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乙烯原料扩建及乙烯改扩建项目配套工程雨水监控站土建施工方案

辽宁华锦化工（集团）有限责任公司

乙烯原料扩建及乙烯改扩建项目配套工程0508雨水监控站

GB 50070-2020：矿山电力设计标准(无水印，带书签)二OO八年三月二十四日

1、编制说明、依据及原则 4

2.2工程地质及水文条件 5

2.3工程主要实物工程量 5

4、主要施工方案及技术措施 6

4.1深井井点降水 6

4.6混凝土工程 20

4.7脚手架工程 23

4.8予埋件（套管）、予埋螺栓施工 24

4.10沉降观测 24

5、质量保证措施 24

6、安全保证措施 25

7、文明施工措施 27

8、施工进度计划 27

8.1施工进度计划 27

8.2确保工期措施 29

9、主要施工机具一览表 30

10、施工人员计划表 30

1、编制说明、依据及原则

1.2.1辽宁华锦化工（集团）有限责任公司乙烯原料扩建及乙烯改扩建项目配套工程的施工招标文件

1.2.2国家及部颁现行有关施工规范、标准

1.2.3我公司的质量体系文件、环境管理体系文件、职业健康安全管理体系文件

1.2.4我公司历年同类工程项目施工经验和公司施工综合优势、施工方法

1.3.1我公司本着“和谐共赢，塑造精品”的经营理念和“科学管理，文明施工；质量一流，追求卓越；健康安全，珍爱环境；诚信守法，和谐共赢”庄严的承诺，向社会提供健康安全、环保、优质的施工生产服务活动。我们以满足业主的要求为基本点，同心协力，全心全意与业主共同奋斗，共创优质工程。

1.3.2针对本工程的特点，公司将充分发挥人员、装备、技术和管理方面的优势，制订切实可行的措施，按ISO9000要求建立完善的质量保证体系，编制有针对性切实可行的质量计划和技术措施，并贯彻执行。确保工程质量达到优良标准。

1.3.3针对本工程的特点，采用先进施工手段与技术，编制出详细施工方案或作业指导书、工程进度计划、人力及机具使用计划、质量保证措施。

1.3.4确保工期进度，进度实行网络控制计划，统筹安排、滚动实施，应用计算机网络化管理，保证关键线路和控制点的完成。坚持质量第一、安全第一，进度服从质量，质量是进度的保证，有条不紊的程序化施工，确保目标实现。

1.3.5确保安全施工，严格按照公司职业健康安全管理手册及程序文件执行。安全施工是工程建设中的一件头等大事，安全第一，一切服从安全严格遵守施工生产安全操作规程规定，针对工程工期紧，任务重的特点制订切实可行的安全保证措施，杜绝因违章操作而造成生命、财产损失的恶性事故发生。

1.3.6落实文明施工，严格执行公司环境管理手册及程序文件的规定。文明施工是反映企业管理水平的一个重要标志。针对本工程制订专门的文明施工措施，坚决杜绝野蛮施工的现象发生，确保施工现场整洁有序。

工程名称：辽宁华锦（集团）有限责任公司46万吨/年乙烯原料扩建及乙烯改扩建项目配套工程0508雨水监控站工程

建设地点：辽宁华锦化工（集团）有限责任公司46万吨/年乙烯原料扩建项目和乙烯改扩建项目界区内。

工程范围：乙烯原料扩建项目0508雨水监控站土建工程。

主要包括雨水监控池一座，长63.5m，宽60m，池底深4.65m，局部深8.65m，池底厚度0.8m，池壁厚度300～600mm，局部厚度400～800mm，顶板厚度100mm，池内采用400×400钢筋砼柱支撑顶板，水池设一道伸缩缝，池底设有两道宽800mm后浇带。

2.2工程地质及水文条件

本项目厂址周围地势平坦开阔，为下辽河近海沉积平原，地表由东北向西南略有倾斜，厂区周围第四季松散的近海沉积层分布广泛，厚度可达150m～200m。

2.2.2工程地质、水文地质

2.3工程主要实物工程量

2.3.1土建工程主要工程量

雨水监控站计划于2008年4月1日开工，2008年6月30日竣工。

本工程质量要求：达到国家、行业标准规范要求的合格标准。

定位放线→清障挖土→降水施工→基坑开挖→3：7灰土地基处理→垫层施工→蓄水池底板+500mm壁板施工→壁板施工→后浇带施工→顶板施工→注水实验→安装设备、电气→水池防水防腐处理→回填土→蓄水池周围散水、地坪→扫尾

