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山西鲁能晋北铝业有限责任公司一期100万吨氧化铝工程项目

1、编制依据………………………………………………………61

2、工程概述………………………………………………………61

3、工程部署………………………………………………………62

城住宅标准做法--景观篇硬景.pdf4.主要项目施工方案……………………………………………62

5、劳动力安排计划及主要施工机械计划………………………84

6、确保工程质量的技术组织措施………………………………87

7、确保安全施工的技术组织措施………………………………91

8、确保文明施工的技术组织措施………………………………92

9、确保工期的技术组织措施……………………………………94

10、冬、雨季施工防范措施……………………………………96

11、工程施工进度横道图………………………………………97

1.1中国铝业股份有限公司XX分公司烧结法氧化铝挖潜改造7#原料磨工程招标文件，及其技术要求。

1.2本企业施工类似工程实例资料。

1.3本企业ISO9001质量管理体系认证的相关文件。

1.3.1质量保证手册。

1.3.2质量体系程序文件。

1.3.3作业指导书。

1.4《建筑法》及我国现行的相关施工验收规范、材料验收规范、操作规程及安全生产、文明施工、环保、消防等有关规范

1.5国家和部委的验评标准类及材料检验标准。

1.6国部委有关规范规程。

2.1建设项目基本特征

中国铝业股份有限公司XX分公司烧结法氧化铝挖潜改造工程7#原料磨工程，主要内容为原厂房向东延长2跨，增设管磨1台以及其配套的其他设备及电气系统。7#原料磨~轴线为高层框架，~轴线为18米跨单层厂房，~轴线为12米跨单层厂房，均为单坡层面。厂房内主要有原料磨磨机基础。

2.2建设地区基本特征

本工程建设地点在河南省XX市XX县XX镇，自然地理、地质条件复杂，时逢冬季开工，天气寒冷，将会对现场施工尤其是土建工程造成很大影响和诸多不便。故应充分考虑冬季施工措施。

该工程施工场地位于第一氧化铝原料磨车间东部，东邻检修车间，施工场地狭小，不利于施工尤其是不利于预制构件以及大型设备的就位安装。

对应于工程结构特点，工程整体施工顺序安排如下：

放线定位→场地清理平整→土方工程→基础施工→砼框架施工→原车间东墙拆除→墙体施工→管磨及其他设备安装→工艺管道、电气安装、地坪楼平台施工→合叉试车。

4.1土建工程施工方案

根据基础较密且相距较近的情况，采用整体大开挖。

4.1.1.1土方开挖采用机械开挖，人工清理相结合的方法，机械采用反铲挖土机挖土，自卸汽车外运，开工前应将场地砼道路、原值班室等障碍物清理干净。

4.1.1.2本工程地质中主要以卵石为主，土层不稳定，工作面设留1000mm，挖土放坡1：0.76，由于土质不适宜回填，拟全部外运，回填时另行买好土回填。

4.1.1.3挖土时应设专人指挥，并随时注意挖中出现的意外情况，若发现管道及电缆，应立即向有关部门汇报，不得擅自处理。

4.1.1.4根据图纸，测量人员定位放线，注意开挖的深度和宽度，当挖到距基底200mm时，由人工进行清理，新旧交接处及局部基础较深处采用人工开挖。

4.1.1.5回填土前必须将槽内杂物清理干净，槽侧壁标上标高尺寸，控制回填层数，回填土须分层夯实，每层厚度为200~250mm，每夯实一层须经取样检验，合格后方能回填下一层，打夯时注意保护基础严禁损坏基础表面。

4.1.2.1钢筋必须有出厂合格证，进入现场的钢筋必须进行复验，合格后方能使用。

4.1.2.2现场钢筋必须分类堆放进行标识，标牌上要有规格、产地、出厂日期、合格证号、复验证号、检验日期。

4.1.2.3钢筋焊接，对焊接人员必须持证上岗，所有焊件需抽样进行复验，复验合格后方可使用。

4.1.2.4钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、油漆、铁锈等；带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

