施组设计下载简介：

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茂名市建筑集团有限公司

一、编制依据.........................................................2

二、程概况及组织机构.............................................. 2

化工公司长链二元酸施工组织设计方案.doc五、人员和机具设备配置 6

六、施工方案和施工方法 8

七、吊装注意事项 21

八、安全质量注意事项.......................................21

九、吊装安全应急预案.............................................22

一、编制依据本工程施工方案编制依据如下：

    1、本施工方案是根据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等依据编制而成。(1)广东粤建设计研究院有限公司设计的工程施工图纸；

(2) 施工现场实地踏勘，地理气候等实际条件；

(3) 国家有关建筑工程法规、规范与文件；

(4) 建筑施工安全检查标准JGJ59—99；

2、本施工组织设计遵守的有关规范、标准：

（1）《工程测量规范》GB50026—2001；

（2）《钢结构设计规范》GBJ50017—2002；

（3）《钢结构工程施工及规范》GB50205—2001；

（4）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91；

（5）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11545—89；

（6）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；

（7）《低合金钢焊条》GB5118—85；

（8）《碳钢焊条》GB5117—85；

（9）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；

（10）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91；

（11）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2001；

（12）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88；

（19）《工程建设施工现场焊接目视检验规范》CECS71:94

二、工程概况及组织机构

工程概况：钢梁吊装最大长度45.7m，跨度（梁净长）32m，梁面标高0.7m（绝对标高56.400）,梁截面H1600x450x30x50；H1800x450x30x50,材料Q345B，联系梁为Q345热轧H型钢，简支梁结构，楼面为楼承板，钢筋混凝土结构，由于施工工作面限制，只能采取室内吊装。

钢构工程施工组织机构：

2.1工序安排：材料进场，材料复检，下料切割，开坡口，施焊区域清理打磨，组立，纵焊缝焊接，筋板装配焊接，焊接吊耳，工厂预拼装，配钻孔，编号打钢印，装车运输，工地倒运，现场拼接，找正，螺栓终拧，主梁焊接，钢梁地面倒运，整体吊装，次梁及其他支撑件安装，铺设楼承板，楼承板上栓钉焊接，边模焊接，下道工序。

2.2实施方案：主要为钢梁的加工，共43件，自重为54t，现场加工分三段，其中中间段为22t，两端段重量为16t，由于钢板较厚，在加工前应先进行焊接工艺评定，制定合理的焊接工艺，对参与本项目的工人进行考核，合格后的定员定岗。还应定制合理的焊接次序，保证焊接质量，控制焊接变形，施焊前对焊接区域100mm范围进行火焰或电伴热带加热，并控制层温在120~180°C，并在加工后进行火焰矫正，设计图纸为起拱40mm，考虑到梁的自重和现场焊接的收缩，故在预拼接时应放大起拱高度为60mm。

1、钢板订货：30日；

2、钢梁加工制作：材料进场并复检、下料、开坡口，打磨焊道，10日；组对焊接15日；装配连接板，预拼、标记制孔10日；焊接栓钉，火焰调直起拱5日；联系梁制作穿插进行，考虑到工序衔接总加工期约为40日，30日后可开始发运。

加工部分（只考虑8根大梁8×3=24段约600t）

现场对接焊缝预热温度：

Q345B钢材当量Ceq=0.49%

板厚碳当量Ct＝0.005t；

总碳当量Cq＝Ceq×（1+0.005t）=0.637%

预热温度经验公式T=300
=180°C

依据相关规范和工艺要求现场拼接焊缝坡口形式应如下图所示：

五、人员和机具设备配置（现场）

根据本工程特点，配备人员30个，其中：队长1人（现场指挥），起重司机3人，起重工3人，拼装（铆工）3人，电焊工6人，普工6人,安全员2人，油漆工4，电工1人，测量工1人。

2、钢梁吊装重量为75T吨，根据需要配备的主要设备。

25mm×1.5m×1.5m

六、施工方案和施工方法

钢结构制作流程如下图：

2.1 按施工图的几何尺寸，以1：1的比例在型钢上放出实样，经相关技术、质量人员检查无误后，根据实样的形状和尺寸采用气割下料、磁力钻或台钻制孔。

2.2 在型钢表面上画出加劲板、连接板的准确位置，进行焊接。

2.3 放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割等加工余量。

2.4 切割前应将钢材表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

气割的允许偏差（mm）

0.05t,且不应大于2.0

3.1由于切割及焊接引起的钢材变形采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。表面划痕深度不大于0.5mm。

3.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。

3.3如需加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。

3.4钢材矫正过后的允许偏差：

钢材矫正后的允许偏差(mm)

l/1000且不应大于5.0

b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90

槽钢翼缘对腹板的垂直度

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100且不大于2.0

对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行手砂轮打磨加工。边缘加工后的允许偏差：

l/3000,且不应大于2.0

0.025t,且不应大于0.5

5.1 本钢结构制孔方法采用磁力钻或台钻钻孔方法。

5.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

5.3本工程制孔等级为C级螺栓孔，其允许偏差见下表：

C级螺栓孔的允许偏差（mm）

0.03t,且不应大于2.0

5.4螺栓孔孔距允许偏差：

螺栓孔孔距允许偏差（mm）

同一组内任意两孔间距离

注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;