水池主体结构施工时按后浇带分段、分层进行施工，施工队分成两个分队三个班组（钢筋、模板、混凝土），按施工段进行流水施工，昼夜连续进行以保证工期。

雨水监测池设计深度超过当地地下水位深度，需要进行降水后施工。本工程适用于的井点降水。降水井基坑深度18m，井点间距15～20米，沿雨水监测池按当地水文地质条件布置（其井点降水图见附图）。

附图深井井点降水布置简图

4.1.1.1工艺流程

井点测量定位→钻机钻孔→吊放井管→滤料填充→洗井→→安装抽水系统→试抽→正常运转→拔管→封井

4.1.1.2操作工艺

※根据基坑的平面形状与大小、土质和地下水的流向、降低水位深度以及成孔方式进行放线。

※沿工程基坑周围离边坡上缘0.5～1.5m布置，间距为10～20m，深度比基底深6～8米。

※深井成孔方法可采用冲击钻孔、回转钻孔、潜水电钻钻孔或水冲法成孔，用泥浆或自成泥浆护壁。

※孔口设置钢护筒或砼管护筒。

※钻孔的孔径应较井管直径大250～350mm，深度应考虑可能沉积的高度适当加深。

※井管安放前应清孔，井管安放应垂直，过滤部分应放在含水层范围内。

※井管与土壁间填充大于滤网孔径砂滤料。

※深井内安放水泵前清洗滤井，冲除沉渣。

※安设潜水电泵，用绳吊入滤水层部位并安放平稳。

※采用深井泵的深井井点，电动机座应安设平稳，应安阻逆装置，严防电机逆转。

※采用深井潜水泵时，电缆应有可靠的绝缘。

※水泵安设完毕，电缆接好后，点动试抽，一切正常后，方可正常运转。

※通电运行后，应经常检查机械部分、电动机、传动轴、电流、电压等，并观测和记录管井内水位下降和流量。

4.1.1.3特殊工艺、关键控制点等的控制方法

理论计算和实际检测相结合

地下建筑物竣工、并回填、夯实到地下水位线以上后，方可拆除

观测和记录深井内的水位下降值，测量回填标高值

轴线控制：根据建设单位提供的坐标点及要求对建筑定位，然后根据定位线依次将各关键轴线确定，并在关键轴线交叉点及轴线上确定轴线控制桩。根据轴线控制桩对建筑物放线。

轴线控制桩除轴线交叉点外，其余设置在建筑物6－15米处，轴线控制桩采用砼浇注，埋设钢板，在钢板上标记控制线位置。

高程控制：利用已给定的水准基点，将标高引至±0.000结构和底板上，用钢尺向上引。

沉降观测：在壁板1.1米处，据结构变化设置4个沉降观测点，在施工和试水过程进行观测，直至交付使用为止。

4.3.1施工场地具备“三通一平”，土方外运道路通畅，测量控制点要布设完成，作业人员按获取的成果作为进行土方工程质量控制，并应经常进行测量网点的校核。

4.3.3土方开挖采用大开挖，反铲挖掘机挖土，自卸汽车运输至建设单位指定的地点，在挖土过程中，人工配合机械，边挖边清底，用水准仪控制基底标高，以防出现少挖﹑超挖现象。局部超挖部分严禁虚填。

4.3.4由于土方量较大，施工时组织4台挖机，10台自卸汽车，分成两组同时施工，每一组均采用三班倒，昼夜施工。

4.3.5由于雨水检测池开挖较深，达到7米以上，采用分层开挖。开挖顺序为从东向西开挖，待开挖面积满足灰土地基处理施工条件后，开始进地基处理。在蓄水池东侧设四个施工马道，出土和施工时使用。马道底宽4米，坡度1：5，两侧放1：0.5的坡，雨天马道表面铺200~300mm厚碎石，防止车辆打滑。

