施组设计下载简介：

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xxx隧道出洞施工方案

（1）国家、铁道部及河北省的有关政策、法规、条例和规定；

（2）xxx设计图纸及资料；

GBT 15544.2-2017 三相交流系统短路电流计算 第2部分：短路电流计算应用的系数（3）洞口地形、地貌和地质条件及当地资源条件；

（4）中铁四局张唐铁路项目部第一项目分部现有的装备能力、技术素质、资金储备、劳力资源、物资储备等综合实力；

（5）现行的国家和铁道部有关规范、验标及施工指南。

隧道地层为长城系串岭沟组（Chch）页岩。片页，为褐黄色～灰褐色、泥质结构、页理构造，为全风化～弱风化岩层。岩层产状为10°∠36°，节理裂隙发育。隧道范围内地下水为基岩裂隙水，主要受大气降水补给，洞身内赋存有少量基岩裂隙水。

4.出洞前各项准备工作

（1）通往洞口段的便道、用电、用水已解决并完善；

（2）隧道施工队伍的临建已验收，人员及设备部分已进场；

（3）试验检测、测量等相关仪器设备已报验；

（4）其他相关准备工作均已就绪。

通往隧道出口的便道与G112国道相连，约380m。便道路面宽单车道4.5米，设有会车处，便道路基采用级配碎石，具体数量由现场测量确定，面层采用30cm泥结碎石。根据现场地形，该便道纵坡设置为5～10%。

电力从xxx桥变压器引出隧道出口动力线采用50mm2铜芯线，按“三相五线”制配置。在隧道左侧2.5m的高度。

5.4施工队伍部署及任务划分

DK352+266—DK352+584

负责隧道洞身开挖、支护、衬砌、洞内路面工程、洞口工程、防护、排水工程、内装及附属工程、临时工程等的施工

施工现场、调度室、全面管理、组织

配合技术主管搞好技术工作

装碴运碴、扒碴、机械排险

锚杆、喷砼、挂网、注浆

格栅格栅拱架加工、安装

扒碴、物料倒运、洞内掘进辅助工作

台车移位、立端头模、捣固、接泵管等

安装透水管、引排水、铺设防水板

高压送风、供水、通风、管路维修

5.5设备、机具及仪器配置

5.6钢拱架及钢筋加工

钢拱架及钢筋加工采用集中加工配送，施工现场设置存放点，拱架存放点设置在隧道施工洞口处，紧邻隧道施工便道，征地面积525m2，即0.79亩（15m*35m），此处距隧道工点较近，对施工有利，便于管理。

在距xxx峪隧道出口20m右侧设一处空压机房和备用发电机房，一台发电机为200KVA。空压机房设两台20m3/min空压机。两根高压风管均采用直径为10cm，设置在隧道右侧高压水管上20cm。从变压器引出隧道的动力线采用50mm2铜芯线，按“三相五线”制配置。在隧道右侧2.5m的高度。

xxx隧道进口右侧设置一处空压机组，设一台20m3/min空压机，风管采用直径为10cm，电力从xxx桥变压器引出隧道出口动力线采用50mm2铜芯线，按“三相五线”制配置。在隧道左侧3m的高度。

5.8拌合站及砂石料仓布置

本项目分部布置混凝土搅拌站1座，混凝土搅拌站均采用电子自动计量系统，经标定后投入使用；搅拌站内地面全部硬化，运输便道采用30cm厚C20砼硬化；拌合站内砂石料场均采用20cm厚的C20混凝土硬化，采用砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料；同时该处交通、电力等条件方便。

本隧道弃碴场位于承德市兴隆县半壁山镇黄门子村，紧邻G112公路，运距2.1km，交通便利,满足本隧道弃碴需要。

架子队生活区位于隧道施工便道旁，占地1.2亩，已建好房屋28间。其中包括住宿房建24间，洗漱间1间，厨房1间，餐厅1间，厕所2小间。

5.11洞口宣传及其它

宣传标牌统一标准，设七牌一图，洞顶设隧道名牌等宣传标语。安全文明标志标牌标准化。洞口临时场地全封闭管理，洞口处设安全值班室，进洞登记牌，安装监控摄像头，利于进洞人员及洞口材料的动态管理。

