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表1施工组织设计的文字说明

路基宽度：26.0米，双向四车道

计算行车速度：100公里/小时，主线超高120公里/小时

车辆荷载：汽车—超20级，挂车—120，标准轴载100KN

山西地标12D1.pdf大桥桥面宽度：25.5米

小桥及通道桥宽度：26.0米

设计洪水频率：1/100

本合同段属温带季风型内陆性气候，日光充足，降水集中，年平

均气温8℃—9℃，年降水量450—650毫米，年均暴雨12.5次，年蒸发量1200mm，冻结深度1.10米。

本合同段起点位置为东经121°19′10″,北纬41°04′39″,全线地处辽西山地,该段地势平坦,属平原区。

该段上面为第四系全新统冲洪积层，基岩为太古界大营子组的各种砂岩、细粒花岗岩等。

（五）沿线交通及水、电供应

本合同段内路网发达，交通很便利。沿线地下水位较高，施工及生活用水采用地表水和打井的方式解决。本合同段内当地供电线路较多，施工及生活用电采用既有电力和自发电相结合的形式解决。

（六）主要构筑物及主要工程数量

大桥1座，共265延长米；分离立交4座，共726.94延长米；通

道桥7座，共121.00延长米；涵洞4座，共159.93横延米；互通立交一处，其中匝道桥一座计125.60延长米；通道桥4座共92.00延长米；小桥2座共33延长米，涵洞5座共88.44横延米。

路基挖土石方2.48万立方米，路基借土填筑122.13万立方米，利用土石填筑2.05万立方米；桥梁砼圬工量30341立方米，浆砌片石圬工量5975立方米；路基排水及防护圬工量26454立方米。

工程质量：分项工程合格率100%，优良率90%以上，桥

涵工程优良率达95%以上。本合同段工程确保部优，争创国优。

工期安排：本合同段根据业主要求，路基桥涵工程工期为14.5个月。我局根据招标文件要求及现场踏察，结合本单位施工能力，制定工期比业主要求提前30天，即2000年5月25日开工，2001年7月10日竣工，总工期13.5个月。

（三）安全目标：无重大伤亡事故。

劳动力组织及工程任务划分

根据本标段工程情况和工期要求，我局投入第四、五工程处所属的部分专业施工队伍展开施工，总计投入11个施工队，其中土石方施工队2个，桥涵施工队5个，路基附属施工队2个，制梁及架梁施工队2个，施工高峰期上场人数1295人。本合同段工程任务划分情况见下表：

负责明字屯互通立交中的桥涵施工

负责K5+803.27分离立交桥施工

根据本合同段工作内容和业主对设备、工期的要求，我局拟投入足

量的施工机械设备和材料试验及检测设备，以确保施工生产的顺利进行和工程质量达标创优。本合同段共投入各种施工机械设备578台(套),详见“表3拟投入本合同工程的主要施工机械表”。本标段共投入各种材料试验、测量、质检仪器设备104台（套），详见“表4拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表”。

设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场

我局在接到中标通知书后，立即组织设备、人员及材料进场。首批人员及设备一周内到达,负责现场交接桩、复测及临时工程的修建。其他施工人员及设备15天以内到达现场并投入施工准备。

本合同段所需设备从附近调入的，由公路运输至现场，外地调入的采用公路、铁路联合运输方式运输。

本合同段所需人员以乘坐汽车、火车、飞机、轮船等方式赶赴施工现场。

本合同段所需材料主要采用汽车运至现场，大批量远调材料采用火车和汽车联合运输方式运至现场。

（一）局项目指挥部设于K3+080右100米，各施工队的生产及生活设施设于构筑物附近区域，租建结合，合计建临时房屋棚库4100平方米，临时占地76075平方米，详见“表4施工总平面布置图”。

