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东桥河大桥主桥悬浇箱梁施工技术方案

东桥河大桥跨越东桥河为苏张线一部分，现状为七级以下航道，规划通道净空为30×3.5m。最高通航水位2.824m,主孔跨过东桥河，桥轴线前进方向与规划航道中心线交角约140°，左右幅错孔20m布置。

主桥上部结构为（48+80+48）m三跨预应力砼变截面单箱双室截面连续箱梁，箱梁顶宽16.75m恒大帝景项目盘扣悬挑式脚手架专项施工方案.docx，箱梁底宽10.75m,两侧悬臂长3.0m。箱梁根部梁高4.8m,跨中及端部梁高2.2m,悬臂板端厚15cm，根部厚60cm，箱梁根部底板厚从根部到跨中采用了1.8次抛物线变化。腹板在0～4号梁段为60cm，4～6号梁段由60cm变到50cm，6～10号梁段为50cm,腹板厚度在两个箱梁节段内直线变化。箱梁顶板厚度25cm。箱梁顶设有2%的单向横坡。主桥箱梁采用三向预应力体系。

主桥连续箱梁全长176m，各单“T”箱梁除0#块采用在墩旁支架上现浇外，其余9对梁段均采用对称、平衡悬臂浇筑施工，两边跨现浇段搭设支架浇筑。箱梁纵向分段长度为（4×3.5m+5×4m）。0#块总长度10m，中跨及边跨合拢段长度均为2m，边跨现浇段长度6.92m。悬浇梁段的最大块件重量约162吨。

全桥悬浇梁段共36对，每个T各有9对箱梁；每幅桥中跨和边跨合拢段共3块。

单幅连续箱梁主要施工流程为：主墩0#块（墩旁支架现浇）→1#～9#（挂篮悬浇）→边跨及其合拢段（支架及吊模浇筑）→解除临时支座及锚固筋（体系转换）→中跨合拢（吊模浇筑）→桥面二期恒载施工。

2.2、人力及主要施工设备安排

根据总体施工进度计划安排，主桥上部结构的施工工期为10个月，为充分、合理地利用现有设备，节省人力、物力的投入，对主桥左、右幅箱梁拟采取分期施工，即先完成左幅，后完成右幅。

全桥投入2付挂篮，每对梁段的施工周期一般为9～10天，完成单T9对块件约需3个月时间左右。

0#块在承台上搭设支架施工，根据设计要求，0#块现浇完成后支架即可拆除，为此，全桥需投入1套支架施工。

边跨现浇箱梁采用搭设支架施工，全桥投入1套支架，按先左幅，后右幅的顺序周转使用。

合拢段采用吊模法施工，拟投入2套吊架和模板按设计要求先合拢边跨，后合拢中跨的顺序安排施工，合拢的温度控制在15~20℃。

为方满足挂篮悬浇施工的材料及小型设备的垂直运输，配备1台20t吊车。

在人力配备上，拟组织一支60人左右的施工队，分成三大综合班组，其中两个班组负责挂篮施工，另一个班组负责内场加工及边跨施工等。

3.1、0#块支架现浇施工3.1.1、施工工艺流程

0#块施工临时支撑示意图上，对临时支撑系统只作了示意性布置，要求施工时自行设计临时支撑，我们的固结方案为：首先在承台上预埋钢管，每侧6根，等0＃浇筑完后，利用在0#块托架施工中使用的12根支撑钢管（托架拆除时不拆除主钢管），钢管下端锚固在承台上，钢管上端则焊接在2cm厚的预埋钢板上，与0#块底板平齐，从而连成整体，形成临时支撑体系，抵抗施工中可能产生的两侧不平衡力距。

临时支座采用在永久支座两侧浇筑混凝土设置，按高于永久支座3mm控制顶面标高，每侧预埋两排32粗钢筋加强。盆式永久支座安设应符合设计和规范要求。

箱梁0#、1#块件施工工艺流程框图

3.1.2、支架设计与施工

0#块采取在承台上搭设落地支架施工，其支架结构由钢管立柱、横梁、纵梁及卸落砂筒等组成，为保证支架结构的稳定，立柱设置平撑及剪刀撑。为节省后续悬浇箱梁块件的挂篮拼装时间，0#块的底模支承拟直接利用挂篮的底盘。