3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;

4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

钢结构安装程序如下图：

根据力矩平衡定理：ΣM=0

支腿F2受力最大：180t吊车自重70t，配重55t；起吊重量38t；

得出F2=163t，两个支腿，故单个支腿最大受力为82t

利用吊车支腿受力公式演算

N=0.2G+QR/1.4I

式中：N―压脚压力；G―车体重量；Q―吊装重量；R―吊装幅度；I―支腿伸距。

吊车自重：70t，配重：55t

N=0.2×125+38×13/8.5＝83t结果基本相符

考虑到支腿下垫枕木1.5x1.5m＝2.25m2

故地面承载应达到83/2.25≈37t/m2

吊装载荷P=(Q+q)K1（单边计算）

Q:单个吊车起吊钢梁重量75÷2=37.5t

q:吊具、索具、工器具重量和：一般取Q为0.5t计算

K1:动载系数：取1.1即P=41.8t

钢丝绳的破断拉力Sb=0.3δd2

钢丝的抗拉强度δ取1667N/mm2

钢丝绳的安全吊重力S安=Sb/K安全系数K=6

每吊点两个吊耳，钢丝绳按4根计算。由此可得d=35.4mm

查表钢丝绳选用d=36.5mm结构为6*37+1

注：钢丝绳端部固定连接的安全要求：

用绳卡连接时，应满足下表的要求，同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%；

用编结连接时，编结长度不应小于钢丝直径的15倍，并且不得小于30mm。连接强度不得小于纲丝绳的破断拉力的75%；

用绳卡连接时的安全要求

绳卡压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应小于钢丝绳直径的6倍

本工程选用50t汽车吊，回转半径12m，臂幅26.8m，对应起吊重量为25t，根据安全技术要求，单机负荷不得超过其额定起重量的80%；故单机起重量为40t，满足起重要求。

吊钩、吊耳、卸扣、钢绳连接示意

臂稍高度=起吊高度+构件高度+吊具高度+钢绳长度+吊车钢绳长度+构件安装超出高度

=8.5+3+0.4+3+3+0.6=18.4m

得出臂幅=21.5m，对应起吊量为50t，满足吊装。

4、构件验收：钢构件以及材料运输进场应根据安装进度计划来安排,钢构件及材料进场按日计划明确到每件的编号,构件必须配套进场,保证安装工作按计划进行。构件到场后,按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符,构件是否配套,如发现问题,应立即通知材料供应商迅速采取措施,更换或补充构件,以保证现场急需NB／T 10397.1-2020标准下载，严格按照图纸的有关要求和规范,对构件的质量进行检查验收,并做好记录。

5、土建预埋验收：吊装前，必须对土建预埋的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行全面检查和办理交接验收。确认符合设计图纸要求后，画出钢梁南北两端的安装中心线和梁下端标高线。

现场拼接：平整场地，铺设枕木（间隔3m），抄平，注意中间起拱尺寸，考虑到钢梁自重影响及现场焊接焊缝收缩引起下挠，故抄平时应放大起拱高度到60～80mm，放线，在钢梁安装牛腿侧面（两边错开）处斜放（与钢梁位置成一定夹角），使用吊车倒运，先将钢梁中段固定，在节点位置增加4个临时支撑（Φ48架管），支撑平面水平距离2m，约3.37m长，并用木楔将支撑管固定，用吊车将端头两节梁分别吊往拼接处进行拼接，拼装后用千斤顶进行微调，按照编号选用相应的连接板，先穿四个角的螺栓，预紧，检查钢梁直线度和起拱尺寸，检查中间其余孔的穿透情况，调正，螺栓终拧，焊接（两侧加装和母材同厚同坡口引弧板和收弧板，长度不小于80mm），去除引弧板、收弧板，检查钢梁尺寸和直线度，24h后探伤验收，合格后待吊。

7.1土建配合：通道预留在东侧JK轴之间，预留汽车通道室内3.6m宽，室外4.5m宽，高度不低于4.8m，且进出门的直线路段不少于15m，坡道起始应距门口1.5m以外，车辆进出坡度不应超过14%（7:1）；室内预留通道混凝土（门槛）上方要设置临时桥，内外两边铺设双层枕木（上下层方向错开），枕木上铺设25mm×2m×3.5m钢板（图示），避免汽车对混凝土结构的冲击破坏；

应上下坡导致的车体高度增加示意图（图示坡比7:1）

7.2土建施工作业面：土建施工超出牛腿标高后K轴和D轴墙体不应继续浇注GB／T 37363.1-2019 涂料中生物杀伤剂含量的测定 第1部分：异噻唑啉酮含量的测定，以便减少吊车的吊臂伸出长度，以免发生起重量降低。

7.3吊耳：吊耳中心设置在距两端7m处有连接次梁筋板处，且为双吊耳，吊耳尺寸如下图：

栓钉应避开吊耳通孔，吊装完毕后将吊耳孔心以上部分割掉，防止露出屋面混凝土。