根据预制工程量和现场地形条件，分别于K0+400右30米及K4+230右40米处设预制场共两处，平面布置图见附图。预制场负责梁体预制及其它小型构件的预制及架设。

本合同段新修便道8.0公里，便道宽4.5米，泥结碎石路面，维

护便道2.0公里，详见总平面图及附表。

本合同段内的电网可以利用，不足部分以自发电解决，拟设变压器3台，架设电力线路7.0公里，自备发电机6台，详见“表3投入本合同工程的主要施工机械表”中有关内容。

本合同段施工用水可利用地表河中的水，不足部分打井解决，生活用水取自深井水,共打井4眼，用汽车拉水至现场，设30m3蓄水池4个，以储水备用。

总工期及各分项工程施工顺序

本合同段总工期为13.5个月，即2000年5月25日开工，2001

施工准备：2000年5月5日至2000年5月24日；

路基土石方施工：2000年5月25日至2000年11月15日，其中2000年7月25日前完成20%以上，2000年10月25日前完成80%以上；

涵洞施工：2000年5月25日至2000年8月31日，其中2000年7月25日前圆管涵全部完成；

通道桥施工：2000年5月25日至2000年9月30日；分离立交桥施工：2000年5月25日至2000年10月15日；

互通立交桥施工：2000年5月25日至2000年7月31日；干沟河大桥施工：2000年5月25日至2000年9月30日；

梁体预制：2000年7月1日至2000年10月15日；

梁体安装：2000年8月1日至2000年10月31日；

冬休：2000年11月16日至2001年3月31日；

路基排水及防护施工：2000年6月15日至2001年6月10日；收尾配套：2001年6月11日至2001年7月10日。

主要工程项目的施工方案、施工方法

（1）测量放样：交接桩后，立即开始本合同段管区内的复测工作。用全站仪复测线路各中心桩、导线桩、水准基点桩，加设施工用方向控制点和水准基点桩，并埋设护桩。复测工作结束后，立即转入施工测量。用经纬仪测放出路基的中心桩、坡脚桩（坡脚外50厘米），桩间距直线地段为20米，曲线地段10米。同时，测放出护坡道及排水沟、边沟、截水沟等的位置，确定用地界。

（3）临时排水系统的设置：考虑雨季对路基施工的影响，在路基填筑及开挖前，在填方段的坡脚两侧及挖方段的堑顶外，均挖设临时排水沟、截水沟，临时排水系统的设置与设计的排水系统结合起来，永、临结合，有利施工。

（4）地表夯实及标高复测：在将施工范围内的坑穴填平后,对图纸及监理工程师指定地段的地表用压路机进行压实并达到规定的密实度。回填压实后，重测地面标高，将填挖断面和土石方调配图提交监理工程师审核。

（5）弃土场及土石方调配

根据现场踏察及招标文件的提供，选定一处弃土场，即K2+900右500米处的弃土场。开工前将土石方调配方案、弃方数量、弃方位置及堆弃的形式、坡脚的加固处理、排水系统的布设等方案规划计算后报监理工程师审批，审批后正式开工。弃土堆堆积整齐、美观，排水通畅、不污染环境。

施工准备工作完成后，由监理工程师现场检查验收，验收合格后

立即进行下一工序的施工。

本合同段路基挖方施工包括土方开挖、石方开挖和边沟、截水沟、

土石方开挖按图纸要求自上而下进行，用挖掘机或推土机配装机

作业，用自卸车按土石方调配方案调至指定位置。土石方开挖时，按土质不同放坡开挖，确保边坡的稳定。人工修整边坡及路床顶面，路床顶面预留因压实而产生的下沉量，具体值由试验确定。路床顶面用振动压路机碾压密实，顶面以下30厘米范围内的压实度控制在96%以上。

