施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

基坑支护及土方挖运施工方案（3-29）

1、温州市建筑设计研究院《温州纺织路庄头改建地块安置房建设工程基坑支护》施工图纸；

2、温州工程勘察院有限公司勘察的《温州纺织路庄头改建地块安置房建设工程》岩土工程勘察报告；

建筑名称：温州纺织路庄头改建地块安置房建设工程

GB／T39974-2021标准下载建设单位：温州市鹿城区温瑞塘河保护管理委员会

建设地点：汇昌河水上公园鹿城区段居住小区庄头地块。

设计单位：浙江绿建建筑设计有限公司

勘察单位：温州工程勘察院有限公司

监理单位：上海华申工程监理咨询有限公司

施工单位：中纬建设工程有限公司

1、本工程位于温州市划龙桥路以北，东侧为温瑞塘河。

2、地下室建筑面积29356M2,其中人防建筑面积为10738M2,(应建人防面积为10037M2)。

3、地下室机动车库建筑面积27294.8M1,非机动车库建筑面积2061.2M2。

4、建筑层数：地下一层,地上13栋15~18层。本工程地下室耐火等级为一级。

5、建筑结构安全等级为二级，结构设计使用年限为50年,建筑抗震设防烈度为六度，抗震类别为丙类。

6、结构类型：框架剪力墙结构。

7、本工程0.00相当于1985国家高程5.3m，现地坪1985国家高程4.7m~5.2m。

2）冠梁、支撑及围檩：冠梁断面尺寸为900×750，支撑断面为700×700，600X700，600x600，冠梁、支撑的混凝土等级均为C30，并添加适量膨胀剂。

3）支撑立柱：支撑立柱上部嵌入混凝土支撑500,支撑桩垂直度要求偏差小于1/200，上部井子桁架采用四根100×10的角钢和200×8的缀条焊接，角钢和缀条钢材型号为Q235B,焊条采用E43型要求双面焊接，焊缝高度>6。施工时应采取有效措施防止机械设备对井子桁架的碰撞，井子桁架穿越底板处施工底板时应加止水片。

（四）场区内工程地质及水文地质情况及现场情况：

1、根据岩土工程勘察报告，基坑开挖深度影响范围内的土层由上而下依次为：

（1）杂填土，（2）粘土，（3）淤泥，（4）淤泥，（5）淤泥质粘土

①杂填土厚度约0.60m；

②粘土全场分布，灰黄色，软塑～可塑状，中～高压缩性；层顶埋深0.6～2.10m，层厚0.40～1.60m；

淤泥全场分布，青灰、灰色，流塑状，高压缩性，层顶埋深1.90～2.80m，层厚9.70～12.50m；

淤泥全场分布，青灰、灰色，流塑状，高压缩性，层顶埋深12.10～14.90m，层厚9.20～15.00m；

淤泥质粘土全场分布，灰色，流塑状，高压缩性，层顶埋深23.00～27.80m，厚度1.50～11.10m；

场区地下水主要为潜水及承压水，潜水主要赋存于海积相淤泥、粘性土的孔隙中。水量较小，渗透性差，主要受大气降水的影响，并接受大气降水的补给，以蒸发及侧向渗流排泄为主。勘察期间实际观测地下水初见水位标高在1.85～3.11m。

注：1、c、φ值为固结快剪指标

本场地浅部地下水属孔隙潜水类型，主要补给来源主要为大气降水，水位随季节变化而变化。地下稳定水位在0.80～1.75m，长期变化幅度在1.00～2.00m左右。根据砼腐蚀性水质分析报告，本场地地下水对砼具弱腐蚀性，对干湿交替的混凝土结构中的钢筋具强腐蚀性。

工程总进度计划综合考虑，统筹安排灌注桩、搅拌桩、土方开挖、混凝土内支撑等各专业分项工程的施工程序和工期计划，使之与主体结构相配合、协调，本工程支护灌注桩与工程桩同步分段施工、搅拌桩等支护灌注桩施工7天后以后施工65天，土方开挖、边坡防护和145天，钢筋混凝土内支撑与土方工程同步、监测点的布设7天、总工期260天，钢筋混凝土内支撑加工和其他工作适时插入。