4.1.2.5施工时应认真核对钢筋的级别型号、形状尺寸及数量，是否与设计图纸及加工配料单相同。

4.1.2.6绑扎框架梁板柱钢筋应注意各种钢筋的先后绑扎顺序，绑扎好的骨架不得变形，绑扎缺松扣的情况不得超过绑扎数量的10%，且不应集中。

4.1.3.1支基础模板时须对测量人员所弹出的轴线边线进行核对，无误后方可支模。

4.1.3.2框架梁板施工时，严格按施工规范进行，梁板施工时搭设满堂脚手架，必须具有足够刚度，强度及稳定性，下部加垫木及扫地杆，梁底要起拱，模板主要采用组合钢模板，根据需要，局部可用非定型木模与之搭配。钢模板不能弯曲变形，使用前须经过清理干净，涂刷隔离剂，模板应严密不漏浆，模板缝≤1.5mm。

4.1.3.3框架柱模板施工工艺流程：

弹柱位置线→安装柱模板→校正模板垂直度→支柱箍→支斜撑→浇筑混凝土。

4.1.3.4框架梁模板施工工艺流程：

弹线→搭设梁底脚手架→调整标高→安装梁底模板→绑扎钢筋→安装侧膜→浇筑混凝土。

4.1.3.5模板拆除时，严禁从高空往下扔，以免误伤人员和损坏模板，应用带挂钩的绳子从上面卸下。

4.1.4.1砼所用砂、石、水泥等材料须符合规范要求，砂、石、水泥必须复验，不允许使用不合格的材料搅拌砼。

4.1.4.3本工程采用集中搅拌，水平运输采用小推车，垂直运输采用塔吊；如果现场场地条件不允许的话，我们将采用搅拌站集中搅拌，砼罐车运输的方式进行。

4.1.4.4砼要求内实外光，砼振捣是关键，必须认真仔细振捣，振捣做到快插慢拨，直到砼表面不再出现气泡，表面泛出灰浆为宜，振捣间距300mm为宜，采用交错移动。砼浇注要分层进行，每层300~400mm，对于层高较高的框架柱，中间要留振捣口，设备基础上予埋螺栓及预留洞，在砼浇注过程中，必须由专人检查中心线位置及标高，发现问题及时纠正。

4.1.5钢结构工程：本工程钢结构主要有料仓漏斗

4.1.5.1对所用钢材品种、数量、规格进行严格验收，核对每批钢材的原材料，合格证是否与材质上的打印记号一致，对不合格材料坚决不用。

4.1.5.2钢结构制作时，严格按照设计要求施工，不得随意代用。

4.1.5.3各类材料要分类堆放，严格标识，标牌上标有钢材的规格、产地、出厂证号、复验证号等。

4.1.5.4钢材下料采用气割，下料后的毛渣滓，溅斑、熔瘤都要清除干净。

4.1.5.5为减少焊接变形，采用小件组料，经校正后再配合组装。

4.1.5.6所有操作人员必须持证上岗。

4.1.5.7钢漏斗吊装。

吊装前先清理▽8.00平台上杂物因平台上有输送机的地脚螺栓，为防止吊装移动时损坏，在平台上满铺240×240×2000的道木，再在道木间铺上流械，便于移动漏斗。先用50T汽车吊把漏斗吊至▽8.00平面配合手拉葫芦，把漏斗拖至车间内，拖动到位后，再在料仓下部标高▽14.70处的漏斗内搭设脚手架，便于施工人员组对焊接，再用两台10T手拉葫芦将漏斗吊装到位与料仓下部的预埋件进行组对焊接。

4.1.6.1砖墙采用Mu7.5红砖、M5.0混合砂浆砌筑。

4.1.6.2砌筑所用红砖、砂、水泥、白灰必须有合格证及复验报告，并用砂浆搅拌机搅拌砂装，严格按照配合比进行计量上料偏差±2%以内。同时专人制作砂浆试块。

4.1.6.3红砖必须在砌筑前一天浇水湿润以水浸入四边15mm为宜，含水率10~15%。

4.1.6.4砖砌体应当横平竖直，水平及竖向灰水厚度控制在意8~12mm之间，砂浆饱满度不小于80%（用百格网检验）砌筑质量允许偏差：轴线位移10mm；砌体顶面标高±15mm、每层垂直度5mm；表面平整度8mm；水平灰缝平直度10mm；水平灰缝厚度10皮累计±8mm外墙上下窗口偏移8mm。