路基填筑试验段的位置由监理工程师现场选定，施工准备工作

结束后，开始填筑施工。填料采用自卸汽车运至现场，推土机粗平，平地机精平，振动压路机和静作用压路机配合作业，每层虚铺厚度控制在30厘米左右。下路堤填料最小强度控制在3%以上，最大粒径控制在15厘米以内。上路堤填料最小强度控制在4%以上，最大粒径控制在15厘米以内。下路床填料最小强度控制在5%以上，最大粒径控制在10厘米以内。上路床填料最小强度控制在8%以上，最大粒径控制在10厘米以内，填料中0.5—4厘米的颗粒控制在60%以上。施工中，摊铺厚度和投入的机械根据检测的压实度进行调整。路堤每侧超填宽50厘米。试验路段施工结束并按要求检测合格后，将试验路段的压实情况，以书面形式报给监理工程师，提出填土路堤填料分层摊铺和压实所用设备类型及数量清单，提出所用设备的组合及压实遍数、压实厚度及松铺系数。

在监理工程师审批通过后，迅速在其它填土路堤地段展开全面施工，并按试验路段中所确定的设备和工艺进行施工和控制。

基底处理按试验路段所确定的工艺进行。分层填筑时，松铺厚度

施工过程分三个阶段、五个区段、八个流程：

三个阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段。

五个区段：填土区、晾晒区、平整区、碾压区、检验区。

八个流程：施工准备→基底处理→分层填筑→晾晒→摊铺整平→碾压夯实→检验签证→路拱整修→整理边坡。

为保证路基的压实度，施工中对以下路段进行换（回）填:

石质挖方段超挖时，用石渣回填。

在纵坡较大的凹型竖曲线底部，换填50米长，厚0.5米的石渣。

在山坡底部路基范围内，换填50厘米厚的满足强度和粒径要求

在路基填方高度小于150厘米的路段，路床厚度范围（80厘米）

采用满足粒径和CBR值要求的填料进行换填。

路基填筑完成并检验签证后，进行路拱整修,修整边坡。路拱

整修采用自行式平地机进行,边坡整修采用装有整平器的单斗挖掘机作业，人工配合施工。路段起、终点处，施工完毕堆土并设配目标志，禁止车辆及行人进入。

为保证路基填筑质量，路基检测实行三级制，即施工队自检、项

目部安质部门专检、监理工程师监检。检测内容为：施工准备情况、基底处理、机械设备选择、填料质量、松铺厚度、碾压密实度等。检测人员、设备配套，按部位、按点数检测，确保各项指标达到要求。压实度使用灌砂法和核子密度仪测定，以灌砂法为准。CBR值使用土基现场CBR值测试仪测定，路基顶面弯沉值用3.6M弯沉仪测定。

桥台背后、涵洞两侧与顶部、锥坡等构造物背后填Q>35。的透水

本合同段路基排水及防护圬工量为26454立方米，主要包括：边

沟、排水沟、截水沟、盲沟、护坡、挡墙等。以上工程的施工结合路基及桥涵施工的进展情况，协调组织，及时防护，确保已成路基及构筑物的安全。施工时，防护基础埋深到位，砌体组砌合理，灰缝饱满，坡面平顺，勾缝均匀、美观，养生及时，试件按要求制作，到龄期及时送检。

改路、河、渠工程施工：

本合同段改路、河、渠工程挖方、填方工艺与路基主体施工工艺相同，施工时，确保挖方到位，填方密实，φ0.5圆涵按设计位置设置。路面级配碎石厚度按设计尺寸铺设，并达到规定的密实度。

本合同段内有大桥一座、分离立交桥4座、通道桥7座、明字屯互通立交中有匝道桥一座、小桥2座、通道桥4座。基础有扩大基础和钻孔桩基础，Φ1.0米桩共860米,Φ1.1米桩共1511米,Φ1.2米桩共3869米,Φ1.3米桩共1236米,Φ1.4米桩共397.5米,Φ1.6米桩共312米,Φ1.7米桩共380米。桥墩为柱式墩,桥台分为柱式台和肋板台。跨径6m钢筋砼矩形板72片，跨径8m普通钢筋砼空心板152片，跨径10m预应力钢筋砼空心板64片，跨径13m预应力钢筋砼空心板120片，跨径20m预应力钢筋砼空心板436片，跨径23m预应力钢筋砼空心板24片，跨径30mI梁36片，跨径30mT梁108片，跨径40mT梁60片，预制梁体共1072片。

