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某轨道交通工程围护桩施工方案

2.2工程地质情况 1

2.3水文地质情况 2

2.4主要工程数量 2

成都地铁2号线机电安装与装修工程E标段沙河堡站通风与空调设备安装专项施工方案4.2.1三通一平 3

4.2.2临时设施 4

4.3劳动力安排表 4

5.2.1放线定位 6

5.2.2埋设护筒 7

5.2.3泥浆制备 7

5.2.4钻进成孔 7

5.2.6钢筋笼加工 8

5.2.7钢筋笼运输及吊放 9

5.2.8导管安装 9

5.2.9灌筑混凝土 9

5.2.10桩头处理及桩身质量检查 11

5.3.1技术措施 11

5.3.2雨季施工措施 12

5.3.3其它措施 12

5.3.4质量保证措施 12

5.3.5质量通病防治措施 14

6、安全保证措施 15

6.2安全管理组织机构图 16

6.3安全技术管理 16

6.4机械安全管理 17

6.5现场临时用电安全管理 17

7、施工注意事项 19

7.1文明施工注意事项 19

7.2环境保护注意事项 20

7.2.1预防噪音污染 20

7.2.2预防尘土污染 20

7.2.4文物保护措施 20

7.2.5预防运输道路污染 20

7.3消防注意事项 20

3）兰州地铁一号线设计图纸、设计交底及地铁一号线工程管理文件；

4）国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准；

5）兰州市有关环保、卫生、健康、消防、文明施工的规定和要求；

7）我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力；

五里铺站为一、二号线换乘站。一号线五里铺站起点里程为DK29+108.677,车站终点里程DK29+309.687,有效站台中心里程DK29+204.976。采用地下三层双柱三跨的结构形式。车站主体长度约201.01米，标准段宽20.7米，总高20.78米，结构底板埋深约24.34～26.31m，中心里程处顶板覆土厚约3m。车站在东岗西路北侧设一个出入口一组风亭，南侧设置两个出入口一组风亭。车站整体采用明挖顺作法施工，基坑围护结构采用钻孔灌注桩，基坑设内支撑，车站主体为现浇钢筋混凝土箱形框架结构，主体结构外设置附加防水层。

围护结构采用钻孔灌注桩作为围护形式，围护桩直径1200mm，桩心间距1500mm（盾构始发洞门采用1500mm玻璃纤维桩，桩心间距1800mm），钻孔桩嵌固深度约为7.5m，盾构井段嵌固深度约为8.0m。抗拔桩直径800mm，桩心间距平均约5000mm。围护桩及抗拔桩钻孔施工均从原地面开始，钻至孔桩底标高结束。抗拔桩以上未浇筑混凝土部分采用杂土回填。

素填土：主要成分以黏性土为主、含砾石、零星砖屑、炭渣及白灰等，岩性不均、结构杂乱。

1513.51～1515.91

黄土状土：稍湿。岩性主要为粉土，局部为粉质黏土，土质较均匀，局部由于岩性差异导致含水量跳跃性大。

1508.82～1511.58

1502.01～1506.31

强风化砂岩：细粒结构，层状构造。岩芯破碎，泥质胶结。矿物成分以长石、石英为主，含少量云母。成岩作用差，遇水或扰动易崩解呈散沙状，暴露地表后极易风化，不经扰动时强度较高。

1493.62～1497.01

强风化砂岩：细粒结构，层状构造。岩芯较完整，多呈5～8cm短柱状，泥质胶结。矿物成分以长石、石英为主，含少量云母。成岩作用差，遇水易软化，暴露地表易风化，不经扰动时强度较高。

地下水补给来源主要来自侧向径流补给、大气降水入渗及山前补给，排泄方式主要为蒸发、向下游径流，最终排泄到黄河等。本地区地下水的总体流向与地形一致，由南西流向北东。地下水位与黄河水位同步涨落，水位年变化幅度约1.0～2.0m之间。

主体围护结构φ1200mm的围护桩292根，φ1500mm的围护桩24根，φ800mm的抗拔桩26根，安排3台旋挖钻机采用“隔一”法跳槽施工；平均每机每天成桩1.5根，围护桩及抗拔桩施工持续时间需要81天，综合考虑计划安排施工时间96天。

