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应急调峰储配站工程工艺管道施工方案

LNG应急调峰储配站工程

中国化学工程第十四建设有限公司

1工程概况及编制依据 635

1.1工程概况 635

2019甬 DX-05 宁波市建构筑物立体绿化实施导则.pdf1.2编制依据 635

2主要实物工程量 635

3主要施工程序 636

3.1总体施工程序 636

3.2工艺管道施工程序 636

4主要施工方法及技术要求 638

4.1施工前的准备 638

4.2管道预制 638

4.4管道焊接 640

4.5管道试验 642

4.6管道系统吹扫 642

4.7管道保冷 643

5质量控制计划及保证措施 645

5.1质量保证体系 645

5.2质量保证目标 646

5.3质量保证措施 646

6施工进度计划 648

9劳动力组织计划 649

10施工机具计划 649

11交工资料（部分） 650

1.1.1工程名称：南京港华燃气有限公司LNG应急调峰储配站工程

1.1.2建设单位：南京港华燃气有限公司

1.1.3工程规模：LNG供气量10万Nm3／d。

⑴该工程工艺主要由LNG储罐区、LNG卸车系统及气化部分构成。管道主要由常温和低温管道组成，常温管道为无缝管及螺旋管，低温管道材质为0Cr18Ni9无缝不锈钢管。

⑵低温系统的焊接工艺为本工程安装过程重点控制环节。低温管道的支架固定及管道的预冷是保证该工程质量及正常运行的重要环节，因此施工中要严格按施工方案工序执行。

⑶该工程由于总工期很紧，所以管道安装的主要工作是加强管道的预制工作，但低温管道的焊接质量要求很高，所以加强管道的预制也是提高焊接质量，保证工期的重要手段之一。

⑷该工程由于低温阀门大部分为焊接阀门，根据以往同类工程施工的特点，保证低温焊接阀门的质量也是施工重点控制工序之一，低温阀门密封面大部分为软聚四氟乙烯缠着面，容易在焊接过程中损坏，所以在焊接阀门时一定要将阀门旋于全开状态，且阀门焊后要冷却一段时间方可关闭。

·《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98）

·《石油化工剧毒，易燃介质管道施工验收规范》（SHJ350l—97）

·《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术流程》（CJJ95—2003）

·《工业探伤X射线一般技术条件》（JBl836—74）

·《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252—94）

·《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185—93）

·《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225—95）

·《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184—93）

·《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185—93）

·《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GB[／126—89]

·《压力管道安全技术监察规程》

·《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33—99）

主要实物工程一览表（略）：

3.1.1工艺管道安装施工在管道支墩初凝后或设备就位灌浆初步找正以后进行，此前可进行站内管道的初步预制，管道的安装根据现场施工条件来确定先后顺序，一般先地面后高空，先大口径后小口径，先碳钢管后不锈钢管。

3.1.2管架、管托的标准化加工。

管架及管托应集中在管道安装前预制完成。接到图纸后及时统计各种类型、各种规格大小以及材质情况，汇总成管架附件加工一览表（附加工标准图）统一加工，低温管托采用成品采购管托。

3.2工艺管道施工程序（见下页图）

4主要施工方法及技术要求

4.1.1在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图，明了工艺流程，管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审查，各个尺寸、座标、标高有无错误（与现场核实）、遗漏、相互不一致、不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。

4.1.2开工以前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。

4.2.1管道预制在管道加工现场进行，低温管道的焊接预制应在施工现场工棚内进行，这样可以有效的防风、防尘及外部环境的干扰。

4.2.2管道预制后应在管段上用记号笔标明管道的管线号，焊口编号，焊工本人的标号也应标记在管口。

4.2.3管道预制完成后应放在洁净、干燥的地方，严禁与不同材质的管道堆放在一起。

4.2.4管道预制后应用破棉布或胶带将管段两边封好，严禁水、油及杂质进入管道。

4.2.5管段在无损检测后和安装时要用棉布在一次清洁管内直至确认管道洁净为止。

4.2.7钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程钢管预制用切割机进行切割，对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口。钢管切割的质量要求是：

⑴切口表面平整，不得有裂纹、重皮，毛刺、凹凸等缺陷；

⑵切割平面倾斜偏差为管子直径的1％但不超过3mm，检查方法是90°角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。

4.2.8管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺，卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

4.2.9管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道焊接及要求，焊接检验：降在4，4条中说明。