（1）、承台施工时，应根据钢管柱布置位置埋设预埋螺栓，以便固定钢管柱底脚。钢管柱高度按承台顶标高推算。钢管柱安装采用经纬仪控制其垂直度，为保证安装后的稳定性及时焊接平撑及剪刀撑。

（2）、根据梁底设计标高、施工预拱度以及支架沉降值计算出砂筒高度，以便准确调整立模标高。砂筒须按设计荷载进行预压试验，并及时点焊锁定，以提前消除其压缩变形。

（3）、因0#块底模利用挂篮底盘作为支承，但因其纵梁较长，安装后悬臂长度较大，为保证其抗倾覆稳定，将其靠墩身一侧与横梁、立柱焊接固定。支承梁的安装以桥轴线为基准，对称均衡施工，并及时焊接固定。

（4）、所有调整垫块和楔形块要操平、垫实并加点焊固定，以防产生松动。

(5)、0#块由于底坡在施工时会产生一定的水平，所在薄壁墩两侧预埋了6块钢板，用20#号槽钢把整个支架与薄壁墩相连，同时加强两侧的联系，用平撑和剪力撑相联。

在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，其平面位置及埋置深度按设计及支座尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔，清理干净，采用环氧砂浆灌注埋置固定永久支座的地脚螺栓。

支座垫石的厚度应根据永久支座实际厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。

支座安装时，在支座垫石顶面铺一层环氧树脂，厚薄要均匀。支座安装后，立即用仪器检查其水平度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差＜2mm，轴线偏差＜2mm的规范要求。

支座安装后，必须及时焊接锁定，待体系转换时同时进行解除。

每个墩顶的临时支座由4块钢筋砼垫块组成，分上下两层布设，中间夹2cm厚的硫磺砂浆，并预埋电阻丝，以便烧熔拆除。硫磺砂浆的强度应不小于45Mpa，砼垫块采用C50。

砼垫块立模分块间隔浇筑，为便于以后拆除，上下层临时垫块与梁底、墩顶砼间浇筑前应涂一层油脂隔离。

（1）、0#块底模因受永久支座和临时支座的影响，拟采用钢制砂箱和顶面贴竹胶板形式设置；侧模采用钢骨架和竹胶板相组合的结构形式；空心内模采用组合钢模拼装而成。

0#块的悬臂部分和底模及侧模，直接利用挂篮模板，同时可缩短后续挂篮施工的拼装时间。

（2）、0#块的内模采用建筑组合钢模，其倒角模板按1∶1放大样制作异形钢模，并在场内进行预拼。内模支撑采用Φ48mm脚手钢管和可调螺旋顶撑组成。

（3）、端模和封头模板均采用分块木模，主要可方便接头钢筋、波纹管及锚垫板的定位与安装，同时方便端模的立拆施工。

3.1.6、钢筋及预应力管道施工

（1）、钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。由于0#块钢筋较密，施工时应认真对照图纸，保证钢筋位置的准确，尤其是0#块底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。

钢筋焊接应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。

（2）、梁体的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：

①、预应力管道均采用波纹管成孔。

②、管道采用井字形定位筋固定，用Ф10mm钢筋点焊成形。定位架曲线段间距30cm，直线段间距50cm。

③、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。

由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，采用略小于管道内孔的聚乙稀塑料管穿在其中，长度比箱梁分段长度长1m以上，并可随浇筑梁段延伸重复使用。为保证管道压浆密实、饱满，提高压浆质量，在管道最高点设排气管。

由于扁平管道是用Ф50mm波纹管压扁而成的，而且预应力束需要预先穿入其中，因此必须严格检查其抗渗性能，以防漏浆堵塞，同时，因其刚度很小，且布置在钢筋夹层内，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护。

此管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，因此，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞是极难处理的，为此，须采取如下措施：

a、布置在管道上下口的排浆管和压浆管与波纹管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由PVC管引出模板外固定，并将管口预先密封。波纹管接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。

b、上、下口的锚垫板与三通、波纹管先用点焊固定，然后采用环氧树脂进行封闭处理，下端的螺母用环氧树脂进行固结。

c、上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时，槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。