熟悉、审查图纸及有关设计文件，了解、贯彻设计意图，是施工前必须做的一项准备工作；

⑴审查图纸及说明是否完整、齐全、清楚，图中的尺寸、标高是否正确，图纸之间是否矛盾；

⑵了解孔桩中心偏移结构外边线是否满足施工技术需要；

⑶各种型号钢筋、砼供应是否有问题，规格、性能、质量等能否满足设计要求；

⑷核准各种孔桩钢筋笼的预埋件位置、方向、加强钢筋的定位尺寸。

“三通一平”是指在建设工程用地范围内修通道路、接通水源、电源以及场地平整。

交通导改，按已经上报且批复的方案施工，并根据交通导改方案进行相应的围挡施工。

车站中心里程处靠东有一条φ500给水管道，临近北侧围挡，计划由此给水管引入临建及施工区域用水，临水主管道设置为φ100，施工区域内沿基坑边侧排水沟向基坑两端敷设，引至用水区域。详见《临水、临电方案》。

施工前，应对施工范围内的场地进行平整及场内道路压实，除结构线以外部分地面全部硬化，主道路位置采200mm厚混凝土硬化，其它部位采用100mm混凝土，并设置排水沟。

在现场临建布置过程中，按照“以人为本”的主导思想，本着经济、实用、安全、防火防洪的原则，在充分考虑项目管理人员及施工作业人员相关工作的情况下，结合施工总体筹划，根据远近期施工区域的划分进行总体规划。在施工场地周围设置兰州轨道公司统一形式围挡，并在出入口设置标示标牌，同时在施工场地内搭设临时房屋、材料仓库、钢筋棚、水泥库、钢筋加工场等临时设施。

钻孔桩施工劳动力安排详见表3围护结构施工劳动力安排计划表。

表3桩基施工劳动力安排表

包括混凝土工、钢筋工及司机等

选定具有相应资质的厂家。在材料进场前，对厂家提供的水泥、砂、石和砼，钢材等进行检验，并委外进行检测，合格后可进场。材料进场后进行现场复检合格后方能使用。施工前，根据节点计划制定出详细的材料计划，对于一些需要加工的材料应该提前进场，留有足够的加工时间。

本工程施工配备性能良好的机械、机具；用电以网电为主，并准备1台250KW发电机作备用电源。机械配置计划见表4主要械配置计划表。

表4主要机械配置计划表

车站主体围护结构均为钻孔桩，钻孔桩穿越地层为素填土、黄土状土、卵石、强风化砂岩，拟主要采用旋挖钻机成孔（配备部分冲击钻机辅助）、25t汽车吊吊装钢筋笼及导管、φ300mm导管进行水下混凝土灌注成桩。钻孔桩采用“隔一”法跳槽施工。

根据施工设计图纸，利用高程控制网、平面控制网进行各桩位放样定位的测量（在设计孔桩位外移10cm），并进行复核，确保桩位正确无误,并做好护桩点。

护筒采用3mm~5mm钢板制作，直径比孔桩直径大200mm，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。根据控制点埋设护筒，护筒埋置深度应根据设计要求和桩位的水文地质情况，埋置深度为3～4m，护筒埋设完成后周边应用粘土夯填密实，避免下沉，同时在合适位置设置泥浆排放口。埋设好的护筒应高出地面300mm。

根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.1～1.3、粘度（s）：18～22、含砂率（％）：＜2、PH值：8～10、胶体率（％）：＞98、失水率（ml/30min）：14～20。

常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙烯胺或纤维素等配置；泥浆补充一般采用抽水机泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准。当钻入砂层等易坍地段时，可视情况向稳定液面内加入粘土，增大泥浆稠度，提到泥浆护壁能力。泥浆池周边应做好维护，并悬挂警示牌。

事先检查钻机的性能状态是否良好，进行钻机施工前的调试，保证钻机工作正常。然后将钻头徐徐放进护筒内，根据控制点拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆竖直度并锁定。

开始钻进时应控制钻进的速度缓慢钻进，当钻至护筒底部以下3m后,可视土质情况正常速度钻进。钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。本工程成孔工艺参数经现场试桩后确认。钻进过程中，每进尺2~3m，应检查钻孔直径和垂直度，并做好钻孔记录,注意土层变化,拾取渣样,判断土层,并与设计核对,如不符，应及时通知监理和设计单位并按指示处理。钻孔作业必须保持连续性,升降钻头要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。桩孔钻至设计高程后,应对成孔的孔径、孔深和倾斜度写检查记录,满足设计要求后请监理工程师进行复查，合格后方可进行下到工序。