4.2.10管道支吊架制作，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。

4.3管道阀门及附件安装

4.3.1管道安装应具备如下条件：

⑴与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求；

⑵与管道连接的设备找正合格，固定完毕；

⑶管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格；

⑷管子、管件阀门等内部己清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。

4.3.2中低压管道安装

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板或四氟板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1~2mm，但全长允许偏差为≤l0mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置应符合如下要求：

⑴直管段两环焊缝间距≥100mm；

⑵环焊缝距支吊架净距离≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm；

⑶在管道焊缝上不得开孔；

⑷管道焊缝不得设置在穿墙的套管内。穿墙套管长度不小于墙厚。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。

管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺丝距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

4.3.3与机械设备连接的管道：

与静设备连接的管线特别是与壳内抛光设备连接时，应采用橡胶板或石棉板夹垫法兰间，以保护密封面不被碰坏。

与传动机器安装的管道：安装之前必须；降管内清理干净，根据以往的施工经验这一步尤为重要。宜从机器侧开始安装，应先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备，管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见4.4管道焊接一节。

交叉管的外壁或绝热层间距

阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量好坏直接关系到产品质量控制程度。本工程中的阀门主要由低温和常温阀门构成，低温阀门主要以对接焊和承插焊接为主，因为低温阀门金属密封面都有聚乙烯包覆，所以为了保证密封面不受破坏，在焊接时尤其要注意阀门的开关度，且确认阀门的材质是否和管道材质同样，以便于选择合适的焊材。常温阀门由于质量问题，以往工程中由于阀门导致的工程事故屡见不鲜，故在安装前应首先把好质量关，不合格的阀门不能使用。

⑴阀门安装前应检查填料其压盖螺检应留有调节裕量。

⑵安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于开启状态，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。

⑶安全阀在投入试运行时应及时调校安全阀，它的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，安全阀在最终调校合格后应做铅封，并按规范填写记录。

⑷阀门安装前应进行强度严密性试验，根据本工程介质确定，凡是法兰连接的A、B、C类管道上的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为公称压力的1．5倍，密封试验压力以阀门的公称压力进行，均在安装前进行。试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以阀瓣密封面不漏为合格，试验不合格者不得使用。

⑸低温阀门安装后要对焊口逐个进行探伤检查。

4.3.5管道支吊架安装：

在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置正确，安装平整牢固，接触良好。本工程中的低温固定管托施工是一个关键点，部分固定管托的固定要在管道预冷后方可进行。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架、滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏斜，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。管道支吊架安装不得漏焊、欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有位移的管道，在预负荷运行时，应及时对吊架进行检查与调整。

4.3.6管道的静电接地

⑴各段管道间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间应有导线跨接。跨接选用δ=2mm铜板和导线连接；铜板两端应钻孔。

⑵管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻值及接地位置应符合设计要求。当设计无明确规定时，管道系统的对地电阻不能超过设计要求，应接两处接地线。

⑶用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。

⑷管道有静电接地线安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。

4.4.1管道焊接的准备

本工程工艺管道，不锈钢低温管道采用全氩弧焊接，碳钢管采用氩电联焊。在焊接管道时不允许在焊件表面引弧或试验电流，为减少焊接变形和焊接应力，在施焊时应选择合理的焊接顺序，在焊接过程中应确保收弧起弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层向接头相互错开，除工艺特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊接，焊接完毕以后应：降焊接表面清理干净。

4.4.3坡口加工及接头组对

管道的切断宜用切割机进行，切割机无法加工的碳钢管可采用氧乙炔气割，在组对管口时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边时不小于壁厚的10％，且≤1mm。对于壁厚不相同管子、管件，在组对之前应对厚壁件加工修整以后方可组对焊接，管道坡口加工及组对见表：

坡口尺寸及组对间隙（mm）

⑵焊工合格项目：焊工必须具有相应的合格项目。

①焊接要尽可能减少拘束度，保持合理的焊接顺序，尽可能让焊缝能自由收缩。

4.5.1试验前的准备

管道安装完毕以后，应由施工人员、质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门及过滤器等介质流向是否与设计方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查。对管道的焊接也按设计要求进行检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经完成。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。试验时设计工作介质为液化天然空气的管道用空气进行。

严密性试验在管道压力试验合格后进行，试验压力为设计压力的1.15倍，参加试验的管线为气相物料管，试验介质为洁净无油的空气；试验时用空气缓慢升压，升至试验压力的50%时进行检查，无泄漏未发现异状后以每级10%的试验压力逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，然后稳压24小时，以发泡剂检验不泄漏为合格。

