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电厂2＃机组烟气脱硫工程吸收塔安装施工组织设计

上海**电厂2＃机组烟气脱硫工程

吸收塔安装施工组织设计

编　　制：工安宝钢项目部

审批：　　　　　　　　　　日期：　　　　　　　　　

JCT185-2013 光学石英玻璃审核：　　　　　　　　　　日期：　　　　　　　　　

编制：　　　　　　　　　　日期：　　　　　　　　　

1.1.上海**工程有限公司设计的宝钢电厂2＃机组烟气脱硫工程吸收塔施工图纸。

1.2.吸收塔制造技术协议　K230－001

1.3.吸收塔外部部件详图设计、制造及安装技术规范　T023－005

1.5.《压力容器无损检测》　JB4730－94

1.6.金属材料构件的有机涂层和衬里对金属构件结构造型、基体等方面的标准，参照德国标准DIN28051、DIN28052、DIN28054。

1.7.油漆规范　K095－031

1.8.吸收塔的检查与测试计划　Q230－001

2.1.宝钢电厂2＃机组烟气脱硫工程设计安装吸收塔一台，塔体为圆柱形锥顶罐体，总高度约37.880米，筒体内径Φ13200mm，安装总重量约320吨左右。吸收塔设计运行温度为70℃（原烟气进入温度为120℃）。塔内操作状态运行压力为2.6Kpa+塔内水压，短时压力3.9Kpa+塔内水压。塔内浆液密度为1120kg/m3。

2.2.吸收塔制作安装主要材质包括碳钢、SUS316L、DIN1.4529、FRP、PP、橡胶内衬、C276内衬等。其中，吸收塔的壳体及出口烟道材料为Q235－B并内衬橡胶，吸收塔进口烟道的材料为Q235B+C276内衬，循环水管材质为FRP，循环水管喷嘴材料为SI－SIC或SIC，氧化风管材料为DINI.4529，除雾器材料为PP，内部过滤网的材料为DINI.4529+SUS316L。

2.3.吸收塔底板安装在基础沥青砂上方，最大外径Φ13510mm，由12块钢板沿90°－270°方向拼装而成，厚度10mm，材质Q235B。拼接焊缝下垫入50*5材质为Q235B的垫板。

2.4.第一圈筒外壁沿圆周方向安装有压板和拉板等加强结构，并均匀布置36套地脚锚栓座，地脚锚栓材质Q235B，规格M30×1000mm，每套锚栓两侧各设置一个塔身支点，每个支点用一块平垫铁和两块斜垫铁组成，用于调整底座的水平度；地脚锚栓及垫铁在调整完成后点焊并采用二次灌浆法固定。

2.5.吸收塔筒体外部水平布置多层环形加劲肋、管道支架及3层平台、楼梯及栏杆。在0°方向设置一个烟气进口和一个烟气出口，中心标高分别为13.25米和32.662米。筒体内部设有喷淋管道及其支撑梁、除雾器及其支撑梁以及搅拌器、氧化风管等设备。筒体上设有多个人孔门、清扫口和管道出口等，循环水出口设置过滤网装置。

2.6.吸收塔结构件在工厂加工预制，散件供货，现场组焊、安装。塔内要作衬胶防腐，对表面的平整度要求较高。因此塔内的对接焊缝要修磨成平滑过渡、贴角焊缝要修磨成内圆弧平滑过度、搭角焊缝要修磨成外圆弧平滑过度，焊接工作量和焊缝修磨工作量很大。塔外要安装保温钉。

2.7.塔顶安装紧急烟气冷却罐一个。

3.1.吸收塔安装内容包括塔体结构制作安装、塔外附件制作安装以及设备安装等。

3.1.1.塔体结构制作安装包括：吸收塔底板、壳体、加劲环及加强肋、喷淋管道支撑梁、除雾器支撑梁、原烟气入口及内衬、净烟气出口、人孔门、清洗孔、过滤网装置的制作和安装。