测量放线：用经纬仪准确测定桥位，定出桥墩台中心位置及

基坑开挖轮廓线。用水准仪测定标高及基坑开挖深度。

（2）基础开挖：人工配合挖掘机作业，遇到石质坚硬、风化较弱的岩层时，人工打眼，放小炮处理。开挖时，确保边坡稳定，基底尺寸每侧大于设计50厘米，作为施工时的工作面。基底标高的误差满足验标规定。当基底土质与设计不符时，及时与监理工程师及设计单位联系处理。基坑开挖经监理工程师检查合格并签证后，立即进入下道工序施工。

测量定位：用经纬仪准确放出基础几何尺寸，用水准仪控制高程。

②模板：采用组合钢模板，周围设木支撑。

③砼施工：砼的理论配合比换算成施工配合比后，用于砼的拌制施工。砼在预制场拌合站集中拌制，砼运输车送至工地，泵送入模，振捣棒振捣。砼施工时，严格控制上下两层钢筋网的保护层厚度，确保钢筋不外露、不锈蚀。基础与墩台身接触部位，预埋接茬筋。砼浇筑后采用湿润法养生，按龄期及时拆膜，基坑及时回填、夯实。

钻机选择：根据本工程的地质多为粘土、亚粘土的情况，选择1500型及KQ1750型钻机，该型钻机属于正反循环钻机，自带动力，可自行式行走。

施工测量放样：首先平整场地，清除地表杂场，挖除地表层软土,夯压密实。同时对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对,引入工地。然后采用经纬仪根据设计测量出各钻孔桩的中心位置，放设护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志，可随时利用交汇法交出桩中心位置。水中墩位处设草袋围堰，粘土填芯，中间筑岛，随后进行放样及人员、设备进入。

钢护筒预制：钢护筒采用6毫米钢板,预制后用平板车至工地。护筒孔经比设计桩径大20厘米，长度为3.0米，采用人工挖埋法设置于孔口，待桩头处理完毕挖除，可反复使用，护筒位置准确，护筒顶面高出地面0.3米。护筒入土1.0米范围内用粘土夯填，防止护筒外壁渗水或渗入泥浆。

钻孔护壁采用粘土造浆护壁，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并有循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻渣，泥浆制备所用粘土，选择当地优质粘土。拟选择粘土塑性指数为21，大于0.1毫米的颗粒不大于3%的粘土配制泥浆。在钻进过程中，随时掌握实际地质情况，及时调整控制泥浆的比重等指标。

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查、维修。钻机就位后,底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。

开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进，进尺适当控制，在护筒刃脚下1.0米以后,按土质情况正常钻进。

在全风化岩层中钻进时，先用平底刮刀钻，控制进尺，采用减压低档钻进，大泵量、稠泥浆钻进。

在微风化岩中钻进时，采用齿轮钻，优质泥浆，低档慢速，必要时采取二级钻进的方法钻进。

在钻进过程中根据地层情况，选择适当的钻具和掘进速度，在实际操作中严格注意，以确保成孔质量。

钻进过程中的注意事项与事故预防：

在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，及时连续补充泥浆，防止出现缩孔和塌孔现象。正反循环钻孔均采用减压钻进,即钻机的主吊钩始终承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重力之和（扣除浮力）的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

钻孔偏斜的处理：在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔使正直，偏斜严重时回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。

(7)终孔：在达到钻孔设计深度或设计要求时终孔，在终孔前24小时通知监理工程师进行成孔检验。检验孔位、孔深、孔径、垂直度等情况，并填写终孔检查记录。

（9）钢筋笼加工与安装：

钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。钢筋加工采取分段现场预制，现场吊拼联接的施工方法。钢筋与钢筋的联接采用挤压接头方法联接。

钢筋成型采用“箍筋成型”法施工。即先在箍筋圈上标出主筋位置，再在主筋上标出箍筋位置，然后在工作台上放好主筋长度范围内的全部箍筋箍筋圈，将2根主筋伸入箍筋圈内，按上面的标记对准位置，依次扶正箍筋逐根焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。

