由于围岩很差，尽量采用人工开挖，若人工无法开挖时，采用放小炮（弱爆破原则）开挖，按照短进尺原则，开挖进尺不得太长，防止暴露时间长造成的塌方等，因此应尽早支护锚喷砼。

钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后进行试拼检查，严禁不合格品进场。

3.3.4.2钢架安装

钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。安装后利用锁脚锚杆定位。超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制其变形的进一步发展。两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，间距严格按设计要求施作，以便形成整体受力结构。

3.3.4.3钢架施工工艺流程

钢架制造应符合下列要求：

a钢架外轮廓线应根据设计开挖轮廓线及钢架与围岩预留的空隙值确定,预留空隙值宜为5cm；

b采用型钢弯制钢架时，就根据设计尺寸及所用的开挖方法分节，各节长度不宜大于4m，并根据设计要求在腹板上钻孔；

c型钢钢架应采用冷弯成型；格栅钢架应采用胎模焊接；

d钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷；

e每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

3)钢架应在开挖或喷混凝土后及时安装架设。架设前应检查开挖断面的中线及高程。

钢架安装应符合下列要求：

a安装前应清除底脚下的虚碴及杂物，超挖部分宜用混凝土填充，钢架底脚应置于牢固的基础上；

b钢架拼装可在开挖面以人工进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板应密贴；

c沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块将钢架与初喷层楔紧；

d钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间应按设计纵向用钢筋连接；

e钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°；

f分部开挖法施工时，钢拱架拱脚应打设直径为22mm的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，数量为2～4根。下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。

g钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

a钢架施工应进行质量检验检查,符合公路验收验收规定的要求。

b为保证钢架底脚应置于牢固的基础上，施工时可预留10～20cm用人工进行开挖。

3.3.4.4施工技术要点

1）由于隧道开挖断面大，因此必须根据开挖方案、开挖轮廓、支护形状等设计制作钢架，并保证各节钢架连接的质量及整个钢架的线型。

2）由于开挖断面大，跨度大，加上钢架基本全环布设，因此钢拱架必须采取分片安装、最后连接成环，因此钢架加工精度会影响连接质量，连接强度直接影响钢架的支护刚度，必须认真做好钢架加工要求的技术交底；

3）钢架由于分片安装，不能立即闭合成环，在钢架连接处用加长锚杆或注浆小导管进行锁定，确保钢架支撑作用，在软弱围岩施工中是非常重要的。

4）钢架由于自身重量大，安装时宜采用机械辅助人工安装，这样可加快安装进度同时提高安装质量，因此施工组织中应根据隧道情况、工期要求等综合考虑配备安装设备，可根据需要自制或采购；

5）钢架应尽快闭合成环，并喷射混凝土（特别是格栅必须和混凝土凝结才能发挥作用），使喷射混凝土、锚杆、钢筋网、钢拱架一起形成有机受力整体，提高初期支护整体强度，从而有效支护、传递围岩荷载。

在进口端左线62米、右线50米，出口端左线39.5米、右线40米为小净距V级围岩加强段，由于要求仰拱（填充）必须进行整体浇筑，仰拱作业技术要求

1仰拱作业每环施作长度为9～12m，要求仰拱填充分步骤一次就位完成；

2要求仰拱作业可采用挖掘机开挖，自卸汽车弃碴；机械施工时应注意不要碰到拱部及边墙的支护；

3若需要爆破时，爆破施工应按爆破作业的相关技术规定；

4仰拱开挖后应及时施工砼，暴露时间不宜过长，以保证施工安全；

5砼灌注宜连续施工，因故间断时需加接荐钢筋，钢筋为16mm以上的螺纹钢筋，长度1m，埋深50cm；

6仰拱砼施工完成后要及时养护，待强度达到要求后才能进行下一步施工。

喷射混凝土的主要作用是封闭围岩、防止围岩的松弛和风化，喷射混凝土应具备较强的防水性能，因此应当采用湿喷混凝土。在施工喷射混凝土支护体系时，应仔细观察和分析围岩的渗水情况，对渗水量大的应采取埋管排水或径向注浆堵水等措施进行处理。

（1）、湿喷施工工艺：

混凝土材料的进场必须进行检验，除应符合国家、现行的有关标准外，并应符合下列要求：

a、水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa，水泥用量不宜小于400kg/m3。

1）水泥的安定性、凝结时间均应合格。

2）当有抗冻、抗渗要求时，水泥强度等级不宜低于42.5MPa；

4）当骨料与水泥中的碱可能发生反应时，应选用低碱水泥；

5）当需要喷混凝土有较高的早期强度时，可选用硫铝酸盐水泥或其它早强水泥；

6）有特殊要求时，应使用相应的特种水泥。

b、粗细骨料应符合以下要求：

1）粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。严禁选用具有潜在碱活性骨料，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于16mm，喷射钢纤维混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1％，泥块含量不应大于0.25％。