4.1.7.1内外墙抹灰前应先将基层土及渣子干净，前一天浇水湿润。

4.1.7.2内外墙用1：2水泥砂浆抹面20厚，内墙涂料两道。

4.1.7.3内外墙抹灰应自上而下进行。

4.1.7.4抹灰前应在柱垛、窗台等处，水平、垂直方向上拉通线，找正贴灰饼后再抹灰，并注意泛水和滴水线槽。

4.1.7.5抹灰质量要求：

表面平整度4mm；阴阳角方正4mm；

立面垂直度5mm；阴阳角垂直4mm；

4.1.7.6金属面油漆，油漆前先用钢刷除锈，把焊渣、溅斑、药皮等清理干净后，方可刷漆。

4.1.8.1地面采用Ⅰ级耐碱砼表面加浆一次找平，楼面为钢筋砼楼板结构层，40厚Ⅰ级耐碱砂浆表面加浆抹面。

4.1.8.2楼在面施工严格按照施工规范进行，防止空鼓及开裂。

简单说明几点注意事项：

4.1.9.1做屋面前应将尘土及杂物清理干净。

4.1.9.2结构层上找平层完全干燥后做保温层，所用珍珠岩容重，含水率、导热系数等技术性能必须符合设计和施工规范的规定，已铺完的保温层不得在上面行走运输小车和堆放重物。

4.1.9.3待保温层完全干燥后，将上面的松散物清扫干净，再做找平层，砂浆稠度控制在7cm左右。找平层抹光压实后，常温时在24小时后浇水养护，养护时间不少于7末，干燥后可进行卷材防水层的施工。

4.1.9.4铺贴防水层的找平层必须干燥清洁、平整、坚实，并不得有空鼓和起砂开裂现象。

4.1.9.5防水层铺设：～线框架部分平行屋脊铺设，～线垂直屋脊铺设，铺贴应从檐口开始，石油沥青的厚度不得超过1.5mm,平行于屋脊搭,接缝应顺水流方向,垂直屋脊搭接应顺主层风向，长边搭接100mm，短边搭接150mm。

4.1.10.1钢结构在刷油漆之间应将金属表面的锈皮、焊渣、毛刺用钢丝刷及手砂轮刮擦干净，油污用汽油苯类清洗干净。

4.1.10.2木门油染前含水率须小于10%，其表面尘土用刷子、刮刀清理干净，裂缝用腻子刮补平。

4.1.10.3油染的环境相对湿度不大于60%为宜，刷第二遍油漆在前一遍油漆干燥后进行。

4.1.10.4施工用脚手架，使用须保证脚手架用材料是合格品，且有合格证和复验证，其脚手架、井架、搭设施工人员必须按技术交底进行，确保施工安全。

4.2安装部分施工方案

机械设备在出库时都必须开箱清点，着重检查数量和质量并相应的做好记录。随机带来的技术文件和附件必须妥善保管以作为交工技术资料。

地脚螺栓上的油污除螺纹部分外应清洗干净，螺栓与孔壁的距离应大于15毫米,并不得与孔底相碰，在混凝土强度达到75%以后方可拧紧。

采用座浆法找平时必须将混凝土面打麻，并清洗干净，采用垫铁找正时，垫铁数不应超过三块并放置整齐。平垫铁应外露10~30毫米，深入设备底座地面的长度应超过地角螺栓丝孔，每对垫铁应注意点焊牢靠。

设备安装时必须全面检查其清洁度，并注意填写清洗检查记录。

就原料磨安装工程来说，管磨机应该属于整个子最主要也是最大的设备，其他设备都是附属，是为其服务的，因而管磨机安装的好坏直接关系整个安装工程质量的好坏。该设备不仅自重大，部件多；而且安装精度要求高，水平度误差不得大于0.05/300，既14.88米不得大于0.5mm主轴承横向中心线的不平行度，不应超过0.5/1000；最大单件重近45吨，且在有限的空间内安装，其难度可想而知了

4.2.1.1安装的外部条件；

ø2.6×13m管磨的安装，应在磨基础达到设计强度，厂房±0.00地坪下部土方回填夯实完，上部吊车梁、轨道、吊车滑接线安装完成，厂房屋面及厂房围护结构施工之前安装完成，并且地面运输通道畅通的情况下开始。因施工现场土地狭窄，管磨就位只能开始安装时才能运到现场。

4.2.1.2吊装方法:

ø2.6×13m管磨的吊装，采用汽车吊及厂房内的10t天车进行。磨体用90t汽车吊吊装就位，磨子电机用50t汽车吊吊装就位，主轴承、隔板、衬板等安装用10t天车配合吊装。