钢筋连接时在同一截面内的钢筋接头数不多于主筋总根数之50%，两个接头间的距离不小于50厘米。

钢筋笼骨架加工中，严格确保钢筋的间距，以防止在进行试验时由于受外力而影响试验结果。

钢筋笼在起吊安装中采取加固措施。并在钢筋笼四周焊接定位钢筋的办法形成保护层。

（10）灌注水下混凝土

水泥：符合国家现行标准，选用425＃普通硅酸盐水泥。

水：采用河水及井水，经过过滤试验合格后使用。

施工上场开工后，即进行混凝土试验，先由试验室设计理论配合比，后根据施工材料试验配制不同配合比的混凝土试件，进而确定最佳配合比。

灌注水下混凝土导管采用壁厚4毫米钢管，导管内径25厘米，导管分节制作，由带有密封槽加胶垫的法兰盘联结而成,导管在使用前采取试组拼，并进行密闭性能和接头拉力试验以及过球试验。

水下混凝土采取垂直导管法灌法施工，砼用砼输送车送至工地。施工中确保灌注工作的连续性，在任何情况下不使灌注工作中断,初始灌注混凝土量经计算，确保首次灌注量的厚度，以不致漏水。

导管的提升采用孔口平台配汽车吊提升导管，每次提升必须经测量之后提升，以确保混凝土始终埋入导管底1.5米以上。

灌注的桩顶标高预加一定的高度。保证桩头质量，预加高度比设计高度高出0.8米,预加高度在基桩头接桩开挖时凿除，凿除时防止损毁桩身。

为防止断桩，灌注中始终保证孔内水头高度，保证连续灌注，控制好混凝土的稠度和骨料级配及粒度。

在灌注水下混凝土过程中，设专人采用测深锤法测量导管深度、混凝土顶面高度，以确保提管时混凝土埋入导管底的厚度。

在灌注水下混凝土过程中，防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外渗入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使用测深不准。

导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱于钢筋骨架后，移到钻孔中心。

有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，设专人进行记录。

灌注混凝土中的注意事项：

首批混凝土量确保足够，且导管底口距孔底间距不大于20厘米（防止过大），保证首批混凝土灌注后埋住导管，不使泥水从底口进入。

导管提升缓慢，防止过猛。

导管确保及时提升，防止导管埋入混凝土过深或导管内外混凝土已初凝，使导管与混凝土之间摩阻力过大而造成埋管。

(11)桩头处理与无损检测

在桩基施工完毕后，对于超灌的桩头混凝土采取人工清除法，注意防止对桩基非清除部分损坏和扰动。

“钻孔桩施工工艺框图”附后。

3、墩、台身及盖梁施工

测量定位：用经纬仪准确测定墩、台身中心线及与基础衔接部位的尺寸，用水准仪测挖基础顶面高程，为下步支模作好准备。

模板及支撑：模板采用大块组合钢模板，支撑采用碗扣式脚手架。墩、台身高度8m以下的一次支模到位，大于8m的分两次支模，盖梁模板待墩身砼灌筑完成后进行支立。用垂球检测台中心线的偏斜程度，调整模板，使垂球线与中心线重合。