⑶孔桩桩位偏差不宜大于50mm，桩的垂直度偏差不宜大于0.5%，并且不影响地下结构的施工。

清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。 

⑴可以使用抽渣筒清孔，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足规范及设计要求。 

⑵清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度18～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度不大于100mm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

⑶清孔后，用测绳检测孔深。

由于孔桩过长，单个钢筋笼现场分两节制作。根据设计图纸先进行下料。为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确，钢筋加工在加工棚平台上放样成型。

与WHZ1a单节钢筋笼纵筋之间采用焊接连接，焊接长度不小于10d，并保证接头错开35d。箍筋与纵筋交接处均应焊接；WHZ2单节钢筋笼GFRP纵筋之间采用搭剥肋直螺纹连接，GFRP纵筋与HRB400纵筋采用搭接连接，搭接长度为2100mm，接头错开长度为1800mm，GFRP箍筋与纵筋交接处均绑扎连接。主筋保护层用定位钢筋控制，沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，均匀安放。施工过程中主筋间距偏差不大于10mm，箍筋间距偏差不大于20mm，钢筋笼直径偏差不大于10mm，钢筋保护层偏差不大于10mm。

两节钢筋笼之间的纵筋采用直螺纹连接，接头连接区域长度为35d，接头按50%错开。采用剥肋滚压直螺纹机加工丝头，螺纹环规进行检测，用力矩扳手拧紧。接头质量、性能符合Ⅰ级接头的性能要求，制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染。整个钢筋笼长度偏差不大于50mm。

在钢筋笼纵筋上端，均匀设置4根吊筋，吊筋长度根据护筒标高及钢筋笼长度准确计算吊筋长度，做好标记。

5.2.7钢筋笼运输及吊放

钢筋笼采用自制平板运输车运送至现场分节吊装，采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

缓慢移动钢筋笼使其到达相应孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用套筒连接，并连接好箍筋。

用穿杠穿入吊筋的吊环内，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整上的钢筋笼吊筋,使之重合并固定钢筋笼。钢筋笼中心偏差不大于20mm；骨架顶端高程偏差不大于20mm。

导管内径采用250mm钢导管，导管之间才螺丝扣并设置密封圈连接。

⑴在导管使用前，应对导管进行外观和对接检查。外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否有混凝土粘附固结；对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。检验合格后方可投入使用，对于不合格导管严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔及水下混凝土浇筑的需要。

⑵导管安装时应逐节量取导管实际长度，做好记录以便混凝土灌注过程中控制埋管深度。导管应轴线顺直居中，平稳沉放，避免卡挂钢筋笼。导管底端距孔底0.4m左右时停止，进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，应进行二次清孔，确保桩底沉渣厚度不大于100mm。

⑴首批灌混凝土量，保证首批灌混凝土在导管底部有1000mm以上的埋深

其中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；

H1—桩孔底至导管底端间距（取0.4m）；

H2—导管初次埋置深度（取1.Om）；

d—导管内径（0.25m）；

—井孔内水或泥浆的深度（取31m和29m）；

—井孔内水或泥浆的重度（取11kN/m2）；

—混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。

根据公式计算得，WHZ1与WHZ1a首次所需砼2.3m3，WHZ2首次所需砼3.2m3。

①填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，灌注混凝土前需对导管进行润湿，然后在导管内安装隔水栓。

②用砼运输将混凝土注入储料斗内（应大于首批灌注混凝土的数量），由一人统一指挥，将隔离栓打开进行首批混凝浇筑。隔离栓用细钢丝绳牵引吊起。

④灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度及导管埋深。导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度，并填写“水下混凝土浇筑记录”。

⑤控制灌注的桩顶标高比设计标高高出800mm左右，以保证混凝土强度，确保桩头无松散层。 

⑥灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。记录的结果应经监理工程师认可。

5.2.10桩头处理及桩身质量检查

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，一般在0.8～1.0m。砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。

成桩后施工冠梁前，采用低应变动测法对孔桩进行检验，确定桩身完整性，检测数量不小于总桩数量的20%，且不少于5根；当判定为Ⅲ类或Ⅳ类时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不少于总桩数的2%，且不得少于3根；其他执行设计要求。

⑴以先进的技术、工艺、设备来保证工期目标的实现。

⑵充分发挥技术的先导作用，认真作好施工前的技术准备工作。如测量控制网的建立，图纸会审，施工组织设计和作业指导书以及专题施工方案的编制，砼、砂浆的现场试配等，以充分有效的技术准备工作来保证工期目标的实现。