4.2.1.2.1结合现场的实际情况，我们计划在土建专业在安装屋面板之前，采用大吊车先把管磨机吊装就位，否则鉴于现场场的情况，管磨机就很难就位了，首先，拟采用90吨吊车，吊装管磨筒体就位，两边各用2个50吨千斤顶顶住，标高要稍比安装位置高200mm，其后再吊装管磨机的前后轴承做等，待前后轴承座安装就位后，下落筒体，就为联结，完成管磨机的安装。

4.2.1.2.27#磨电机吊装：

50t汽车吊进场后，站在电机基础之间的北侧，因电机自重15t，故幅度8m，选用10.4m吊臂，最大起重量15.7t，进行吊装。

4.2.1.3安装步骤：

安装顺序为：主轴承底盘→主轴承座→主轴瓦→磨主体→齿圈→转动轴承座瓦→转动轴→电机→磨隔仓板→磨衬板,主轴瓦研磨时,用90t汽车吊配合磨体。

4.2.1.4安装质量要求：

原料磨安装，要严格按照设计图纸要求及机械设备安装施工验收规范进行。

4.2.1.4.1认真做好磨基础的是中间交接验收确保基础中心线，标交，尺寸符合设计图纸要求。

4.2.1.4.2精细侧量设备的各部分尺寸，查验是否符合设计图尺及质量评定标准。

4.2.1.4.3安装两主轴承底盘时，其中心线间的距离，应按筒体与中空轴组装后的实测尺寸并考虑热膨胀的伸长量确定，其施工偏差不应超过±2mm。

4.2.1.4.4两主轴承底盘的纵向轴线同轴度偏差≤0.5mm。横向中心线平行度偏差为0.5/1000。

4.2.1.4.5两主轴承座的水平度偏差0.10/1000，两轴承座相对标高偏差≤0.5mm,进料端高于出料端。

4.2.1.4.6主轴承座与轴承底盘四周应均匀接触，局部间隙不大于0.10mm。

4.2.1.4.7主轴承座与轴承的球面接触良好，转动必须灵活，两球面四周应有楔形间隙，深度为25~50mm2，边缘间隙应为0.2~1.5mm.。接触面上点数，在50X50mm面积内不应小于一个点,其配合面上应均匀涂以石墨,润滑脂.

4.2.1.4.8主轴瓦与中空轴水平度误差不大于0.1/1000,接触弧面为70度~90度,接触面上的接触点数在25X25mm2面积上不小于两个点,轴承两侧间隙的总和为轴承直径的0.15~0.2%.

4.2.1.4.9两中空轴的轴肩与主轴承向间隙,应符合设备技术文件的规定.

4.2.1.4.10齿圈与筒体装配前,应将接触面清理干净。齿圈与筒体法兰应贴合紧密，局部间隙不应大于0.15mm.。齿圈的径向跳动，每米节径不超过0.25mm.。齿圈的端面跳动，每米径不超过0.35mm.。

4.2.1.4.11衬板在筒体内部的排列不应构成环形的间隙,衬板与衬板之间的间隙不应大于15mm。固定衬板的螺检应垫密封垫料和垫圈防止漏浆。隔板安装时，应使隔板上筛孔的大端朝向所出料端。

4.2.1.4.12传动轴线与磨机轴线平行度允许偏差为0.15/1000。齿轮啮合侧间隙为1.4~2.18mm.齿轮啮合接触班点,沿齿高不应小于40%，沿齿长不应小于50%且应趋向中部。

1〉安装前必须熟悉设备有关图纸资料和出厂合格证及说明书等，做到心中有数。

2>基础尺寸、位置、标高应符合设计要求。

3>设备不缺件、不损坏和不锈蚀。

4>安装垫板及垫板位置平面要铲平以便保证质量。

1>风机与基础中心线应吻合，其误差不应超过±3毫米；标高误差不超过±5毫米；纵向水平误差为0.20毫米/1000横向水平误差0.30毫米/1000。

对轮直径≤300毫米为0.10毫米

对轮直径＞300毫米为0.20毫米

对轮直径≤300毫米为0.30毫米/1000

对轮直径＞300毫米为1.2毫米/1000

4.2.3管道安装和焊接

4.2.3.1施工前的准备工作

A、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；

B、与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕（为抢工期也可铺设管道于设备前一段距离，待设备固定完毕后，在安装最后一节管道）；

C、管道以及管道组件及管道支撑件已检验合格：

1)管道以及管道组件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书

2)管道以及管道组件及管道支撑件的材质、规格、质量应符合设计文件规定，并按国家现行标准进行检查检验，不合格者不得使用；

3)输送压力大于1MP的管道阀门要逐个进行壳体压力试验和严密试验；对于输送压力小于1Mp的管道阀门应从每批中抽取10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