3.1.2.塔外附件制作安装包括：平台、楼梯、栏杆、管道及设备接口、管道支架、维护架、电缆桥架、保温钉等的制作安装。

3.1.3.设备安装包括：搅拌器、除雾器、喷淋管道及喷嘴等设备的安装。

3.2.吸收塔缸体安装工作量　吸收塔塔体安装工作量约320吨，具体见表一：

除雾器及洗净管（3层）支架

DIN1.4529+316L

表中数据为估算值，以最终设计图纸为准。

4.1.设备基础验收确认合格

4.1.1.基础标高及平整度检查测量

4.1.2.基础中心定位坐标检查测量

4.1.3.基础预留孔洞检查

4.1.4.基础表面应按坐标划出四等分线，做出明显的标记

4.1.5.基础表面沥青砂铺设完毕，标高、平整度、水平度符合要求

4.2.安全、技术交底

4.3.图纸及有关资料备齐

4.4.组装平台搭设完毕

4.5.施工场地平整，道路畅通

4.5.1吸收塔土建基础完工后，周围场地要平整、压实便于安装施工，具体施工现场平面布置详见附图01。其他土建基础开挖时，需根据现场具体情况给安装施工留有车辆、吊机行走的通道以及堆放场地，必须为吸收塔吊装优先创造条件。视现场情况暂定新建循环泵房的位置为组装场地，现因循环泵房基础已经施工，用地事宜还需各方协商确定。（组装段最大重量为21t；路基箱5t/块，共8块；组装台面积为12m2×8＝96m2，地面荷载为0.64t/m2）

4.5.2.在冷却塔附近须平整一块15m×20m的材料堆放场地，暂定于新建的石膏脱水楼北边空地（见附图01），但还须与业主、山东电建共同协商解决。为保证塔身壁板不变形，吊装前应搁置在专用的槽钢支架上。

4.5.3.根据施工情况，吊装作业区内的管道及支架（如下图所示）安装后，势必影响吸收塔筒体吊装，为保整个工程按期完工，望能通过协商将其延至吸收塔筒体吊装完毕后施工。

4.6.特殊工器具加工完成

4.7.材料、构件等各种资源供货满足施工进度需要

4.7.1.吸收塔预制件设备需按照安装顺序供货。底板、筒体壁板直接运至塔基础附近，进行组对焊接。

4.8.1.吊装主要采用一台150吨履带吊。吊机行走路线要求回填平整、并进行压实，吊装机械行走道路耐压要求10吨/m2以上，材料进场堆放或场地内设备安装必须保证不妨碍吊机的自由进出。

4.9.施工用电要求（600A电源接口一个）

4.9.1.施工用电由业主指定的二级动力盘引出，在组装平台部位布置12台电焊机，塔体安装焊接时，可以将二次线延长，接至塔体安装部位。焊接、打磨、切割等机具现场堆放必须做好防雨、防风措施。

4.10.人力资源配置

4.10.1.施工人员配置

4.10.2.施工组织体系

4.11.主要施工机械配置

1台（根据实际进度安排）

1台（根据实际进度安排）

4.12.主要测量器具配置

水准仪　　　　　　　　　1台

经纬仪　　　　　　　　　1台

5.安装作业程序及主要施工工艺

5.1.吸收塔安装作业施工流程如下：

5.2.主要安装施工工艺

5.2.1.吸收塔安装采用顺装法施工，吸收塔基础内圈沥青砂垫层表面平整度偏差按设计要求不大于3mm/m，标高偏差±6mm。塔底板对接焊缝为V形坡口底部加垫板，基础验收后在沥青砂表面按图纸放样、划线。基础外圈在筒体安装过程中进行二次灌浆处理，在壁板与底板组对时，通过调整底板沿筒体圆周方向设置的垫块使基础底板达到设计要求的水平度。底板上侧涂运输保护漆，底面侧涂环氧沥青漆。

5.2.2.塔底板制作安装

5.2.2.1.塔底板共由12块钢板组成，在塔底板拦接前，先按照设计给定的坐标确定吸收塔中心坐标点位置和底板0°、90°、180°、270°轴线方向，分别在基础上做好可靠的标记，并在基础上弹出90°－270°方向轴线。然后按照基础底板施工图给定的尺寸在基础上弹出平行于90°－270°轴线的塔底板拼缝位置线，作为塔底板拼接安装的基准线。

5.2.2.2.放线定出72个底板垫铁的中心和就位位置，垫铁位置凿低5－10mm后打毛，用砂浆固定平垫铁找正后固定，使所有垫铁位置标高误差在2mm以内。并进行适当养护。然后放置好斜垫铁，调整两块斜垫铁相对位置，使所有垫铁顶部标高为GL+500。垫铁在塔体第1圈结构焊接完成后调整测定水平合格后点焊并进行二次灌浆。

5.2.2.4.塔底板焊缝都是对接V形坡口焊缝，组装时单边将垫板与底板点焊固定。安装时塔底板与基础沥青砂要完全贴实。

5.2.2.5.塔底板组装完成后，通过调整斜垫铁校正塔底板水平度。并按图纸坐标在底板边缘划出0°、90°、180°、270°四等分线和底板的外边线，然后对底板的外边进行切割和打磨。在筒体中心及边缘四等分点处用样冲打出铳眼用油漆标出，作出塔底板及以后吸收塔筒体找正的基准点。

