施组设计下载简介：

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二、 施工顺序及工期安排 2

六、 道路封闭方案 4

（一）、交通封闭措施 4

八、工期保证措施 20

DB∕T29-26-2017 天津市集中供热住宅计量供热设计规程.pdf九、质量保证措施 21

XX大道中桥中心里程DK177+250.97，为5孔框架桥(6+8+6+8+6)m，桥梁全长43.6米，桥宽84米。线路走向与既有沪宁铁路并行，施工时要注意既有线营运安全。该桥位于无锡市火车站东侧，横跨XX大道，该路为城市主干道，交通量较大，施工时需进行交通封闭，以加快施工进度和安全施工。

施工顺序：先施工正线部分的框架，保证架梁车及运梁车的顺利通过，再施工两边站线部分的框架。

根据现场拆迁及图纸到位情况，拟计划2009年2月21日开工，2009年8月11日竣工，总工期172天。

施工准备：2009年2月21日至2009年2月25日；

（含交通疏解布置和现场维护）

第3、4股道下(正线)基础、框架：

2009年2月25日至2009年4月10日；

第1、2股道下基础、框架：

2009年3月11日至2009年4月25日；

第5、6、7股道下基础、框架：

2009年3月26日至2009年7月21日；

附属施工：2009年4月16日至2009年8月11日。

人员配备本着满足施工生产，加强质量控制，做好安全防护的总体原则进行，具体见下表：

主管施工技术、质量工作

主管施工生产、安全工作

为了方便施工和尽量缩短工期，根据现场条件，施工时需临时封闭交通，占道施工。

在封闭期间，可选择线路右侧的封闭区间作为钢筋加工场，也可选择小里程桥头作为钢筋加工场。

大电就近T接当地变压器，同时备用1台120KW的发电机作为施工备用。

1、加强组织保障，成立专门的交通疏解小组，由工区长主抓，下设一名队长，10名成员，主要负责道路的交通通畅、施工安全及线路两侧的环境保护。

负责小组的管理指挥工作

安全警戒、负责交通警示牌的布置

负责跨线刚构桥涵施工技术方案的编制

联系当地交通部门进行对施工人员培训，负责交通警示标牌的采购

2、与当地交通安全部门取得联系，共同制定交通安全法则，并在施工中严格执行。施工期间派专人在施工场地负责，积极配合交通部门做好施工期间的交通疏解工作，确保交通和施工的安全，最大限度减少施工对交通的影响。

3、施工区域采用蓝色彩钢板进行围挡，高度2米，上面粘贴红色反光膜或涂反光油漆，围挡基础用混凝土预制，尺寸为0.5m×0.4m×0.4m,表面用反光油漆涂上黄黑相间的条纹。基础内插钢管，间距2米，横杆设置钢管两道，彩钢板用铁丝固定在钢管上。在围挡两端设置0.8m*0.5m的混凝土防撞墩，表面用反光油漆涂成黄黑相间的条状悬挂红色警示灯，防撞墩前设置反光路锥。左侧设置大门。

4、做好交通标志的布设，在相邻路口设立道路施工禁止通行、禁止左转、禁止右转、禁止直行等指示标志，并安排专人进行指挥。对于必须破坏原有道路的施工，必须先和有关归属部门及业主批示同意，不超出范围破坏，施工完成后予以恢复。

5、施工围挡前先按上述围挡尺寸用全站仪放线，红油漆标记，请交管部门核实后进行围挡工作。

36.5×120=4380㎡

施工前对已拆除的建筑物进行详细排查，对地下管线再进行拉网式排查，对确实不能迁改的管线进行防护并设置明显标识确保施工安全。对施工现场进行三通一平施工准备，并及早进行测量放样工作。对施工现场采用彩钢瓦维护，并设立警示标识。对场地周围用不低于30cm的砖砌围挡，防止雨水倒流，影响施工，对场地内做2%横坡，及时引水排水。

（1）、因基坑有施工机械荷载，折成P=20KN/m2。

土体容重取18KN/ m3,则

根据m、n值，查图的

因此桩需埋置深度为5.71m,桩长为6.5+5.7=12.2m，为确保安全，桩长定为15m。

（1）、单桩受最大弯矩

M=413.72KN.m

（2）、按周边均匀配筋计算

设钢筋配置数量为20Φ22mm，As=7603mm2，

而A=πr2=3.14×5002=7.85×105mm2

由K=0.203直接查表得：a=0.256，at=0.738

根据计算结果得出，按20Φ22mm配置钢筋可以满足要求。

（计算过程参考建筑施工计算手册）

(1).清除场地内杂物、平整压实。1#、2#墩桩基础施工时需搭设型钢工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有施工车辆及机械，并保证其安全、稳定运行。