出洞施工顺序：施工准备截水天沟及临时排水边仰坡施工导向墙（套拱）施工大管棚施工由洞内向出口出洞。

出洞前，必须做好隧道进口截水天沟、临时排水措施及边仰坡防护措施后，施作导向墙，待出口大管棚施工并注浆完毕后，由洞内向洞口继续开挖,出洞里程为改DK352+278（明暗交界里程）,在距明暗交界里程3m处，施工小导洞至明暗交界里程，然后逐渐扩挖出洞。

6.2出洞主要施工工艺流程

主要内容参见上表框图。

6.4截水沟及临时排水施工

洞口边仰坡开挖前，先放边仰坡开挖边缘线，在开挖线外10m处做截水天沟，采用M15浆砌片石，按设计尺寸要求施做。砂浆饱满，勾缝密实，统一勾凹缝，保证外观质量，且做到不渗不漏，防止水渗入开挖面，确保雨水不冲刷洞口边仰坡，不影响洞口边仰坡的稳定性。

其它临时排水根据地形施做，将地表水从截水沟引入临时排水系统，确保排水畅通。

开挖时按设计坡率进行。边仰坡坡率均为1：1，采用明挖法由上而下分层开挖，开挖尽可能采用机械施工，必要时用松动爆破。开挖一级后及时进行临时防护，做到开挖一级防护一级，确保边仰坡的稳定。分层开挖深度不超过2m，开挖由专人指挥，开挖土石方清运至弃土场。尽量减少对山体的破坏，防止水土流失，第一阶段开挖至设计临时成洞面，并视围岩情况，结合暗洞开挖方法，余留进洞台阶；第二阶段开挖其余部分，形成永久边坡。开挖面应平整，稳定美观，达验标要求。

临时防护及永久防护施工时严格按照设计进行。

xxx隧道出口施作宽1m、厚1m的C20混凝土导向墙，其环向长度16.2m。导向墙施工时，预埋Φ140×5mm导向管。

环行开挖至导向墙基地，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。

6.6.3导向墙施工工艺见附图1

附图1导向墙施工工艺流程图

a．开挖：施工放样后，采用人工环形开挖预留核心土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。

b．架设定位型钢：导向墙开挖完毕后，开始架设定位型钢。定位型钢采用I20a型钢，在钢材加工场加工，运至现场拼装。节点处采用d=14mm的钢板通过M27螺栓连接牢固。型钢拱架内缘距导向墙基底的垂直高度为23cm。

c．埋设导向管：导向管采用φ140×5的热轧无缝钢管，长1m，环向间距同大管棚，为3根/m，共39根，外插角为1~3°。放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在I20a型钢上，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。

d．立模：在导向墙底架设两榀I20a型钢，纵向间距0.5m，距两端0.25m，型钢拱架之间采用间距1mΦ22钢筋连接成整体；采用竹胶板为底模。采用满堂ф48钢管搭设支撑底模（搭设要求：横向间排距0.5m×0.5m，纵向排距0.5，共四排），在底模外端采用标准钢模架设端模。顶模采用18mm厚竹胶板，在浇注前，先沿结构边线布置模板架立筋，导向墙顶部40°范围内不采用模板，采用人工收面的方式以保证结构面平整光洁。

e．混凝土浇注：混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。

f．养护拆模：混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。待强度满足要求后进行管棚钻进施工。

大管棚每根长30m进行超前支护。大管棚采用φ108、壁厚5mm热轧无缝钢管制成。大管棚环向间距为3根/m，共39根，外插角1°～3°。为增大导管刚度，在管棚内设置钢筋笼，钢筋笼由4根φ22带肋钢筋和固定环组成，固定环采用φ42（壁厚3.5mm）的钢管制成。管棚采用钢花管，在钢花管的周壁钻注浆孔，孔径10～16mm,孔间距15cm，呈梅花形布置。注浆材料采用1:1水泥浆，注浆压力为0.5Mpa，其浆液配合比、注浆压力应根据现场具体施工情况适当调整。

6.7.2大管棚施工工艺

施作导向墙时预埋导向管；采用潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采用双液注浆泵注浆。

a、钢管接头采用内外丝扣连接，丝扣长30cm，钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻φ10～φ16出浆孔(靠掌子面1m的棚管不钻孔)；管头焊成圆锥形，便于入孔。钢管连接见附图2：

b．钢花管钻孔：采用潜孔钻从导向孔内间隔钻眼。钻孔过程中要经常采用测斜仪量测钻进的偏斜度，以准确控制钻机轴线方向，使钻机以1°～3°的外插角前进。每钻完一孔应立即安设一根钢花管。