4.3.6由于分二层开挖，第一层挖土将表面土挖走后，余土表面为软土，影响到基坑内进行的下道工序施工，需要对表面进行二次修路，以方便施工机械的进出，修路在不影响打桩和降水井的地方，采用回填碎石的方法，以保证正常施工。

4.3.7基底平整完后，及时进行垫层的施工。为防止地下水及雨水浸泡坑底，沿基坑下口坑边50cm外预留排水沟，水沟上口宽度为50厘米，底部宽度为30厘米，深度为50厘米，水沟每隔40米处设集水井一处，集水井尺寸为1米×2米（宽×长），井深为1.5米，每一坑内配备一台抽水泵，随时抽出坑内积水；

4.3.8基坑四周堆挡水堤坝，高500mm，宽600mm，防止地表水涌入基坑。做好地表水的排泄工作，防止基坑四周积水，渗入基坑影响施工质量。

4.3.9基坑挖好后四周设防护栏杆挂密目防护网，形式见下图，每15米安装一盏警示灯，每天下班前要检查一遍防护栏和警示灯，夜间要派人看守，防止行人掉进去。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出填土的压实系数符合设计要求；达到要求后，再进行下一层的铺土。

底板侧模使用普通粘土砖砖模，普通粘土砖用水泥砂浆砌成120mm砖模，砖模内壁用1：2的水泥砂浆抹灰，采用砖模可以防止在浇筑砼前下雨的雨水及泥浆灌到底板模板内。砖模四周用土填实可防止涨模。(详见下图)

4.4.2.1池壁吊模板

根据设计要求及施工规范的规定在底板以上600毫米左右池壁处设置水平施工缝，底板顶和池壁连接处严禁设置施工缝。这一部分采用吊模和池壁一块浇筑砼，模板采用胶合板模板。

工艺流程：池底板面上弹出池壁边线→对准边线安装池壁侧模板→加固、校正→模板底找平。

模板组装：把大块胶合板锯成300毫米高，板的外侧钉50×50的方木楞作龙骨，用φ48×3.2的钢管加固校正。

池壁和底板转角斜坡处采用木模板木支撑，具体如下图：

4.4.2.2池壁模板

池壁模板采用木模板拼装组合，以50×100的方木作为竖向龙骨且期间踞不超过300毫米，Ф48×3.2钢管竖向放在50×100的方木龙骨的外面。外加横向钢管600一道以便对拉螺栓加固用。

按池壁伸缩缝位置确定配置模板，周转使用。先在平台上预制并给预制拼装好的模板进行编号。采用该模板的优点是砼外观质量和几何尺寸均能满足设计和规范要求，该模板刚度和强度高，拼缝少，操作简单，价格合理，周转次数多，而且砼外观质量达到清水砼外观质量标准。

在支设池壁模板前，在池壁两侧均搭设双排脚手架作为临时固定支撑固定模板和工人施工操作的操作平台。

新采购的模板在组装时会出现累计误差，致使组装好的模板有的地方缝隙过大，模板使用数次后，其边角损坏较多，组装时也易造成缝隙过大。为了保证清水混凝土面的外观质量，采取了不同的措施：对于缝隙大于3毫米时，用白色的调和漆和石膏粉拌合，用批灰刀批在模板的缝隙上，等其干后，再在其上粘贴一层透明胶带，浇筑毕混凝土并拆除模板后，清去混凝土表面的透明胶带；对于缝隙小于于3毫米时，在模板缝隙间粘贴加密的海棉条，再在其上粘贴一层透明胶带。

为防止在浇筑混凝土时出现胀模现象，用M14组合式对拉螺杆加固模板，第一道螺杆离底板高为500毫米（包含300毫米高的吊模板），以上间距一次为600mm、600mm、600mm、700mm，700mm，700mm，800mm，800mm，水平间距为600毫米。用“3“形扣件把M14组合式对拉螺杆和直径为48.5的钢管连在一起。（如下图）