四、施工平面图（附后）

1、熟悉施工图纸，认真编制好工程施工方案、做好图纸会审和技术交底工作。

2、认真编制工程预算。

3、组织劳动力和工程施工机械、材料等进场工作。

4、做好测量放线和高程控制等工作。

5、搭设施工现场临时设施，做好施工机械使用前各项安全技术措施检查保养工作和安装工作。

6、施工现场临时用水用电线路的架设安装。

（二）施工前的准备工作

1、依照工程特点，立体交叉作业，网络优化，组织流水施工，以设计图纸为依据，施工管理目标规范规程为标准，科学组织资源，有效地利用时间和空间，组织有序，均衡地施工。

2、施工现场用水、用电布置

1）施工用电从业主指定位置引入现场配电间后，经配电箱后按桩灌注桩、搅拌桩，钢筋混凝土内支撑和照明系统四个回路分别供电整个配电按三相五线制，三级配电二级保护实施，在配电箱中配置漏电保护器和触电保护器。

2）施工用水从业主指定位置接入，按施工用水和生活用水分别布管供给，消防管沿建筑四周敷设。

3）现场排水，按有组织排水设置，沿基坑四周做300×500深的砖砌排水明沟，所有施工废水及生活污水都通过沉淀池处处理后，排入业主指定下水道。

3、现场安全防护和文明施工布置

现场采用封闭式施工，建筑材料及施工周转材料沿建筑物周边按就近的原则布置，围墙完全按公司的形象标准设置，树立鲜明的公司形象和良好的社会形象，在工场出入口修一个冲洗池，所有出工地的车辆都必须过水池冲洗后方能出去，以保证车辆不污染周边道路，维护清洁卫生。

（三）进场设备和人员计划

（四）总工作量和主要材料用量

平面支撑钢筋混凝土支撑梁：约为2500立方米；

2、钢筋砼冠梁：约为650立方米；

3、总混凝土量（支撑、圈梁）计3150立方米，垫层混凝土量600立方米。

4、开槽土方：机械240000立方米，人工8320立方米

钢筋：503T，模板：2000㎡，木材：53m3，钢管：18T

1、人员准备，根据施工图预算进行各工种用工分析

根据施工进度要求确定各工种劳动力数量和进场时间，根据工程施工质量、施工进度、安全生产、文明施工的要求考察选用施工队伍，组织施工前的施工技术与安全交底。

2、施工机械和材料准备

根据施工图预算提出材料计划落实货源，签订供销合同，编制施工机械计划及配件计划，组织施工机械的进场、安装、试车。

在施工前组织专人图纸会审，对存在的问题和疑问及早处理，做好详细的施工技术交底，使施工人员都了解设计总图，制定《项目质量计划》分阶段编制分项工程作业指导书等。

根据业主提供的建筑物定位桩和水准点，经检测并签证后作为引测控制网的起始依据，先布设控制轴线后局测设定位。

（二）基坑施工整体部署

1）先进行测量放线，根据提供的测量控制点及坐标，测出场地红线及建筑物基底轮廓线，按照基坑设计方案的确定基坑支护的边线和桩位。

2）先施工灌注桩再施工搅拌桩。

3）桩基础施工走向图：

1）土方开挖虽然为本基坑施工的关键线路，但是土方开挖必须配合钢筋混凝土内支撑支护施工，优先为钢筋混凝土内支撑支护施工创造出工作面，待钢筋混凝土内支撑支护施工完毕后方可进行下一步土方开挖。

2）土方开挖分层进行，分层厚度与钢筋混凝土内支撑支护标高相一致，略比钢筋混凝土内支撑支护底标高低20cm。

3）本次基坑土方开挖分为四大部分，分三层开挖至基坑底部，即第1层开挖至钢筋混凝土内支撑支护底标高低20cm、第2层开挖至基础底标高预留200m、第3层承台土方和电梯井基坑土方采用小挖机配合开挖，中间以发挥的最有利的开挖深度，以保证钢筋混凝土内支撑工作面和土体稳定性的情况下土方开挖整体上自西北向东南推进，基底土方预留200m保护层，用人工开挖至基底并尽可能机械挖运，以减少土方人工清运量。