⑶与建设、监理、质监保持联系，及时验收。同时与设计保持联系，提前解决施工生产中可能存在的设计问题。

⑷严格质量控制，保证工序一次成活，杜绝由于返工而影响工期的现象发生。

5.3.2雨季施工措施

⑴准备雨季施工的防护材料、机具和必要的遮雨措施。

⑵桩孔钻好后应及时浇筑砼，防止被水浸泡，来不及浇筑时，应用塑料布覆盖好桩孔，防止大量雨水流入孔内，而引起桩基孔壁塌方。

⑶施工前对排水系统进行检查，疏通或加固，必要时增加排水措施。

⑷机电设备在下雨后施工前要进行一次检查。

⑸下雨浇灌混凝土应及时调整砂石的含水率，并调整配合比。

⑹雨天浇注混凝土应及时覆盖，大雨应严禁浇灌混凝土。

⑴施工期间遇节假日，将根据节假日的分布情况，预先对项目人员和作业队伍进行合理的轮休、倒休，以保证施工队伍的稳定，施工不受节假日的影响。

⑵各班组之间开展劳动竞赛，在相互竞赛中在保证质量的同时加快施工进度。

⑶搞好后勤保障工作，执行劳动保护制度，解决好职工的食宿问题，确保职工精神饱满、精力充沛。

5.3.4质量保证措施

①加强思想教育，让每一位职工都明确本工程的重大政治影响性，自觉树立为北京争光，为单位树誉的竞争意识。

②对关键工序配备技工和现场分管工程师共同把关，配备足够熟练操作工，从控制各环节的工作质量上保工程质量。

③严格作息时间，严格执行交接班签字制度。下道工序施工时，上道工序留值班人员，加强检查，通力配合，不留隐患。

④用于本工程的所有原材料如钢筋、水泥、砂石、防水材料等均要有出厂合格证和质量证明文件，并严格按规范进行工地抽检，合格后方可使用。杜绝不合格材料用于本工程施工。

⑤半成品采购前严格审查其资质和生产能力，对防水混凝土的生产，由供应商和施工单位试验工程师对配合比设计、搅拌工艺、运输等各个环节进行周密考虑，共同决策，以保证质量。

⑥投入本工程的主要机械设备新旧程度均控制在80%以上，对工程质量有直接影响的施工设备如钢筋加工设备、运输、输送设备，加强保修，使用时配机械师值班，随时保证其满足施工要求。

⑵建立严密的质量检查组织体系

②质量监察部每月组织一次质量检查，每季度由总工程师组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析会。

③施工队每天进行施工中间检查及竣工质量检查并评出质量等级。

④班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。报项目经理部质量监察部验收合格后由项目部质检工程师请监理工程师验收签认。

制定严格、细致的质量奖罚制度，完善工程质量的激励约束机制。

①贯彻“精神奖励与物质奖励”相结合的原则，根据贡献大小实施奖励，杜绝平均分配，严禁质量奖金挪作它用。根据现场施工质量情况，奖励分优质工程奖、优秀QC小组奖、一次性质量奖。

②质量处罚以教育和预防为主。根据质量事故的等级，对不同质量责任人进行不同程度的经济处罚，并建议有关部门进行党政或行政处分，情节严重者，将依法追究法律责任。

5.3.5质量通病防治措施

1、护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋太浅

2、未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位

3、在流砂、破碎地层中松散砂层中进钻，进尺太快

护筒周围用粘土填封紧密；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快。

轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位，严重坍孔，用粘土泥浆投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

1、桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲接头不直。

3、钻机成孔时，遇较大弧石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂、卵石层中钻进脚手架工程施工方案03.1.2，钻头所受阻力不匀。

安装钻机时，要对钻锤进行水平和垂直校正，检修钻孔设备；遇软硬土层应控制进尺，低速钻进；偏斜过大时，填入石子、粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升，往复扫孔纠正；如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时用低锤密击，把石头打碎；倾斜基岩时，投入块石，使其表面略平，用锤密打。

1、孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞桩底。

2、遇粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮。

使孔内水压高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度。

泥浆严重时，可抛入碎砖、石、粘土用锤冲入流砂层，做成泥浆结块某湿陷性黄土地区路基施工方案-secret，使其成坚厚孔壁，阻止流砂涌入。

1、钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅，钻头周围堆积土块