⑦、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。

墩顶0#块在墩旁支架上一次浇筑完成，砼方量约270m3，为C50高强砼。

⑴、0#块砼的浇筑顺序：0#块墩顶底板→#块悬臂段底板→（腹板、横隔梁对称、平衡、交错浇筑）→顶板、翼板。悬臂段块件必须由外向内浇筑，以提高搭头砼的密实度，同时，以防支架变形产生砼裂缝。

⑵、砼采用泵送入模，并用漏斗和串桶下料，以满足规范要求即落料高度≯2m，并做到均匀布料。

⑶、砼采取分层浇筑，层厚30～50cm。

⑷、砼采用插入式振捣器均匀布点振捣，以砼水平、泛浆及无气泡为度，振捣棒应插入已浇下层砼5～10cm，以保证上下层砼之间的良好结合。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。

⑸、砼采用洒水，覆盖养护，时间不少于六天.

a、箱梁块件中的横向束和竖向筋是在砼浇筑前预先穿入管道后一并安装预埋的，并按设计和张拉千斤顶工作长度进行下料。纵向束是先埋管，后穿束，由于0#块的纵向束长度较短，拟采用人工单根穿束。

b、施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定；钢绞线进场后的强度，弹性模量及截面积等检测；引伸量和张拉油表读数的计算工作等。

c、箱梁三向预应力的张拉顺序为先纵向后横向，最后竖向。原则上应在挂篮前移之前完成，竖向预应力可在下一块件浇筑前张拉。

箱梁砼的实测强度达到标准强度的90%、弹性模量达到100%并不低于6天养护时间，方可进行预应力张拉。张拉以应力和引伸量双控，其实测引伸量与计算值误差应控制在±6%范围内。

e、纵向预应力束的张拉吨位较大，采取对称、分级张拉工艺，其张拉程序为：

0→初应力→δcon（持荷2min锚固）

δcon—锚下控制应力

张拉时，千斤顶加载、测伸张值等工作要基本保持一致，一处发生故障均停机待命，待故障排除后，方可恢复正常工作。同时，应经常检查限位板的磨损和厚度变化，测量预应力束张拉后的回缩量，一旦超出规范要求，应找出原因，重新张拉。

f、箱梁顶板横向束设计采用每束三根Фj15.20mm钢绞线。横向束采用双控及单端张拉工艺，由墩顶0#块中心开始对称交错张拉，其张拉程序为：

0→初应力→δcon（持荷2min锚固）

g、预应力张拉必须定人、定岗，并安排有经验的工班长统一指挥，确保张拉质量与施工安全。

h、横、竖向预应力张拉必须随时做好明显标记及张拉记录，以防遗漏。

预应力钢束张拉后应及时压浆，尤其是竖向筋根据设计要求需在24h内完成压浆、封闭，以防其松弛。

压浆前，首先用清水冲洗孔道，清除管道内杂物，并用压缩空气吹干，然后封堵锚头空隙，检查压浆和排气管路是否畅通，压浆设备机械状况是否良好，并接好所有管路。

压浆前应进行压浆材料试验，并严格按照设计配合比进行配制，搅拌均匀。

a、竖向预应力孔道压浆

压浆设备选用柱塞泵，最大压力控制在0.3～0.4Mpa，浆液由孔道底端压浆管路进入，从上端排气管路排出。

b、横向预应力孔道压浆

压浆设备同上，最大压力控制在0.5～0.7Mpa，压浆施工应持续进行，当孔道另一端排出的水泥浆与规定稠度相同时，方可停止进浆，然后关闭出浆口，持压2min，其压力不小于0.5Mpa，以保证孔道内的灰浆饱满，密实。

c、纵向预应力孔道压浆

0#块的纵向预应力孔道长度较短，孔道压浆的最大压力宜控制在0.5～0.7Mpa，并采用一端压浆。在关闭出浆口后应持压2min，压力≮0.7Mpa，然后关闭压浆孔，静置20～30min后，进行二次压浆，以确保孔道灰浆饱满、密实。水泥浆凝固后拆除接头，清除废浆。