柱断面为方形时，柱模板采用同柱截面等宽的木模板；框架柱断面为异型时，柱模板采用定制异型钢模板。

工艺流程：楼面或基础面上弹出柱轴线及边线→模板底找平→对准边线安装柱模→加固、校正。

安装模板：根据模板配板图用小钢角模连接安装第一带柱侧模板，校正临时固定，安装第二带柱侧木模板到梁底，校正固定，检查验收。

为了防止砼浇注时模板产生鼓胀变形，在柱侧模板外侧用钢管柱箍和扣件扣紧，钢管柱箍间距为：柱模下部2000mm范围内400mm，上部500mm。

柱、梁接头处模板安装：根据模板配板图用定制的接头异型模板和模板卡连接柱梁侧模形成整体，并用专用卡具加固。

工艺流程：弹线→支立撑→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→预检

安装梁支撑之前，支撑下垫通长脚手板。一般梁撑采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支撑的间距由模板设计规定，一般情况下，间距以60～100cm为宜。支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔1.5m设一道。

按设计标高调整支撑的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。

绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接。

用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距为50～75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过70cm时，加穿对拉螺栓（或对拉钢片）加固。

安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。

应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。

操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运出。集中堆放。

楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。

侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形的损坏。

原材料筋入施工现场必须有出厂合格证、批号、炉号，并按施工规范抽样试验合格后方可采用。材料堆放要按不同规格分开，并标明其产地、状态、批号、炉号，材料堆放要离地最少300mm，防止其受潮生锈。

4.5.2钢筋加工机具

现场设置钢筋加工车间并配备钢筋加工机具如调直机、切断机、弯曲机、闪光对焊机、电渣压力焊机等。

在加工钢筋前，技术员先根据施工图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工；配料计算注意事项：在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎；配料时，要考虑施工需要的附加钢筋；配料时特别要注意扣除钢筋的保护层。配料单和料牌：钢筋配料完毕后，填写配料单。根据配料单应为每一编号的钢筋制作一块料牌，其上标明此一编号钢筋的规格数量和使用的工程部位，一便在绑扎过程发生混乱。

底板及池壁钢筋通长设置，所有受力钢筋接头均采用闪光对焊焊接连接，接头应错开，构件的每个断面的钢筋焊接接头截面积总和不得超过钢筋总截面积的50%，钢筋在正式焊接前，应先在现场取焊接试件，并有监理及甲方见证取样人在场，对焊接试件进行焊接性能检查，合格后方可用于施工钢筋的焊接。

钢筋的弯曲成型：一级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度为钢筋直径d的4.25倍。梁和柱的箍筋弯钩，其平直段长度为钢筋直径的10倍，二级钢筋未端做90°或135°弯钩时，弯曲半径D不宜小于钢筋直径的4倍；弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

A、电渣压力焊（用于柱钢筋）

钢筋焊接之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后方可正式生产。当采用半自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

在钢筋电渣压力焊焊接中，焊工应认真进行自检、互检，若以发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

B、闪光对焊（用于梁、板等钢筋）

工艺流程：检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验。

焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊的最大钢筋直径为28mm。

Ⅳ级钢筋焊接时，无论直径大小，均应采取预热闪光焊或闪光→预热闪光焊工艺。

试焊、做焊前试件：在每班正式焊接前，应选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

保证焊接接头位置和操作要求：焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头150mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

在钢筋对焊生产中，焊工认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直；焊接完毕后，应待接头变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋。

4.5.5钢筋绑扎与安装

核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单、料牌相符；准备绑扎用的22#铁丝、绑扎工具、绑扎架等；提前予制控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度，板底保护层为40mm，池壁和底板顶部及侧面保护层为35mm，梁和走道板保护层均为25mm。特别注意冬季制作的垫块要养护好，防止在加固模板时会压坏。

池壁墙板立筋要按其位置要求插入，位置准确，下伸长度、预备长度满足设计要求，上部接头处钢筋接头相互错开，满足在同一载面（间距35d，且＞500mm）内接头截面积不大于钢筋总面积的50%。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构，或者把马凳和两网片焊接在一起，马凳的高度不大于两网片之间的净距。

4.5.6池底板板钢筋绑扎

清理垫层上面的杂物，用粉笔在垫层上划好纵横主筋间距，间距均为150毫米。

按划好的间距，先摆放短向受力主筋、后放长向受力主筋。预埋件、预留孔、管、洞等及时配合安装。

绑扎地板网片时，要求两端拉上粉线，用粉线调直钢筋。

绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。

在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1000mm。板底垫块的厚度为50mm，侧面垫块的厚度为40mm。