(2).采用4*2*1m大的钢箱作为泥浆循环池，泥浆箱不得泄漏，以免污染路面。

用全站仪从附近控制桩引入，坐标法放桩位，水准仪测高程，双人复核。测设完后引、埋护桩。

护筒采用钢板卷制，壁厚不小于10mm，应有足够的刚度和强度，且不漏水。护筒长度为1.5米—2米，护筒内径比桩径大20～40cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

⑴选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能。

⑵护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位至少1米以上。

(1).钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

(2).桩的钻孔，只有在中心距离5米以内的任何桩的混凝土浇筑完毕24小时以后，才能开始。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

(3).经常检查泥浆的各项指标。

(4).桩位的钻进应分班作业，连续施工。钻进过程中及时滤渣，应经常注意土层的变化。在钻进的过程中，应及时取样，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，并与地质剖面图核对。对和设计地质不符的钻孔，每次的渣样应编号保存，直至工程验收。

(5).渣样取样规定：每4个小时取样一次，如果两小时内钻进深度超过2米，则每两米取样一次。

当钻孔深度达到设计要求时，应立即用仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查。确认满足设计要求后，填写终孔检查证，并经报请监理工程师确认，方可进行初次清孔。

当检验时发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议。在取得批准前不得继续作业。补救措施费用由承包人自负。

根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

钢筋的骨架根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。每隔2.0米设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍筋应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈。

8).安放钢筋笼、导管和二次清孔

⑴钢筋笼利用吊车安装。钢筋笼的单节长度应视现场起吊能力而定。

⑵起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊）。

⑶吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意拆除加强箍筋的十字撑（注意不使支撑掉入孔内）并注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。

⑷钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，并使用相应焊条。焊缝长度应为10d，同一主筋上下轴线要在同一直线上。

⑸钢筋笼入孔后，要牢固定位，入孔定位标高应准确，允许误差为±5厘米，并使其下部悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3厘米。

⑹为了防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4根φ50毫米的钢管下端焊钢筋叉，叉在钢筋笼上口，上端焊在护筒上。吊筋的吊环不能太大，必须与钢管直径配套，吊环与钢管之间的空隙必须有加固措施。

⑺钢筋笼应牢固定位，当提升导管时，必须防止钢筋笼被拔起。浇筑混凝土时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动。

⑻定位筋采用4根φ12以上螺纹筋十字方向焊在钢筋外侧长度顶住护铜为止。

导管应采用直径不小于250毫米钢管节组成，各节具有带垫圈的联接法兰盘或扣环。要求钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。（浇筑水下混凝土前，必须检查试拼导管并作水密、承压和接头抗拉等试验。）导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最下一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4—6米，使拔管不带动砼，然后依次安装2米管节。

导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3—5毫米），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。导管应放在井孔中心。在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1米以上），贮料斗使用前应用水浇湿，下口铺60厘米见方的双层塑料薄膜后用拔塞盖封。拔塞的牵引绳上端应扎在贮料斗顶口。贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。

⑴钢筋笼安装完后及时安装导管。导管在安装前应作水密、承压和接头抗拉试验，确认合格后方可使用。

⑵导管安装完成后开始二次清孔。

①、清孔应使用出渣筒和吸泥机或其他监理工程师认可的方法清除井底沉淀物。桩底的沉淀物应该愈少愈好，且应符合设计要求。

②清孔时应注意以下事项：

A、保持孔内水头，防止坍孔。

B、清孔后，孔底、中、上部泥浆均应符合要求。

C、在浇筑混凝土前，应用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀物。

灌注桩成孔质量允许偏差表（摩擦桩）

相对密度：1.08—1.2，粘度17—20S，含砂率＜4%

在孔底、中、顶分别取样检验，取均值。

⑶清孔达到规范要求的各项指标后，即可报请监理工程师申请混凝土灌注。

9).灌注水下混凝土（导管法）

(1).砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。

(2).计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

(3).用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使砼运输车或砼输送泵直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好灌注记录。导管埋深须控制在2—6米之间，导管拆除不超过10分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，注意安全。探测孔内砼面标高要尽量准确，测绳须用2—3毫米细钢线，测锤宜用5kg左右的铁质锥形体。

(4).在灌注到钢筋笼下端附近时，不能拆除导管，直至埋住钢筋笼2米以上后，才能拆除导管。在灌注到离钢筋笼下端3米的时候，适当放慢灌注速度，直至砼埋住钢筋笼8米以后，才可以恢复灌注速度。此时砼坍落度必须达到要求，并应延缓拆导管时间，必须在见到砼罐车时，确保拆卸导管后能立即灌注时，再拆卸导管，防止因导管内砼沉淀导致灌注困难。

(5.)孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池内，防止污染环境，废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理，也可重复使用。

(6).灌注接近桩顶时，导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，由于砼冲击力减小，易堵管，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行，亦可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。