4）基坑周边卸土后，基坑四周设置300*240砖砌排水沟及四角设置集水井和搭设防护栏杆，见下图：

5）本工程土方开挖期间在基坑的南侧设置施工运输道路，汽车停靠在出入口加固平台上装土，汽车装土后进入洗车平台洗车。

1、支撑施工与土方开挖应密切结合，遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。土方单纯开槽在本工程中不可行，因为支撑梁比较密集，单纯开槽会引起塌方，因此在每一施工段先大面积开挖，待支撑完成再开挖其余土方，采用机械开挖沟槽再用人工修整方式至支撑梁底（详见基槽土方开挖）。浇筑70厚C15细石砼垫层找平，该找平层做支撑梁底模，第一道支撑梁钢筋安装绑札，安装侧模，浇支撑砼。当该道支撑砼强度等级达到100%设计强度时，进行下一段的土方开挖。

2、施工区段划分及现场平面布置图见附图。

钻孔桩施工顺序为：测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→墩、台柱施工。（钻孔桩施工工艺流程图附后）

认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。

1、钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。

1、放线定位：根据工地现场导线控制点，按照施工图纸给定的坐标，用全站仪将桩位测放定位。并用木桩锤入土层做好标记，于木桩上桩位点钉入铁钉，木桩突出地面10cm至20cm，并将控制轴线引至安全位置，以便恢复轴线及检查使用。

2、轴线复核：施工前，对已放线定位的各轴线及桩位置重新复核一次，检查各轴线之间尺寸及桩位置尺寸是否符合施工图纸设计要求，并请监理验线复核签字认可。

3、标高控制：地面标高用水准仪测定，确保精度，对基准点加以保护。

4、用极坐标法测定各桩的中心位置，然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后，用四个正交方向的护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心位置。桩位的测量定位工作由全站仪完成，桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。

1、护筒采用6mm厚钢板制作，要求平面圆顺，纵向平直，直径比桩径大40 cm，为有利于拆模，护筒制成两个半圆，用螺栓连接。为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。在护筒顶部开设20㎝×20㎝的溢浆口。

2、护筒采用钢护筒，护筒节间焊接要严密，谨防漏水。埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。护筒顶端高出地面30cm以上,埋设深度为2米。

3、护筒坑直径比护筒大80cm，深度比护筒底端埋置深度大50cm。护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。以防成孔时护筒下部塌孔。

4、护筒顶标高高出地下水2.0m以上。护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在50mm内，竖直倾斜不大于1%。

5、相临桩间距不足4倍桩径时要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。

1、钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。

2、为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。

3、用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。

4、钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。

5、泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合适。

根据地质勘探资料，仅钻孔上部为粘土和亚粘土，而淤泥较多，孔壁稳定性较差。在施工中需按现场技术、试验人员的要求，制造优质泥浆，使泥浆起到一定的护壁作用，保持一定的水头高度，严防坍孔事故发生。

选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：

q:需要的粘土量（Kg/m3）

：粘土的密度（Kg/m3）

：要求的泥浆密度（Kg/m3）

：水的密度（Kg/m3）

对于废浆，放置与指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。

b为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：

每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。

c在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。

d在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。

1、为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用GZ150型反循环钻机。适用钻孔深度65m，钻孔直径0.6～1.0m,功率75kw。

2、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。

3、钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。

4、钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。

5、开钻：将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。

6、开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。

7、开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

8、采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。

1）开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。

3）钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。

4）钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。

5）保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。

6）接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。

7）钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。

8）经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。

接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。

1）在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器（检孔器直径D=50~70cm，长度为6米，用Φ20钢筋焊制，中间按要求加设加劲箍筋）对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。

2）停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。

3）停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。

4）如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。

检测结果应符合规范要求。如下表

相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s

含砂率：<2%；胶体率：>98%

注：清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。

1）经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。

2）清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。

3）第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03~1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。

4）清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。

1）清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。

3）钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过50%，两根钢筋焊接时，要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验，焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗深圳发展中心大厦施工组织设计，统一操作。钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量，保证钢筋笼平整直顺。

4）将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。每节骨架按次序排好，便于使用时按次序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上都挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

5）钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时，先制作相应的加劲筋，每隔2m设一道加劲筋。然后按设计要求每隔2m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋与螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。

6）为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼与孔壁之间有一定的间隙。

7）为保证钢筋笼具有足够的刚度，主筋与外环筋交叉点处全部焊牢。

8）为保证桩基保护层厚度，将图纸设计中的钢筋改为砼预制垫块，沿箍筋的周围每隔2m呈梅花形布置砼预制垫块万众外墙外保温施工方案(EPS保温板)，在钢筋笼顶部适当加密。垫块预制为直径10cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。

钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块内铁丝用22#铁丝，这些垫块应可靠的以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得小于4处，或着采取其它有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。

骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。