主桥箱梁分四个T进行悬臂施工，每个T从1（1’）～9（9’）块共9对块件采用挂篮悬浇，块件最大长度4m，最大块件重162吨。投入2付挂篮施工，单幅桥完成合拢的工期约3个月。

3.2.2、挂篮的主要构造

主桁承重系统主要采用9排上、下加强的321贝雷桁架,分成3组用110框架拼装而成。3组主桁之间用I28作平联，同时用[14#设置剪刀撑，以保证结构的整体稳定性。

底盘系统由前后下横梁、底纵梁、工作平台等组成。前下横梁及后下横梁均为桁架；纵梁为2[36b及3[36b槽钢组成。

挂篮悬吊体系由前、后上横梁及吊杆部分组成。前上横梁采用桁架；后上横梁采用轻型桁架以减小悬臂挠度；前、后吊杆均采用Φ32mm高强精轧螺纹粗钢筋。同时，在前、后上横梁的两端各挂2只10T倒链悬吊挂篮底盘。

（4）、行走、锚固体系

挂篮行走体系主要由牵引卷扬机、贝雷平滚及行走反压平衡装置组成，挂篮行走时反压平衡装置锚固于箱梁竖向预应力筋上。

挂篮锚固体系由主桁上的反压型钢、精轧螺纹钢筋构成，挂篮行走到位后，用精轧螺纹钢将主桁上的反压型钢锚固于已浇梁段上，并用液压千斤顶施加一定的预压力。

挂篮悬浇箱梁的模板由底模，外模及内模三部分构成。

底模采用大面钢模，面板为δ=6mm钢板、肋板为［6.3及56×6mm扁钢,按方格形布置。

外模面板采用δ=6mm钢板，骨架为整体结构。

内模系统由顶板底模及可伸缩骨架、滑移轨道、肋板内模、下倒角模板、防止翻浆的压板及内支撑等组成。滑移轨道前端悬挂在前上横梁上，后端悬吊在已完成箱梁顶板上（吊杆与轨道之间设有滚轮），挂篮行走时滑移轨道与挂篮一起前移，待下一节段底板、腹板钢筋施工完成后再将内模拉出、安装就位、调整标高。

3.2.3、挂篮拼装及预压

挂篮安装前必须通过加工场地内的试拼验收，同时在已完成的0#块顶面测放出桥梁的中心线及挂篮主桁架的安装边线。挂篮主桁由20t汽车吊吊运主桁贝雷直接在墩顶0#块上进行拼装，并通过挂篮后锚系统与梁体进行临时锚固，挂篮底盘在0#块施工时已作为箱梁底模安装在支架上，在挂篮上横梁及部分悬吊系统组装完成后，便可通过吊杆及四只10T倒链与挂篮底盘相连接。挂篮初步拼装结束，利用挂篮的反滑装置将挂篮底盘滑移到1#块就位，然后，继续完善后吊杆、后锚杆及内、外模板滑行轨道等安装。

挂篮预压的目的主要是验证挂篮的设计承载力和消除其非弹性变形，同时测出挂篮在加载过程中的实际变形值（即挂篮挠度），以便修正挂篮悬浇过程中各块件的立模标高。

挂篮预压采取分级加载，每级加载为预压总量的10%，总重量按箱梁最大块件的1.2倍取值。加载方法采用油顶对主桁架进行反顶，并做好记录，。每级加载间隔时间不小于30min，并同时观测其变形挠度，如发现异常情况，应立即停止，并找出原因，必要时对挂篮进行加固和改进。卸载与加载方法相同。预压试验结束后，绘制挂篮荷载与挠度对应关系曲线，作为立模标高调整的依据。

3.2.4、箱梁悬浇施工

（1）、箱梁悬浇施工工艺流程框图

挂篮悬浇施工工艺流程框图

箱梁1#块浇筑完成后，穿束张拉1#块的纵向预应力束，然后放松前后吊杆，并拆除后锚杆；铺设轨道和安放行走贝雷平滚；拆除主桁前、后钢垫块，同时调节反压装置，然后通过牵引卷扬机前移挂篮进入2#块。