钢筋绑扎及吊装：墩身及盖梁钢筋骨架现场绑扎，汽车吊吊

装就位，桥台钢筋在台位处绑扎成型。

（4）砼施工：砼在预制场集中拌制，砼运输车运至现场，泵送入模，振捣棒振捣。砼浇筑后湿润养生。施工中，按要求制作试件，养生至龄期送检。

按招标条件要求，经现场勘察，拟选K0+400右30米及K4+230右40米处分设预制场一处，两处预制场场地布置分述如下：

K0+400预制场长170米，宽90米，占地面积15300平方米，外设简易围墙。场内地表覆以20厘米厚碎石土夯实加固硬化处理。场内布置1个长31.4米，宽4.0米的30米I梁绑扎台座及4个同尺寸的30米I梁后张台座，布置2个长40.5米、宽4.0米的10米、13米预应力砼空心板先张台座，布置2个长40.5米、宽4.0米的6米、8米钢筋砼板台座。台座间横向净距5.0米，纵向净距2.5米。场内布置2台30T自制龙门吊、走行轨道、存梁场、锅炉房、蒸气养生管道、钢筋加工场、变电房、水泥库、砼拌合站、储水池、砂石料场、试验室、材料库、办公室、宿舍、值班室及食堂等，详见“K0+400预制场平面布置示意图”。

K4+230预制场长230米，宽90米，占地面积20700平方米，处设简易围墙。场内地表覆以20厘米厚碎石夯实加固硬化处理。场内布置30米T梁绑扎台座1个、30米T梁后张台座3个，尺寸为：长31.4米,宽3.0米。场内布置40米T梁绑扎台座1个、40米T梁后张台座3个，尺寸为：长41.6米,宽3.0米。场内布置6米、20米板梁台座2个，布置10米、20米板梁台座4个，布置20米、23米板梁台座2个，尺寸均为：长60.7米，宽3.0米。台座间横向净距5.0米，纵向净距2.5米。场内布置2台60T自制龙门吊、走行轨道、存梁场、蒸养设施、钢筋加工场、砼拌合站、水泥库、砂石料场、储水池、材料库、试验室、办公室、值班室、宿舍及食堂等，详见“K4+230预制场平面布置示意图”。

(2)后张预应力30mI梁施工

本合同段30mI梁在预制梁场预制，预制场设拌合站配自动计量上料装置，设固定台座于龙门吊走行线之下，模板采用钢模板。

梁体材料：其所用钢筋,钢绞线及水泥粗细骨料质量要求严格，所用钢筋种类、钢号、直径以及钢筋化学成分、力学性能符合规范要求,水泥采用525＃普通硅酸盐水泥，粗、细骨料各种物理性能指标符合规范要求。

模板及台座：制梁采用固定台座，台座具有足够的刚度和强度，台座由砼基础支墩，纵横槽钢及底模钢板组成。模板采用整体、分块专用模板。I梁钢模板、钢支撑结构形式为大块拼装和转动脱模，侧模与底模用铰接，既能保证梁体质量，又便于立模、拆模，提高功效。

钢筋骨架制作及安装：先在绑扎台座上点焊成型，后用龙门吊吊起入模，具体做法：符合按设计图纸弯制好的钢筋，在钢筋台座上就位绑扎，调整间距，符合设计后进行点焊，保证骨架刚度，骨架成型后严格检查，记入施工原始记录内，其各部尺寸符合规范要求，骨架运输采用龙门吊直接吊运入模，吊运骨架事先加工一个与骨架同长的扁担梁，扁担梁下边挂若干勾子，勾住骨架吊起运行。入模后检查孔道预埋管有无变化，骨架与底模之间用砼垫块支垫，做为钢筋保护层。

孔道留设：孔道留设采用预埋管法。梁内孔道采取预埋波纹管法，将波纹管用Φ10mm井字架固定在钢筋中，井字架每1.0m一个，曲线处加密。孔道严格按设计尺寸埋设，波纹管接头处用胶带纸密封，防止漏浆。抽拔管采取两侧对抽，同时控制好抽拔时间。

梁体混凝土浇注与捣固：梁体钢筋、预应力钢绞线、孔道及模板安装完毕经检查合格后开始灌注砼，混凝土在拌合站拌制，输送泵输送，浇注顺序由下至上，一次灌注完毕。梁体捣固采用附着式振动器与插入式大振动器内外相结合的方式，附着振动器安设于底模及侧模外侧，采取交叉间歇振动，插入式捣固。