4.5.4本工程管道试压可以分四个系统进行：主空温气化器前低温系统全部串联作为一个系统一起试压；站内常温系统管道串联成一个系统进行试压；CNG作为一个系统；压缩空气作为一个系统。

4.6.1管道在压力试验之前应对管内进行吹扫和清洗，液化天然气管道用压缩空气吹扫，吹扫之前应进行全面检查，对试验、吹洗前应将不能参与试验、吹洗的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀、应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，取源、排放点已经联系，人员配备完成。对管道支吊架应进行加固。吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，应在排气口设置靶板检定吹扫程度，５min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。

4.6.2站区管道吹扫分成四个系统进行：BOG、EAG、LNG、NG系统，为避免管道死角发生，LNG储罐根部阀及各低温焊接阀门在管线吹扫后要单独打开阀盖、抽出阀芯让气体从阀门上部吹出。储罐根部阀吹扫时可以利用棉纱、布将靠近罐端出口堵住，以防杂质进入低温储罐。

4.6.3BOG吹扫时，将BOG加热器设备接口及LNG储罐BOG线预留口断开作为吹扫排放点，401线各EAG阀关闭、BOG线及EAG线连通法阀断开形成一个吹扫回路间断吹扫。

4.6.4EAG吹扫：将EAG线上EAG气化器接口、预留口及各安全阀断开作为吹扫排放口、关闭各手动放空阀、BOG、LNG及NG连通阀。

4.6.5LNG吹扫：因为现场LNG线整个已连通，所以在吹扫时将储罐预留口及主空温气化器接口断开及LNG预留口作为各吹扫排放点即可。

将储罐增压器接口及气相混合管进口断开或封堵单独吹扫，也可连通BOG线一同参与吹扫。

4.6.7NG线吹扫：

将主温气化器断开做排放口，并将预留接口与去管网阀分别做支路吹扫。

4.6.8压缩空气管线吹扫：

将总管端部及各仪表阀门接口断开作为排放点。

4.7.1现场低温管道采用成品聚乙烯管壳保冷，保冷厚度为100mm。

4.7.2成品管壳保冷：管道保冷在管道预冷后进行，管道保冷分两层进行，每层厚度为50mm。

4.7.3直管道保冷采用成品剖分式管壳，管道在保冷之前先在管道及管壳接逢处刷涂改性沥青，然后将管壳在管道上拼接好。

4.7.4保冷材料安装好后，用沥青马蹄脂进行人工表面360°均匀刷涂。

4.7.5管道保冷完成后，再用铁皮按保冷管道的型号下料铁皮安装保护层，安装铁皮时用麻绳将铁皮模型固定好，再用手电钻钻孔用铆钉固定。

①直管段保冷施工工序如图；

异径管保冷施工工序如图

5质量控制计划及保证措施

质量体系严格按公司ISO9002质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。

TCCIAT 0021-2020 智慧工地全景成像测量标准.pdf管道安装工程达到优良：现场一次焊接合格率达97%以上。

强化管理，提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：安装焊接质量与职工收入直接挂钩。

5.3.1图纸资料管理：

对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天必须记录施工日志。

项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。焊缝预热和热处理，保管好透视报告，管理焊条、烘烤、存放和保管工作。每个焊工均有一个固定的代号。焊后在其所焊的焊缝打上钢印代号（对碳钢管）或用记号笔写上代号，并要标注在单线图上，焊条烘烤时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，第二次领用焊条必须交上每一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字，当天用不完的焊条，必须登记退库存放烘烤房地的恒温箱内，以免发生混淆，焊条重复烘烤不得超过二次，焊好的管线经自检、互检合格后按规定的X射线透视比例进行透视，X光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在透视委托单、底片、透视记录、检验报告以及单线图上的标注必须一致，使抽查任何一张底片就可知道焊接位置，透视一定要及时，未经透视或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业，透视不合格的焊口应立即在管线上作出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数，碳钢管不超过三次，不锈钢管不超过两次，并作好返修记录。对所有预制完并经检验合格的管段，暂不安装的，管口应予封闭。

建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。

⑴主要质量控制点的设置见下表：

⑵管道焊接过程的检查顺序见下面表：

满足设计要求DB32／T 4032-2021 土壤和沉积物 锂、铌、锡、铋的测定 电感耦合等离子体质谱法.pdf，无油漆.油脂，氧化皮和其它杂物。焊条烘烤规范