挂篮前移后，按上述工序和方法，使挂篮平稳就位，同时，根据主桥轴线调正挂篮主桁的平面位置，并进行操平垫实。然后根据箱梁顶面设计标高及施工预拱度，加上挂篮挠度推算出相应的立模标高，并以此通过挂篮前、后吊杆调整其底模前端的立模标高。以后各块件重复以上工序进行施工。

外模是随挂篮前移一起进入下一块件就位的，外模就位后主要应根据设计断面尺寸和标高进行调正。外模前端标高通过水准测量进行调整，同时，用锤球和钢尺检查其垂直度及横断面尺寸，并及时调整、紧固模板底脚螺丝和横向拉条螺丝，外模的后端应与已浇箱梁顶紧、固定，以防漏浆影响工程的外观质量。

③、底板、腹板钢筋及预应力管道施工

底模及外模调正结束后，即可进行钢筋与波纹管的绑扎和安装定位施工，其方法和工艺基本同0#块。箱梁锚块中的箍筋应钩住腹板钢筋；N10筋应预先适当折弯，待张拉完毕后，将其调直，并与封锚钢筋网点焊，以满足设计要求。

为便于箱梁块件连接钢筋和波纹管的定位与固定，同时为便于模板的拆、立以及箱梁断面尺寸变化后的改制，箱梁端模采用分块木模组拼而成，制作时应根据箱梁端面钢筋与波纹管的布置位置和直径进行精确放样、打孔，以便于端模的现场安装与定位。

内模是在底板与腹板钢筋绑扎、焊接完成后，利用滑行轨道拉出就位，然后根据顶板底模的立模标高，通过滑行轨道的前、后吊杆进行调正。内模定位与调正是通过内支撑及模板拉杆螺栓实现。

⑤、顶板钢筋与预应力管道施工

内模施工完毕后，绑扎箱梁块件的顶板钢筋，同时穿插安装纵向预应力波纹管以及横向预应力束。纵向束的定位架间距按设计要求曲线段30cm，直线段100cm进行布设。横向束的竖弯半径不得小于8m。其工艺及要求同0#块。

预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确，以防遗漏和返工。预埋件包括护栏钢筋、横、竖向预应力槽口盒、泄水孔、挂篮施工预埋件及预留孔、挠度控制观测点等。

箱梁砼浇筑顺序严格按底板→腹板→顶板及翼板的次序浇筑，并由挂篮的前端向后依次浇筑，腹板砼浇筑时应保持两侧平衡，砼高差不得大于50cm。严格控制浇筑方量，每个块件的实际浇筑方量与设计的偏差不得超过±3%；在整个浇筑过程中两悬臂端的不平衡重不得大于一个梁段的底板自重。悬浇块件浇筑工艺和养生同0#块。

箱梁砼强度达到设计强度的90%后进行预应力的张拉施工，横向束与竖向筋的张拉程序及压浆工艺同0#块。纵向束随着块件的接长延伸，穿束难度也随之加大，因此，穿束方法分成2种，一般束长50m以内采取人工单根穿束；50m以上采用钢丝绳和卷扬机牵引穿束，其张拉工艺同0#块。对较长束的压浆可适当增加注浆压力，最大压力可控制在1Mpa，并在曲线孔道的最高点设排气孔，以确保孔道压浆饱满、密实。压浆工艺同0#块。

⑨、箱梁悬浇的挠度控制

箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，并随着悬臂长度的加大而增加，为使成桥后的线形达到或接近设计要求，在整个悬浇施工过程中应进行必要的高程测量控制，即对已浇梁段和准备浇筑的块件在主要施工工况下的挠度变化进行测量监控，并掌握其规律，以便对待浇块件的立模标高进行必要调正，以满足设计与施工规范的要求。

a、施工测量控制网的建立

平面控制网由设置在左右幅主墩桥面中轴线上的控制点组成矩形控制网，采用经纬仪直线穿线法建立。

高程控制网根据大桥已建控制网点，按Ⅳ等水准精度，先在桥墩承台上设置高程控制点，待主墩0#块砼浇筑完成后，再用水准仪加悬挂钢尺的方法引测到0#块上的预埋测钉上，以此作为悬浇施工的高程控制基准点。平面及高程控制点布置示意图如下：