梁体养护：采用加盖棚布实行蒸汽养护，当砼达到设计强度100%时进行拆模，并做好张拉准备工作，包括预应力钢绞线检验、调直、下料、梳丝，用22＃铁丝捆扎制束。

张拉程序：0→初应力（0.1δK,持荷2分钟）→锚固张拉力

δK→顶塞→大小缸油压回零→给油退楔。

操作认真做到三对中,即孔道、锚具、千斤顶对中；一慢二快，即大缸充油慢，对中、找平动作快。两端同时张拉,分级逐步加载，每拉一级记录伸长值,观察有无滑丝、滑移现象，出现异常查找原因，立即处理。退楔后，立即在锚圈口钢丝上逐根划线，以观察钢丝是不有滑移或锚塞内缩，孔道注浆后封端。

I型梁钢绞线张拉完，压浆封锚在24小时内完成。简支端封锚，并注意曲线段封锚长度的变化，连续端不封锚，用砂浆将锚头封住。

后张法预制30mI型梁施工工艺见附后的施工工艺框图。

台座结构：对于钢筋绑扎台座，现浇150号砼台座即可。对于预制梁台座，除现浇150号砼基础外，上设250号砼支墩，支墩上加1cm厚胶垫以减振，胶垫上用[14b槽钢作为横纵向支梁，去梁上设8cm厚木底模，底模上设2mm厚钢板。台座两端梁体吊点处设30cm长活动节，吊梁时可自由地将活动底板抽去后再穿入吊具。支梁与砼支墩螺栓连接，横纵支梁间焊接连接，木底模与钢板铆钉连接。

模板制作：代侧模及端模采用厂制整体模板，与底模较接，橡胶条密封完好，模板间用螺栓拉杆联接。共制作8套模板。

钢筋绑扎及孔道留设：钢筋下料后，在绑扎台座上绑扎钢筋骨架，对于设计上的各种预埋件精确绑扎到位。以砼控制钢筋保护层厚度。骨架绑扎成型后，穿入波纹管，每一米用井字型钢筋支架固定。骨架成型后，用龙门吊吊起放于预制梁台座上就位。

砼浇筑施工：砼用砼输送车送至场内，用砼输送泵泵送入模，由两端向中心分层浇筑，以附着式及插入式震捣器震捣密实。

砼养生：用2吨快装锅炉，蒸气管道及蓬布构成养生体系，蒸气支管上每隔10cm设一直径2mm小孔呈单排，安装时汽孔朝上。棚内测温采用压力式温度计，挂在每侧的两端及中心，每个台座共计6块，控制升温速度，降温速及控制中间的温度，每隔1小时观测记录一次棚内温度，随时调整送气量。

在梁体强度达到100%设计强度后，进行钢绞线张位。

ａ、钢绞线下料：现场根据设计要求的尺寸切割钢绞线，每端离切口5cm处用钢丝绑扎，并将切割端焊牢。钢绞线按设计分别绑扎成束，绑好的钢绞线编号挂版堆放。

0→初张拉（控制张拉力的10%并持荷2min）→锚固张拉力→顶塞→大小缸油压回零（测量伸长值和回缩量）→给油退楔。操作认真做到三对中，即孔道、锚具、千斤顶对中；一慢二快，即大缸充油慢，对中、找平动作快。两端同时拉张，分级逐步加载，每拉一级记录伸长值，观察有无滑丝、滑移现象，出现异常查找原因，立即处理。退楔后，立即在锚圈口钢丝上逐根划线，以观察钢丝是否滑移或锚塞内缩。

“后张法预制预应力T梁施工工艺框图”附后。

①台座结构：设C30传力梁台座，上横梁用工字钢,纵梁用槽钢，

顶设1厘米厚钢板作底模，各部位之间点焊连接。

模板制作：侧模及端模采用厂制整体模板，与台座螺栓连接,

侧模用槽钢及角钢加横纵肋，模板间用钢管内撑，螺栓拉杆外拉。20米梁制作2套模板，13米梁制作2套模板，10米梁制作4套模板，8米梁制作5套模板，共计13套模板。

模板安装：模板经修整后进行安装，支立侧模，立梁端分丝模

钢绞线下料：现场根据设计要求的尺寸切割钢绞线，每端离

切口5厘米处用铁丝绑扎并将切割端焊牢。钢绞线使用前进行预拉，预拉应力达到抗拉强度的80%，拉力达到规定值后持荷5分钟后放松。各尺寸钢绞线编号分堆码放。预应力筋有效长度范围以外部分，按设计采用套硬塑料管，进行失效处理。