D、检查阀门的传动装置进行检查清洗后应动作灵活无卡涩现象。

E、安全阀在安装前，应按设计规定进行调压，其开启压力为工作压力的1.05~1.15倍。回座压力应大于工作压力的0.9倍，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次

4.2.3.2管道预制

A、管道切口一般在现场采取氧气乙炔火焰切割，切口表面应保证平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、溶杂等。切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；

B、管道预制按照单线图规定的数量、规格、材质选配管道组件；

C、封闭管段要按照现场实测后的安装长度加工，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：

法兰面与管子中心垂直度

4.2.3.3管道安装

A、管道在安装时应做好测量放线工作，要根据设计要求保证管道倾斜方向和角度。

B、安装时要检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，大直径垫片拼接要采用斜口；

C、法兰连接要与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。不得用强紧的方法消除歪斜；

D、管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。且全长允许偏差为10mm；

在管路上的布置应注意不要采用凹形，出现该种情况应和设计院协商进行更改，和泵连接的管子应做管架，不要将管子重量压在泵上，在管子和泵的进出口连接时不能强力对口，以免造成泵的损坏；

E、穿墙及过楼板的管道一般应加套管。但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿墙板套管应高出楼面或地面5.0毫米；

F、埋地管道安装前应做好防腐，在管路时压后，方可掩埋，并做好隐蔽工程记录

G、安装阀门时，因检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，应按设计文件核定其型号，并按介质流向确定其安装方向；

H、阀门安装采用螺栓连接时，阀门关闭，采用焊接时，阀门开启；

2）投入使用前，调校安全阀；

3）其最终调校在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

J、安装波纹补偿器必须保持同轴，不得偏斜；

K、管道安装时，要及时固定和调整支、吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢靠，与管子接触紧密。

4.2.3.3管道焊接

B、凡参与种子分解管道焊接的焊工，必须是经过培训且有与所焊焊缝相适应合格项目的公司内部的由公司焊工考委会推荐的持证焊工。参与种子分解管段焊接的焊工必须遵守工艺纪律，严格执行焊接工艺规程，保证焊接质量一次合格率在98％以上；

C、管道焊缝位置应符合下列规定：

1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径大于150mm时，不应小于管子外径；

2）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；

3）卷管的纵焊缝应置于便于检修的位置，不宜在管底；

4）环焊缝距支吊架净距不得小于50mm；

5）不宜在管焊缝和边缘上开孔；

D、管子的破口形式和尺寸应符合设计要求；

E、管子组成件组对时，在10mm范围内，采用手工或机械对破口及其内外表面进行清理；

F、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm；

G、不同厚度的管子组对时，内壁错边量大于3mm，要进行翻修

H、焊接工艺方法及焊接工艺要点

坡口准备→组对→焊接→外观检查→探伤检查（按照设计技术要求）

2）焊接工艺方法：祥见专门的焊接工艺以及焊接工艺作业指导书

1）所有焊缝均应进行100％的外观检验并填表记录。

外观合格的标准是：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷并不得有熔渣与飞溅物；管子焊缝的咬边深度不得大于0.5mm且连续咬边长度≯100mm，焊缝两侧咬边的总长度不超过该焊缝长度的10％；焊缝应有圆滑过渡到母材的几何形状；管子外表面余高为15％管壁厚度且≤4mm，内余高≤1.5mm。