钻至设计深度后，清孔，顶入钢花管。钢花管接头采用丝扣连接，丝扣长度30cm。钢管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距15cm，呈梅花型布置。管棚周壁注浆孔布置见附图3。

相邻两侧管节合理配置，保证同一断面内接头数量不超过总钢管数量的50%，管棚顶到位后，钢花管与导向管之间的空隙用速凝水泥及浸油麻筋堵塞严密，以防压浆时水泥浆冒出。

c.钢花管注浆：采用KBY50/70型双液注浆泵，注浆材料为1:1水泥浆，注浆压力0.5～2.0Mpa，进行流量和注浆压力双控制。注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数应根据现场试验适当调整。钢花管施工工艺流程见附图4。

附图4钢花管施工工艺流程

钢花管注浆完毕后，再按上述方法重复下一孔施工。在施工过程中，如实做好钻孔地质记录和注浆记录。

本隧道采用三台阶法施工。隧道采用凿岩机钻眼，控制爆破。隧道内装碴采用ZL50C侧式装载机装碴，20t自卸汽车运输。

施工顺序：先超前支护，后开挖并及时初期支护；开挖时应短进尺，强支护，快封闭，Ⅴ级围每循环进尺上台阶不得超过1榀拱架间距，边墙不超过2榀拱架间距；Ⅳ级围每循环进尺上台阶不得超过2榀拱架间距，边墙不超过2榀拱架间距；初期支护及砼施工应及时封闭仰供。

出洞前管棚段开挖支护施工，要根据实际地质情况动态调整爆破参数，严格控制装药量，采用微震控制爆破技术，特别是将要出洞时一定要根据围岩情况，少装药、微爆破或不装药，直接机械开挖的形式。

根据设计和实际地质情况对隧道进行初期支护。初期支护需要施做的锚杆、钢筋网和喷射混凝土等必须按设计尺寸及施工规范要求进行施工，确保初期支护满足设计要求，并使初期支护完成后隧道大面平整圆顺。

6.8.2.1超前小导管支护工艺

小导管采用壁厚3.5mm，外径42mm，长3.5m的无缝钢管，钢管前端做成尖楔状，便于插入孔中或直接打入,外插角10~15°。在管身前部2.0m范围内按梅花形布置，钻φ10mm的注浆孔，以便钢管进入地层后对围岩空隙注浆。全环小导管共39根，每隔两榀拱架设置一环小导管，小导管搭接长度不小于1m。

注入纯水泥浆时，水泥浆水灰比为1：1.5、1：1、0.8：1三个等级，水泥浆由稀到浓逐渐变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至0.8：1为止。

为注浆后尽快开挖，选用普通水泥或早强水泥并掺入一定量的三乙醇胺与氯化钠溶液，以缩短初凝、终凝时间，提高强度，提高水泥浆的可压注性；

注入水泥砂浆时，其配比为水灰比1：1、砂灰比2：1。

Ⅴ级围岩段，注浆压力不小于2.0MPa。

发生串浆现象：即浆液从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。

注浆压力突然升高：可能发生了堵管，停机检查。

注浆量很大，压力长时间不升高：则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。

超前小导管注浆工艺流程见下图。

超前小导管注浆施工工艺流程图

超前小导管质量验收标准

超前小导管所用的钢管原材料进场检验必须符合验标要求。超前小导管所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

超前小导管施工允许偏差

6.8.2.2锚杆施工工艺

采用气腿式凿岩钻孔，专用注浆泵注浆施工。

一般为地下水静水压的2～3倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。但瞬间最高压力值不应超过0.5MPa。

根据已有资料进行工程类比及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力范围，确定浆液扩散半径r的大小。

注浆孔距D与排距L的计算：

单孔注浆量Q注=πr2hηβ

式中：r—浆液扩散半径，m;

h—压浆段有效长度，m;