底层网片绑扎完，在其上焊接长为530毫米的φ20直立钢筋，直立钢筋间距为1000毫米，在直立筋顶部焊接通长的φ20钢筋（沿短方向），然后在钢筋上画出上层筋的间距并绑扎钢筋。

钢筋搭接长度与搭接位置的布置，工程中受力钢筋直径等于或大于12mm时，均采用闪光对焊连接。直径小于12毫米时采用搭接，搭接长度为：Ⅰ级钢筋35d，Ⅱ级钢筋45d，Ⅰ级钢筋另加弯钩。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不得位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端绑扎牢固。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

成品地板钢筋的水平运输，用人工水平运输，在起、转弯、落、时要慢、稳。不能从坑顶向下抛掷。

4.5.7池壁钢筋绑扎

池壁钢筋绑扎前应先在垫层上放出池壁模板线，根据池壁模板线和钢筋保护层厚度校正予留插筋。

在浇筑底板砼时池壁施工缝留置在底板上0.3米处，予留的插筋高度为5900毫米，由于高度高而刚度差，要求在底板筋上绑扎三道水平筋，在往高处每米绑扎一道水平筋，同时还要用同直径的钢筋作剪刀撑，以增加其刚度。先绑扎四角、丁字口、伸缩缝处的钢筋，为增加刚度，绑扎并调整垂直后，用电焊把封口箍筋和结点处的站筋焊结在一起，这样的箍筋间距500毫米一道，结点处站筋底部和底板钢筋网边焊结在一起。在池壁四个角、丁字口、伸缩缝之间每隔3000毫米设置一根加强柱，其作法和丁字口一样，用封口箍筋把站筋焊结在一起，根部和底板钢筋网边焊结在一起。绑扎水平筋时，水平筋也和加强柱处的封口箍筋焊结在一起。加强柱绑扎完毕绑扎水平筋时

底板砼浇筑完毕，先清理予留插筋上的砼渣，调整插筋使其间距和保护层满足设计和施工规范要求。然后开始绑扎水平筋，绑扎水平筋要求带通长粉线调直，站筋要调整其垂直度。

从上往下逐根绑扎水平钢筋，并同时绑扎拉接筋。绑扎好的水平钢筋严禁上人踩踏和当作临时爬梯用。池壁钢筋绑好后要及时按照图纸设计要求

安装予埋件和予埋套管以及绑扎钢筋保护层垫块。

予留洞口处的钢筋用气焊割开后，应把其向池壁内弯曲锚固并和洞口加强筋焊接在一起。

4.5.8钢筋绑扎注意事项

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架和控制砼保护层用的水泥砂浆垫块等。

绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。

板钢筋的绑扎：四周两行钢筋交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢。必须保证钢筋不位移。

悬挑构件上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。

图纸中未注明钢筋搭接长度均应满足构造要。

雨水检测池采用商品混凝土，砼采用罐车运送泵车浇注。

4.6.1混凝土的运输

泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管，然后压入纯水泥浆或1:1或1:2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土。

泵开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断供料时，应每隔5～10min利用泵机进行抽吸往复推动2～3次，以防堵管。混凝土因故间歇30min以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。

泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在20～30cm，不应成堆浇筑。当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵浇筑区应考虑1～2人看管布料杆并指挥布料，6～8名工人拆装管子，逐步接长或逐渐拆短，以适应浇筑部位的移动。

混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。1台泵应配备3～4台振动器（其中1～2台备用）。当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可；当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15～30s为宜。

沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×10mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1M的斜道，上铺脚手架，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不宜直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马登或临时搭设的架子上。

泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多。

混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵及管路清洗。管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗。方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。

4.6.2混凝土浇筑和振捣

管道布置：管道敷设原则是“路线短、弯道少、接头严密”。水平泵管敷设时，必须将泵管用马凳架空。

混凝土的浇注高度不宜超过2m，超过2m高应设置溜管。

浇筑顺序为沿池壁一端开始向另一端推进，从下逐层向上浇筑至顶端。

浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板。使用的模板应保持其表面清洁无浮浆。泵开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断供料时，应每隔5～10min利用泵机进行抽吸往复推动2～3次，以防堵管。混凝土因故间歇30min以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。

浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，否则应使用溜管进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量。

在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使用混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。

在浇筑大面积结构中，遇有预埋大管径或面积较大的金属板时，其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水，为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔补焊严密。

混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过60～150cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过1h。

防水混凝土应采用机械振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘附力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出混凝土拌合物中的气泡，以增强密实性和抗渗性。

机械振捣应按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣密实，防止漏振、欠振。

混凝土振捣：有水槽平台板板采用插入式振动器和平板振动器，池壁板采用插入式振动器。

砼池壁板宜采用插入式振动器，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”。

分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。

振捣时要严禁振动模板和钢筋，并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。

振捣砼时要有专人看管模板，如发现异常现象及时处理。

每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实，木抹槎平。

如果浇注时间过长，现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。

4.6.3混凝土的养护

防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护更为重要，一般在混凝土进入终凝（浇筑后4～6h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。因为在湿润条件下，混凝土内部水分蒸发缓慢，不致形成早期失水，有利于水泥水化，特别是浇筑后的前14d，水泥硬化速度快，强度增长几乎可达到28d标准强度的80%，由于水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，并使水泥石结晶致密，混凝土强度和抗渗性均能很快提高；14d以后，水泥水化速度逐渐变慢，虽然继续养护依然有益，但对质量的影响不如早期大，所以应注意前14d的养护。

混凝土表面沁水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。

泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。

泵送混凝土水泥用量较大，对体积较大的基础，宜进行保温保湿养护，以控制温差与收缩裂缝的出现。

为了保证新浇的砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缩，砼浇筑完12小时后应覆盖洒水养护；池壁模板拆除后，采用0.5mm厚塑料膜覆盖浇水养护；板视气温变化情况每间隔一定时间浇水养护，保证砼表面湿润。冬季要用草袋覆盖，不宜浇水养护的水槽平台板采用喷洒养生液的方法养护。防水砼连续养护时间不少于14天。

4.6.4防水混凝土结构的保护

地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一道阻水线的作用。回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。同时应做好建筑物周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。

混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞中洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1:2.5水泥砂浆填实抹平。

十子扣件，连接扣件、转扣件、φ48×302钢管、架板、扳手、12#铁丝。

在搭设脚手架之前，先对进厂的脚手架配件进行检查，钢管有严重锈蚀、裂纹不得使用，扣件有裂纹、螺帽老化者不得使用。平整场地并分层夯实。立与地面上的立杆，其底部应加设宽度≥200mm、厚度≥50mm的垫木、垫板或其它钢性垫块，根部埋入土中的立杆，其埋设深度大于500mm如果埋入的时间长，应做防腐处理。砼池壁高为4.8米，池壁两侧搭设双排脚手架，立杆的间距为1.5m，纵杆间距1.5m第一道水平杆距地面200mm每一层纵横杆步距为1.5m。在丁字角处必须设置剪刀撑及斜杆，沿脚手架方向，每隔6根立杆设置一道剪刀撑。在搭设脚手架时，为了保证脚手架的质量，搭设立杆时要求用线锤控制其垂直度，搭设水平杆时用粉线调整其平整度。立杆要求同心，立杆在连接处必须用连接扣件，严禁用其它扣件，为增加脚手架的刚度，立杆的搭接接头不可留置在同一平面，要求错开。

水池内采用满堂脚手架，立杆间距1.2m（梁底立杆排距0.6m，间距1.2m），横杆（水平杆）间距1.5m，最下一道水平杆距地0.3m。

脚手架搭设完毕后必须由安全员组织脚手架班班长、施工队长、技术人员、现场安全员对所搭设脚手架进行检查，检查符合要求后，在安全科办理完脚手架可使用手续，办完手续方可使用。如果检查不合格不得使用。

4.7.3脚手架维修和保护

定期检查扣件的螺栓，若松动及时拧紧。脚手架上不能堆积超过其承载的施工材料。定期检查脚手板，防止其松动，损坏及时更换。

4.7.4脚手架的拆除

拆除脚手架前应先经技术主管人员的同意。在拆除脚手架时，要求周围拉上警戒线，非操作人员不得入内，由专职安全人员监护，拆除的脚手架钢管及脚手板用绳子吊下，不得从高处抛下。