2）焊缝内部质量检查：

1）当焊缝有超标缺陷需要返修时，应按返修程序进行并遵照原焊接工艺的规定焊补。

2）焊缝同一部位的返修次数不允许超过两次，超次返修的必须找出缺陷产生原因，制定返修措施并经质保工程师批准。同时，返修次数、部位和返修情况均应计入现场施焊记录中。

3）返修焊缝的焊补应由该焊缝的原施焊焊工承担。

4.2.3.4管道防腐

管道的除锈刷漆严格按照设计技术要求执行，不详述，要确保以下几个方面：

A、涂料要有制造厂商的质量证明书；

B、涂刷前要清除管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；

C、应在15~30摄氏度的环境中进行；

2）漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；

3）涂层完整，无破损、流淌；

4）厚度符合设计文件规定；

5）色环间距要均匀，宽度一致。

4.2.3.5管道压力试验

管道安装完毕以后，要按照设计技术要求进行压力试验，本工程

采用水作为试压试验介质，即按全又便于取材。

1）检查试验范围内的管道除了涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；

2）焊缝以及其他待检部位不得涂漆和绝热；

3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；

4）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2.0倍，压力表不得少于2块；

5）试压介质已经北齐，准备就绪；

6）特殊部位已经加固；

7）与非试压段已采用盲板隔开；

8）管道上的的安全阀以及仪表设备已经拆下或加以隔离；

9）试压方案已批准，并完成了技术交底。

1）首先要在最高点设置排气孔，排尽管内空气；

2）进行整体装水试压时的水温度不得低于5℃。试压用压力表与压泵灵敏度要准确，升压不宜过快。当压力达到接近试验压力要求时，停泵进行全面检查，无异常现象，可继续升压到规定压力。稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格。

C、试验结束后要及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时，应防止形成负压，并不能随意排放；

D、试验过程中发现有泄漏的地方，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

4.2.4.1施工准备

电气技术人员参加相关单位组织的设计交底，图纸自审、会审，并对施工人员进行图纸交底，了解设备、材料到货情况，并作要以下工作。

4.2.4.1.1设备到货清点后，经有关部门共同检查无误后，方可进入安装。

4.2.4.1.2设备到货后，尽快熟悉其工程原理，制定调试方案，为调试做好准备。

4.2.4.1.3变压器到货后，提交中州电修单位做吊芯检查等相关试验后，在进行安装。

4.2.4.1.4电动机到货后，对电动机要进行安装前检查，（40KW及其以上电机做抽芯检查）

4.2.4.1.5向设计（或相关单位）提前索取仪表和继电器的整定值，并对其进行校验。

4.2.4.1.6对已到货的电缆应在敷设前按照电压等级检查并进行标识。（对需要耐压的高压电缆提前耐压并作要准备）

4.2.4.2施工方法：

1）初期预埋保证按设计要求位置正确，接线盒设置合理；隐蔽前保证在土建单位施工过程中不出现管、盒移位或水泥堵塞管口及接线盒情况；管内防腐措施良好、管口经喇叭口处理，经隐蔽验收合格后进入下一工序施工。

2）钢管弯头预制：钢管弯曲半径不应小于10D。

3）钢管内外壁应作防腐处理，埋设于混凝土内的钢管内壁应作防腐处理，外壁可不作防腐处理。

4）进入落地式柜、台、箱、盘内的钢管管口应高出柜、台、箱、盘的基础面50~80mm，并打好喇叭口。

5）室外埋地敷设的钢管，埋深不应小于700mm。

6明配钢管应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固；在终端、弯头中点或柜、台、箱、盘等边缘的，距离150~500mm范围内设有管卡。钢管严禁对口焊接，应加套管焊接。

7）所有管口在穿入电缆后应做好密封处理。

8）有钢管必须接地（PE）或接零（PEN）可靠。

1）金属电缆桥架及其支架和引入、引出钢管必须接地（PE）或接零（PEN）可靠；全长应不少于两处与接地（PE）或接零（PEN）干线连接。

2）非镀锌电缆桥架间连接板的两端跨接铜芯接地线，接地线截面不小于4mm2。

3）镀锌电缆桥架连接板两端不跨接接地线DB22T_5026-2019_双静压管桩技术标准.pdf，但连接板两端不少于2个有防松螺帽或防松垫圈的连接固定螺栓。

4）当设计无要求时，电缆桥架水平安装的支架间距为1.5~3M；垂直安装的支架间距应不大于2M。

5）电缆桥架敷设在工艺管道下方当设计无要求时，一般管道于之最小净距离应不小于0.5M；热力无保温层管道与之最小净距离应不小于1M。

1）基础型钢的安装应符合下列要求：型钢基础按盘柜尺寸制作，防腐良好。与预埋角铁可靠焊接；安装允许偏差如下表：

注：环形布置按设计要求

安装完后JTG 3363—2019 公路桥涵地基与基础设计规范，其顶部宜高出抹平地面10mm。基础应有明显可靠接地并接地点不少于两处。

2）盘柜与盘底座可靠连接；连接方式按设计。安装位置正确；盘柜间用镀锌螺栓连接且防松零件齐全。

3）盘柜及盘柜内设备与构件之间应牢固，成列或单独安装时的垂直度、水平偏差、柜面偏差及接缝应符合下列规定：