6#过渡墩7#主墩8#主墩9#过渡墩

箱梁各0#块上布置三个基准点，布设在桥轴线、腹板中心线与0#块横向中心线的交点上。各悬浇块件布置两点，布设在块件前端离节点断面线10cm的腹板中心线上。

基准点和测点均采用Ф16m/m圆钢制作，长度约60cm，与箱梁钢筋焊接固定、底端与模板顶死。外露端高出桥面2cm，并用砂轮打磨成圆头形。挠度观测点布置示意图如下：

挂篮就位后（提供立模标高）：

箱梁预应力张拉完成后：

以上测量工况，除对正在施工的梁段外，同时，对已完成的所有梁段适时进行挠度观测，以得到箱梁节段的实际累计变形，以便及时加以调整。观测时间安排在日出之前，此时箱梁上下温差最小，环境温度稳定，可最大限度地消除温度对挠度的影响。

3.3、边跨现浇段施工

主桥连续箱梁两端的边跨现浇段长度为6.92m，其端部横隔梁1.12m厚，边跨梁重约272T。因2个边跨均位于陆地，采用搭设支架法施工，支架基础采用扩大基础。

3.3.1、支架与模板

边跨现浇段支架由钢管立柱、横梁、贝雷纵梁及砂筒等组成，详细结构见附图。

支架搭设前，应按设计荷载对砂筒进行预压，并及时焊接锁定，提前消除其弹性变形，以减小支架沉降。支架搭设应进行等载预压，以消除其非弹性变形，同时，测量其弹性压缩变形，作为底模预留沉降的依据。

边跨箱梁的底模采用大面钢模，底模下设钢管作分配梁，以确保边跨合拢时，使梁体与支架之间能够作相对滑动，有利于现浇边跨随已浇T构自由伸缩，避免砼接缝拉应力过大，出现裂缝。外模和内模结构及材料同0#块。

3.3.2、钢筋、砼及预应力施工同0#块。

3.4、边跨与中跨合拢段施工

主桥连续箱梁合拢段的施工顺序为先边跨，后中跨；边跨合拢段砼浇筑完成，并张拉合拢束后，拆除0#块的临时固结，完成结构的体系转换，然后，进行中跨合拢段的施工。

3.4.1、合拢段的施工吊架及模板

合拢段采用吊模法施工，为节省工期、方便施工，拟利用合拢段一侧的挂篮和模板直接在现场改制成合拢段的吊架和模板。施工方法是先拆除和卸落合拢段一侧的挂篮和模板，然后将另一侧挂篮主桁的一端穿过合拢段，使挂篮主桁支承在合拢段两侧的箱梁悬臂端，形成合拢段施工吊架，挂篮底盘和模板改制后，随前、后上横梁一起滑移就位。

3.4.2、劲性骨架施工

主桥合拢采用体外劲性骨架临时锁定的方式进行合拢段的施工。每个合拢段在顶、底板共设置8根刚接杆，其施工注意事项：

（1）、刚接杆安装焊接前，应预先在预埋钢板的顶面放出刚接杆的轴线及端线，以确保位置准确，且与桥轴线平行。

（2）、刚接杆与预埋板应贴紧焊接，焊缝厚度不小于10m/m，施焊时，预埋板周边砼应浇水降温，避免烧伤砼。

（3）、合拢时焊接的刚接杆N1应根据合拢温度事先调整好长度。

（4）、合拢时，刚接杆焊接应迅速完成，为缩短焊接时间，拟投入4台焊机，同时连续焊接。

3.4.3、合拢段施工要点

主桥合拢段施工的影响因素较多，而且很复杂，但主要应克服温度、临时荷载的影响，尤其应避免日照不均匀而产生的箱体砼内部的温度梯度，使箱梁悬臂端产生复杂的变化，因此，合拢段一般宜安排在夜间施工。其施工要点如下：