2）细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20％。含泥量不应大于3％，泥块含量不应大于1％。

c、外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。

d、速凝剂：在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。

在采用其它类型的外加剂或几种外加剂复合使用时也应做相应的性能试验和使用效果试验。

f、喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定，初期强度应满足施工需要，即3h强度达到1.5MPa，24h强度达到5.0MPa。

j、喷射混凝土应采用湿喷工艺；混凝土宜采用自动计量配料、强制搅拌机拌和；混凝土搅拌运输车运输；喷射作业宜采用喷射机械手作业，并应符合规范要求。

喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土，并做好以下各项准备工作：

1一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。

2若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。

3设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。

4检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转：

1)选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；

2)输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；

3）保证作业区内具有良好通风和照明条件。

5喷射混凝土机的性能应符合下列要求：

1）密封性能良好，输料连续均匀；

2）生产率大于5m3/h，允许骨料最大粒径为16mm；

3)混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m；

4）机旁粉尘浓度小于10mg/m3。

喷射混凝土时，喷射相关作业（初喷、锚杆、钢筋网、钢架、复喷等）应连续进行，并符合下列规定:

1喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。

2初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。

3喷射作业时,喷头宜垂直于受喷面,喷头距受喷面的距离为1.5～2.0m。

4喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

5分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

6喷射混凝土的一次喷射厚度：拱部为60～100mm，侧壁为80～150mm。

7喷射作业宜采用机械手连续施工,当人工掌握喷头时宜两人合力操作或采用简易支架。

1）钢筋网一般应在喷射一层混凝土后铺挂；

2）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度；

3）钢筋保护层厚度不得小于4cm。

1)钢架与围岩间的间隙必须用喷射混凝土充填密实；

2)喷射顺序应由下向上对称进行,先喷射钢架与围岩间的间隙,后喷射钢架与钢架间的混凝土；

3）各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

10对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：

1)大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土；

2)小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土；

3)喷射时,应从远离渗漏水处开始,逐渐向渗漏水处逼近,将散水集中,安设导管,使水引出,再向导管逼近喷射；

4)大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

11喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于30%，拱部不应大于40%。

12在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

喷射混凝土养护应遵守下列规定：

1喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。喷水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度。

当围岩条件不允许喷水养护时,以采用喷雾养护为宜,防止喷水过多软化下部土层。

2气温低于+5℃时不得喷水养护。

1)、洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施。

2)、在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业。

3)、作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于＋5℃。

4)、混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

喷射作业中,应加强通风、照明、采取防尘措施降低粉尘浓度，并应注意以下事项：

1作业人员必须配带必要的防护用品,如口罩、眼罩、雨衣裤、长统胶靴和乳胶手套等

2机具设备应置于安全地段。喷射机、灌浆机、水箱必须装置压力表和安全阀，定期进行耐压试验，合格方可使用。

3发生堵管时，应尽快疏通。处理堵管时喷嘴前方严禁站人。

2喷射混凝土的厚度应符合：

(1)喷射混凝土平均厚度不应小于设计厚度。

(2)喷射混凝土厚度检查点数的60％及以上大于设计厚度。

(3)喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的50%。

3喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、松酥、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。

第4章文明施工、质保、安保及环保措施

4.1安全文明施工保证措施

4.1.1严格遵守相关规定

4.1.2加强施工现场安全教育

对从事施工管理和生产的人员，未经安全教育的不准上岗；新工人未进行三级教育的不准上岗；变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料时，及时对操作人员进行培训合格后方能上岗。

特种工种的操作人员的安全教育、考核、复验、严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》规定执行。

在施工期间，生活办公区、施工现场等施工范围，采用专用材料设置围蔽。保证保证施工场地照明灯光、护板、围墙、栅栏、警示信号标志并安排专门的值班人员24小时值班。

4.1.3事故报告制度

1)、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，除采取必要的抢救措施以外必须立即暂停此项目和与之有关的项目的施工。