O→初应力（用YCD20型千斤顶两端同时逐根张拉至初应力）→

1.05бcon（YCD20和YCD200配合使用，达到应力值后持荷2min）→O→бcon（锚固）。

钢筋绑扎：钢筋下料后，在钢绞线达初应力时，开始在台座内现

芯模安装：芯模在梁体底板砼浇筑后安装，芯模采用充气橡胶胶

囊，用定位钢筋控制其相对位置。

砼浇筑施工：砼经现场拌合站拌制后，用机动翻斗车送至梁位，

人工送料入模，振捣棒振捣，从两侧同时进行，防止芯模左右移动，避免振捣棒端头接触芯模，以防芯模穿孔漏气。砼由两端向中心分层浇筑。施工中，制作砼试件，养生至龄期送检。

砼养生：用2吨快装锅炉、蒸气管道及蓬布构成养生体系，棚

内测温计采用压力式温度计，挂在每侧的两端及中心，每个台座共计6块，控制升温速度、降温速度及中间温度，每隔1小时观测记录一次棚内温度，随时调整送气量。养生温度控制在60℃左右。砼强度达到设计强度的90%后，撤去蓬布。

放张与切割：放张时，两端同时进行，千斤顶活塞缓慢回顶至原

位，放张完毕。切割钢绞线时，两侧对称进行，隔一根切一根。

梁体拆模：放松拉杆螺栓，轻敲模板，将模板拉离梁体。

梁体存放：用2台自制龙门吊，通过梁体上预埋的吊装环，吊起梁体至存梁场存放。

封端：用指定标号的砂浆抹封端部钢绞线部位。

（5）6米、8米跨度普通钢筋砼板梁预制

台座设10厘米厚C20砼，上设工字钢和槽钢作横纵梁,底模采用6毫米厚钢板。侧模及端模采用厂制整体模板。砼浇筑、振捣、养生及存放见前述内容。

采用汽车吊架设除T梁以外所有梁体,由两侧向中心对称进行。穿越既有道路的梁体架设时公路桥涵施工技术规范JTG T 3650--2020.pdf，协调指挥，保证交通的安全与畅通。汽车吊架梁施工工艺框图附后。

T梁架设采用导梁配龙门架架设法，具体步骤如下：

ａ、梁体运输采取存梁场铺设运梁轨道，直接运梁至桥上导梁。

桥面连续、铰缝及桥面铺装：梁体架设完成后，梁体间铰缝

处的连接筋绑扎在一起,防震锚栓按设计位置设置。梁端间的缝隙填塞轻质包装纸，梁端30厘米宽度内修整齐平并喷刷两遍热沥青，随后铺白塑料薄膜一层，与板端密贴,上配置接缝加强钢筋。梁体间的纵向铰缝灌注砼时，模板支撑采用吊板法,砼插捣密实。桥面钢筋绑扎前，对梁顶面砼进行拉毛处理,并用高压水冲洗干净，随后绑扎桥面钢筋。桥面防水砼进行铺装时,砼现场用JS350搅拌机拌合，用机动翻斗车运砼至桥面,用振捣梁振捣，钢管式提浆滚找平，在收浆、拉毛后，上覆草袋养生。

GB T41158.1-2022机械产品三维工艺设计 第1部分：术语和定义.pdf护栏及泄水管施工：桥面铺装的砼达到规定强度后,开始护栏

底座及护栏的灌筑、安装施工。底座施工时，砼现场搅拌，预埋泄水管位置及底部标高准确，确保排水通畅。

伸缩缝及桥面整体化施工：梁体与桥台接触部位的伸缩缝两