（1）、严格控制箱梁悬浇施工挠度，使合拢时，两悬臂端的高差不大于2cm，轴向偏移不大于1cm。

（2）、合拢施工前，应加强天气形势资料的收集与观察，以便选择在较为稳定的天气下施工。同时，对箱梁悬臂端进行24小时跟踪观测，根据实测的温度资料和合拢施工所需要的工作时间，选择合适的低温时段，进行合拢段劲性骨架锁定焊接和砼浇筑施工。

（3）、为保证合拢段施工时的结构稳定，合拢前应根据设计提供的平衡荷载，对箱梁两悬臂端采用水箱配重预压，在砼浇筑过程中，进行等量卸载，使合拢段始终处于稳定状态。合拢段砼浇筑完成后，应及时覆盖防止日晒，同时洒水加强养护。

（4）、在合拢段施工过程中，同时应对以下工况进行观测，即吊架就位前，砼浇筑前、后，拆除临时锚固，合拢束张拉后。

（5）、合拢段三向预应力张拉前，禁止在跨中范围内堆放重物或行走施工机具，严防人为因素造成合拢段砼开裂。

3.5、结构体系转换施工

边跨合拢段完成后，结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态，此时，应按设计要求解除0#块与墩身的临时固结，然后，方可进行中跨合拢段施工。临时垫块和锚固钢筋拆除的顺序和方法如下：

（1）、每个墩顶均设有4块临时锚固垫块，分上、下两层，并对称布置在墩顶支座的两侧；上、下层之间为2cm厚的硫磺砂浆。每个墩梁的临时锚筋为Φ32mm，分2排双根布置。

（2）、拆除顺序：先通电烧熔硫磺砂浆垫块并清除，然后，先中间后两边，前后左右对称割断临时锚筋，但最靠边的暂不卸除，待临时垫块凿除后，再对称割除。临时垫块凿除亦是由中间向两边对称进行。

（3）、墩梁临时锚固的解除应缓慢均衡释放，以确保结构的稳定。解除前应测量各梁段的标高，在解除过程中应注意其变化，如出现异常情况，立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。

4.1、建立健全质量保证体系，质量责任层层落实到人，建立严格的奖惩制度，增强每个人的质量意识。

4.2、实行技术交底会制度，每一分项工程开工前均召集相关人员进行技术交底。在实施过程中不断总结和优化施工。

4.3、主桥线形控制质量保证措施

（1）、对每个块件实施反复循环的跟踪测量与纠偏，使结构挠度偏离设计值的误差控制允许范围内。

（2）、提高测量精度，及时准确放样、检查，并汇总检测资料和计算值进行对比分析，适时进行调整。

（3）、对预应力束的张拉顺序、张拉力、管道定位、张拉时的混凝土强度、弹性模量等均要保证满足设计要求。

山东联合化工施工组织设计(新)4.4、混凝土施工质量保证措施

（1）、配合比设计采用高集料、低水灰比、低水泥用量，以减少混凝土的收缩和徐变。同时，掺入适量高效减水剂以改善混凝土的和易性和流动度；满足早强要求。

（2）、混凝土拌和物的质量控制

①、严格按混凝土配合比控制水泥、砂、石料、水的计量，定期校验拌和楼的计量控制系统，确保拌和楼加料准确。

②、浇筑前及时检测现场砂、石料的含水量，以确定用水量，及时调整施工配合比。

③、随机检验混凝土的施工坍落度，并及时加以调整，为保证混凝土强度及施工要求。

④、箱梁悬浇块件一次浇注完成。采用分层、对称、连续浇注的方法，均匀布料，合理振捣，使混凝土密实、均匀；同时，使挂篮平衡受力；防止侧模产生倾斜、扭曲、影响结构的轴线与截面尺寸。

⑤、混凝土浇注方向：采取由挂篮前端向后推进浇筑，避免混凝土重力引起挂篮变形造成混凝土接缝开裂。混凝土浇筑须在初凝之前完成。

⑥、严格控制箱梁顶、底板的混凝土浇筑厚度。浇筑前，应根据收平工艺要求，布置一定数量的控制标高点DL∕T 5423-2019标准下载，避免块件超重。