4.8予埋件（套管）、予埋螺栓施工

予埋件（套管），予埋螺栓大小，标高不一，种类繁多，施工中要保证其位置，标高准确，不遗漏，不出错是一项细致而繁重的工作，因此施工准备工作要周密，从保管发放到安装要有专人负责，分工明确，执行严格的交接班制度。

预埋件上的锚固筋应与钢筋焊牢，单根螺栓也应与钢筋焊牢，3～4根一组的螺栓采用ø12钢筋事先焊成骨架整体予埋，多根或圆弧形螺栓采用单层或双层定位板定位。

施工完后应及时进行清理放线，复查埋件、螺栓位置、标高并有书面记录，及时办理中交手续。

水池结构施工完（后浇带施工完）、壁板混凝土强度达到设计强度的75%以上时，做充水试验，充水分两段三次进行，即东西两个水池依次充水，每次充三分之一水深，每次充水结束稳定两天，观察和测定渗漏情况，扣除管道的渗漏因素，24小时渗漏率应小于1/1000，根据观察到的渗漏，视情况进行处理。待先注水的水池达到要求后，再采用4台大功率的潜水泵将水抽到另外一个水池，方法同上。当整个水池达到要求并放水后，才可以进行抹灰、贴卷材。

水池施工时，在池壁四周按后浇带分段，在每段两端和拐角的+800mm处埋设沉降观测点（共24处）。具体做法：在模板支设前的相应位置埋设100*100*6的预埋件，待混凝土浇注完成、模板拆除后，再焊Ф20圆钢短节（l=50mm），并做防腐处理。水池施工完注水试验开始即开始进行沉降观测，以后每隔一周观测一次，并做好记录，直至交工。

建立建全质量保证体系，严格执行质量管理的各项规章制度，按照ISO9000体系运行，保证工程施工达到合格。

5.1严格执行国家关于建筑的相关规范。

根据工程实际情况编制质量控制点，质量控制附后。严格要求班组做好班组自检记录，严格执行“四检制”、“三工序”制度和工序交接制度。

5.3做好工人先培训后上岗工作。工程技术人员在工程开工前对施工人员及施工班组就审批过的施工方案进行交底，分部分项工程施工前对施工人员、施工班组进行交底，做到班前预控；班中跟踪检查，确保严格按照施工图、施工规范规程及方案、交底施工。

5.2建立健全的材料进场检验、检查程序，保证进场工程材料质量。对施工中所使用的原材料，焊接试件、混凝土试块应按国家标准设专人负责取样、送样，试验等任务，随时掌握施工质量的第一手信息。所有原材料及焊接件等的取样送检均在监理或业主的监督下进行。技术人员做好质量合格证资料的收集检查工作，对无资料或质保资料不合格的工程材料杜绝使用。

5.4选用有经验的混凝土振捣工，混凝土浇灌要做到不留施工缝，混凝土要里实外光。

5.5模板应具有足够的强度刚度和稳定性，可靠的承受混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中产生的荷载。

DBJ43／T 360-2020 湖南省地下工程混凝土结构自防水技术标准.pdf5.6钢筋的表面不应有油污和老锈。钢筋品种、规格和数量必须符合设计要求和规范规定。

5.7钢筋骨架钢筋网应绑扎牢固，保证主筋数量正确，同一截面受力钢筋的接头数量和搭接长度应符合规范及设计要求。

5.8混凝土应振捣密实，不应露筋和有蜂窝麻面。浇混凝土时要防止预埋板、预埋止水板位置偏移；接槎处混凝土表面散石子应清除干净，用水冲洗干净。

5.9设专职质检员，每道施工工序必须有自检、专检记录，发现问题及时整改。

5.10混凝土按要求留置试块（抗压每100m3不少于1组GB 15208.1-2018标准下载，抗渗每500m3不少于1组）。

5.11及时进行计量器具如全站仪、水准仪、钢卷尺、电子秤等的检测、检验，保证所有均在有效使用期内。