β—浆液在裂隙内的有效充填系数。

达到下述两种情况之一者即可停止单孔注浆施工。

——注浆压力达到0.35Mpa；

——单孔灌注量达1000kg。

锚杆及锚杆孔的质量要满足以下要求：

锚杆长度大于孔深6～10cm，每根加工长度误差不大于±1cm，缝长误差不大于±5cm。并除去杆上油污、铁锈、杂质。

锚杆孔位置误差不大于±10cm。

钻孔后，孔内石粉必须用高压水冲洗干净。

钻到设计深度时，若流出的岩粉呈黄色或褐色，或钎头冲击异常时，说明遇到较软弱的岩石或破碎夹层，则变更锚杆深度与位置。

砂浆锚杆施工工艺流程图

隧道分台阶开挖时，拱架分段安装，每次安装拱架时其每榀拱脚均应设置锁脚锚管注浆加固。锁脚锚管采用无缝钢管，锚管长度为4m，锚管直径为42mm，壁厚5mm。

锁脚锚管设置数量分别为：上台阶每点4根，中台及下台每点均为2根，位置设置在拱脚上30cm处，连接用U型筋和型钢钢架，L型筋和钢筋格栅焊接。

1.用风动凿岩机钻孔，专用注浆泵注浆施工。

2.钻杆钻进时要求钻杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。

3.钻杆达到设计深度后，采用高压风进行洗孔。

4.注浆压力为0.2~0.5Mpa，注浆时，注浆料由杆体中孔灌入，应按要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。注浆时，作业人员不得站在注浆口附近。

5.锚管孔深应大于锚管设计长度10cm；直径大于管体直径15mm；锚管安装数量应符合设计要求。

锚管按照设计间距，上台阶每点4根，中台及下台每点均为2根,作出标记。

检查孔位方向及深度后，用高压风清孔，将虚渣及粉尘清理干净；人工或锤击将锚管插入孔内后。

锚杆安装的数量应符合设计要求。砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比应符合设计要求。锚杆安装允许偏差应符合下列规定：

锚杆孔的孔径应符合设计要求；

锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm；

锚杆孔距允许偏差为±15cm；

锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。

钢筋网片采用Ⅰ级φ6、φ8钢筋焊制，尺寸为20cm*20cm，在钢筋加工场内集中加工后运输到施工现场。

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

钢筋网宜在初喷混凝土后安装，钢筋网应与锚杆连接牢固，钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，钢筋网片之间应搭接连接，网片搭接长度为1～2个网格。

（1）钢筋网格尺寸应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。

（2）铺设钢筋网按照以下要求执行：

①钢筋网宜在初喷混凝土以后铺挂，钢筋网应与锚杆连接牢固。

②钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆联接牢固

③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，并与锚杆或其它固定装置连接牢固。

④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。

⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

6.8.2.4型钢拱架施工

型钢拱架加工后应进行首次试拼，在拼装合格后，分节运至洞内，人工拼装。安装前，先对断面进行检查，局部欠挖时及时处理。型钢拱架安装在初喷后进行，安装时测量控制性钢拱架的中线、高程、垂直度。每榀拱架之间，环向每隔1米设置1根连接钢筋。型钢拱架与锚杆焊连在一起。型钢拱架与围岩之间每隔1米用垫块塞紧。

安装前分批检查验收型钢拱架的加工质量，不合格的禁止使用。

钢支撑有足够的刚度和强度，焊接质量符合规范要求。

各节接头连接牢固、纵向连接钢筋等配件齐全，结构稳定。

同一榀型钢拱架位于同一平面上，倾斜度不大于2°。

型钢拱架与岩面间安设垫块，确保岩面与拱架密贴。

确保初喷质量，型钢拱架在初喷5cm后架设。

各段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保型钢拱架结构稳定

原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

钢筋的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。

钢架安装允许偏差应符合下列要求：

钢架间距允许偏差为±100mm；

钢架横向允许偏差为±50mm；

高程偏差允许偏差为±50mm；

垂直度偏差允许偏差为±2o；

水泥：河北冀东P.O42.5

砂：河砂，细度模数＞2.5

微纤维：每立方掺量1Kg

水泥：砂：石子：速凝剂：水＝495∶745∶842∶24.8：218

施工过程:先将水泥、砂、石子、微纤维、水按配合比投入强制式搅拌机进行拌合，然后由搅拌运输车运至洞内，卸至喷射机旁加入速凝剂由湿喷机拌合均匀后喷射在岩面上。

选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂，粒径5～10mm连续级配碎石，化验合格的拌合用水。

喷射砼严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

喷射前认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。

喷头距岩面距离以1.5m～2.0m为宜预应力混凝土现浇箱梁 施工方案，喷头应垂直受喷面，喷初支拱架时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。

喷射砼作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证砼喷射密实。同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。

湿喷混凝土施工工艺流程图

隧道喷射砼厚度＞5cm时分两层作业。初次喷射先找平岩面，第二次喷射砼如在第一层砼终凝1h后进行中建某住宅小区施工组织设计（82P），需冲洗第一层砼面。

喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。

开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不小于4小时。