底板施工时按照横向施工缝分节一次浇筑完成，施工时注意预埋墙身的钢筋。钢筋在加工场集中加工，运至现场进行安装；混凝土由搅拌站拌合，罐车运至现场，根据现场条件能否采用罐车直接浇筑的话直接浇筑，条件达不到的就采用泵车浇筑。

组装顺序：立杆底座立杆横杆斜杆

接头紧锁 脚手板 上层立杆 立杆连接销 横杆

支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。

本支架采用碗扣式支架，其结构形式如下：纵向立杆间距为60cm，横向立杆间距90cm间距布置。步距1.2m，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求在每四排竖向立杆和每六排横向立杆设置一道剪刀撑。立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木（15cm×15cm），再按设计间距和标高安装纵向方木（15cm×15cm）及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墙身连接，以抵消顺桥向的水平力。

在底板砼强度达到要求后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.5m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m(1.8m)长度的顶杆找平。在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。

脚手管安装好后，在可调顶托上沿纵向分段铺设15cm×15cm的方木，间距为0.6m。

钢模板重量：G1＝15.5×8.86×75÷1000×10=10.27t

支架重量：G2＝[(3.97÷2×4×6)+17.31×2]×252=20.7t

混凝土重量：G3＝（8.86×0.6+1.2×0.25×2）15.5×26=238.4t

人及机具重量G4=1t

2）、抗压强度及稳定性计算

N=（G1＋G2＋G3＋G4＋G5）÷15.5÷8.86=1.98t/m2

安全系数取1.5;立柱管采用.48×3.5钢管:A=489mm2、i=15.8mm；立柱按两端铰接考虑取μ＝1.

3）、立柱抗压强度复核：σ＝2×0.54×19800／489=43.7N/mm2

稳定性复核:λ=μL/i=1×1200÷15.8=76;

查表得φ=0.807。

σ＝48600／0.807×489=123.2N/mm2<[σ]=215N/mm2

为保证现浇框架的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，侧墙采用大块钢模板，顶板采用竹胶板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求

有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。同时确保框架各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。

构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。

安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。

支架预压采用沙袋等载预压，预压期设专人对其用仪器进行观测，待沉降稳定后方并在允许值范围内方可继续施工。

施工时采用三节一个循环，流水施工。

对进场的钢筋必须先报质检工程师进行外观检查验收，再按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，合格后方可用于施工。

钢筋焊接使用前，按照施工规范进行试焊，经试验合格后方可正式焊接、使用，凡焊接的各种钢筋、钢板均有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂有合格证。

为减少钢筋在支架上的绑扎时间，钢筋事先在钢筋加工场加工好，钢筋加工好后，按型号分类堆放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等。钢筋绑扎前先在底模上按图纸尺寸作出标记，并按标记进行绑扎。钢筋绑扎完毕，立外模。在顶板钢筋绑扎时将底模安装完毕后即可绑扎下层钢筋，预先在底板上放置塑料垫块或绑扎完钢筋后加垫塑料垫块用来保证钢筋保护层厚度。为保证钢筋的横向净距和保护层厚度，两排钢筋之间采用架力筋扎结固定，在钢筋与模板间设置保护层高强塑料垫块，垫块错开布置，不贯通截面全长。钢筋绑扎完毕，由主管技术人员检查预埋支座钢板、过桥管线预埋件、排水管、伸缩缝预埋钢筋和护栏钢筋等预埋件的位置及数量。

混凝土采用搅拌站统一拌制，罐车运输，泵车输送，振动棒捣固。在浇筑过程中，质检工程师和实验员必须做到全过程旁站，严格控制水灰比和坍落度，对混凝土的浇筑顺序和振捣方式实行统一指挥和检查，严防漏振，过振现象，避免振捣捧振动钢筋、预埋件和模板。每批浇注混凝土时均要做试件。

①混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。

②混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。

③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。

⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。

⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。

⑨混凝土入模时的温度不宜超过30度，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。也不宜在早晨浇筑SY／T 5436-2016标准下载，以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。尽量避开高温、下雨、大风等不良气候。

⑩按照浇注工序进行，有效控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。

混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布带模包裹覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，经常喷淋洒水或采用在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，保证模板接缝处不至失水干燥。

1、做好思想动员和教育工作，激发职工的施工热情，发扬“吃苦奉献、争创一流”的精神；树立时间就是效益，进度就是信誉的思想，积极投入工程施工。

2、做好各项物资材料的储备GBT 51408-2021 建筑隔震设计标准(完整清晰版).pdf，确保工地正常运转，特别是钢模板一次准备1400平方，竹胶板800平方（按利用两次考虑），满足同时开工6节桥身的要求。

3、选拔优秀的有经验的施工队伍进场，并再选拔一个备选队伍，做到有备无患，在一个队伍出现问题时，另外一个队伍能及时补充。