2)、事故发生后，承包人必须以最快的方式，将事故的简要情况报监理工程师。在监理工程师初步确定安全、质量事故的类别性质后，按下述要求进行报告：

质量问题：在两天内书面上报监理工程师和业主。

一般质量事故：3天内书面上报监理工程师和业主。

重大质量事故：2小时内速报监理工程师和业主。

4.2安全生产保证措施

4.2.1组织保障措施

安全生产管理组织机构详见下图：

4.2.2安全控制措施

1各种机械操作人员，必须取得操作合格证，不准操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

2爆破施工必须有专业人员操作，操作人员必须持有特殊操作证，并集中进行专项培训，做到当天爆破施工需要多少，就领多少，施工认真做好爆破使用情况，使用数量必须如实登记在册，对于废掉的物品也必须记录，并按规定放回库内，当天未使用完的当天必须放回库内并作好记录。

3开挖时应注意开挖面稳定情况，如有危险征兆时及时撤离，并根据出现的确险情进行相应的安全措施。

4进行砼喷射时，应加强洞内的照明、通风措施，操作人员必须戴防护罩，相关操作机械安置在安全地段，施工时应注意开挖面稳定情况，以便尽早发现险情。

5所有进洞人员必须戴安全帽，施工人员（包括技术人员，指挥人员，操作人员）以外的人严禁入内，并在洞口显眼地方设立警示牌。施工人员进洞应按要求在洞口的进出牌上挂牌作记录，出洞时将牌取下并作记录（该项工作由当天领班人员监督执行，并负安全责任）。

6安质部负责对安全员进行安全培训并对安全负责，且经常检查安全情况，查出安全隐患并及时整改，现场安全员对现场施工安全负责，并作岗前培训，当天领班人员应负现场施工责任，现场必须做到人人有安全意识，人人有安全保障。

4.2.3文明施工方面保障

深入开展安全标准工地建设活动，层层落实现场安全质量管理责任制，规范现场管理，责任到人，有奖有罚。

现场施工人员挂牌上岗，特殊工种持证上岗，进入施工现场的人员必须佩戴防护用品。

4.3工程质量保证措施

本工程将按照质量体系的要求建立组织严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个施工过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。

1、配齐满足工程施工需要的人力资源，有针对性地组织施工人员进行必要的岗位培训，特殊工种作业人员须持有效上岗操作证，施工人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。

2、配齐满足工程施工需要的各类设备。设备必须经检修、试机、检验合格后，方能进场施工，以满足工程施工的需要。

3、对已认可适宜施工的方案、方法、技术参数和指标进行严密的监视和控制，对工程的特殊重点部位和工序，则要专门制定施工方案，并加强监督的力度和控制的手段，使工程的每个部位、工序均达到优良标准。

4、通过严把过程检验和试验关，保证每个部位的质量在施工过程中受到控制。严格按照“四级验收制度”对各工序进行检验、试验、标识和记录，对于出现的问题，及时进行研究分析，订出纠正和预防措施。

在施工期间自始至终隧道的良好排水状态，修建临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，设置流水坡度和缓冲沟。

2、废料废方的处理措施

清理场地的废料和土石方工程(隧道弃碴)的废方处理，不得影响排灌系统及农田水利设施,不得造成水土流失,堆放在按图纸规定或临理工程师指示的弃土场。

当废料废方堆放在弃土场时，应按《公路路基施工技术规范》（JTGF10—2006）中的有关规定执行,机械废料必须用专门的回收容器进行回收,并按环保要求进行处理。

施工期间水污染包括生活污水、机械废液造成的污染沉降池并与排水系统相连,如果在隧道施工前期,还没施工沉降池时,应根据现场需求设置临时沉降池。隧道中按要求施工好隧道施工范围两侧设好排水沟，使污水按要求合理排放，禁止污染道路、农田。工地厕所要设化粪池作生物净化。机械废液用容器收集，严禁随意乱倒。

隧道施工中排出的污水必须经过处理达到国家有关规定的排放标准方可排放。截水沟与边沟接通，合理引排地表水，避免引起污染农田和河沟。

JGJ450-2018《老年人照料设施建筑设计标准》.pdf4、防止粉尘、废气污染措施

所有施工机械做好检修工作，尤其是废气的排放检测，必须符合当地政府的废气排放检测标准。

为减少施工作业产生的灰尘，应随时进行洒水或其他抑尘措施，使不出明显的降尘。

5、防止噪音污染和光污染措施

为避免较大器械噪音干扰周围居民正常生活(特别是隧道出口离居民区比较近)，采用砖砌围蔽工地使用的发电机组、空压机组，以减少噪音扩散，尽量降低发电机在使用过程中所发生的噪音污染。

夜间施工使用高亮级灯照和进行电焊时，设置档板，并尽量采用直射型灯具TSG R4002-2011 移动式压力容器充装许可规则，严格控制使用漫射型灯具，避免照明和电焊时强光刺射，干扰居民生活和司机夜间行车安全。