5.2.3.基础底板焊接

5.2.3.1.先将5片32mm厚受压侧基础底板沿圆周焊接就位，焊缝位置参观吸收塔基础底板施工图，其中90°方向上焊缝线定位角度为偏北2°。焊接前确定清扫口位置，然后对底板清扫口进行切割处理。

5.2.3.2.底板焊接顺序

按下图的焊缝编号进行施焊。对于每条焊缝施焊时应从中心向周边进行，焊接方法采用跳焊法或后退法。焊接时，应根据需要使用夹具以防止偏歪，当焊接中将定位焊缝切断时，请立即进行修补。

5.2.3.3.在基础底板（受压侧）上放线确定塔身筒体内侧圆定位线，在板上间隔600－800mm焊制壁板定位块，并确定底层壁板的就位位置。

5.2.3.4.安装底层壁板，紧靠定位块后点焊固定，5片壁板全部就位后校核筒体内圆尺寸，然后进行焊接。安装时要注意壁板的立焊缝与底板的平焊缝要错开。

5.2.3.5.按照图纸位置焊制加强筋，共72块。然后安装受拉侧基础底板。

5.2.3.6.安装地脚锚固螺栓，对基础底板进行复测、调整，标高、安装偏差合格后进行基础底座二次灌浆。

5.2.3.7.底层壁板与底板组装时应注意焊缝的位置，定位参照施工图纸。

5.2.4.吸收塔壁板安装工艺

5.2.4.1.吸收塔壁板共17层，每层由5块预弯成圆弧的钢板组成。壁板在组装场地上组对成环形，环形壁板的圆周长要准确测量，壁板外部的加劲环在上圈壁板组对后再安装。

5.2.4.2.每层壁板拼装后，在其上下接口部位按圆周等份1/4做上记号作为下一层吊装时的找正点。

5.2.4.3.在组装平台上确定0点作为分层组装的中心，测出0°、90°、180°、270°方位点作为分层组装的定位点，做好定位标记。以0点为中心，Φ13200mm（塔筒内径）为直径，每间隔弦长500mm布置一块组装限位块；将每层壁板按设备编号顺序进行组装，测量直径和周长控制偏差在设计允许范围内。

5.2.4.4.筒体分段（具体见附图05）吊装，即两层或三层组成一段，整体吊装。吊装前将底板上的方位点引出至已安装层的上口、下一层壁板的吊装与之对应。上下两段壁板的对口用夹具和楔形钢板销控制错边量（见下图），厚度不同的壁板对口要保证内部平整。

5.2.4.5.在各段筒体外侧上口向下约1500mm的位置焊接挂耳，安装挂架（见附图04）。

5.2.5.喷淋支撑梁、除雾器支撑梁（H型钢）的安装与壁板安装同步进行。

5.2.5.1.先测定喷淋支撑梁、除雾器支撑梁各层的安装标高，按照标高高度搭设平面脚手架，并满铺脚手片。

5.2.5.2.设置支撑梁H型钢标高控制点，铺设支撑梁定位支架，支架布置应尽可能多，以分散脚手架集中应力。筒体内脚手架搭设见附图。

5.2.5.3.按照图纸标定和实际位置的长度进行下料，经测定支撑梁安装的直度和标高准确后进行焊接。确保H型钢与塔壁及其相互间的精确连接。

5.2.6.塔顶呈圆锥状设备制作，在地面平台进行组对焊接。并根据吊机的能力可实施分体吊装或整体吊装。塔外附件安装自上而下，边安装边逐层拆除塔外脚手架。

5.2.7.1.筒体安装过程中，其连接系统的管道开孔时应仔细对照图纸并复测相关尺寸确认无误后方可进行。开孔位置以塔体基础放线时的中心0点和0°、90°、180°、270°四等分点为定位点进行圆周方向的定位，按照图纸标注角度，换算出开孔部位的筒体圆周方向尺寸，找出水平定位点，用经纬仪沿定位点向上引出，按照图纸标注尺寸，沿定位线，用钢卷尺引出该高度作为定位点；根据定位线和定位点确定开口位置。

5.2.7.2.圆口定位线即为垂直中心线，定位点即为开口中心点；开口中心确定后，借助样板或根据理论尺寸放样，核实后切割开口。

5.2.7.3.矩形开口需两条定位线即为左右两边，在每条线上各引出上下两定位点即为上下两边位置；根据两线四点放样划线，核实后切割开口。

5.2.7.4.复杂开口，首先在筒壁划出轴向中心定位线和水平中心定位线，然后定位开孔左右边缘线，以中心线向两侧均布多找几条定位线，在每条定位线上各引出上下两定位点，上下各点分别平滑连接即为开口上下边，核实后切割开口；原烟气入口和净烟气出口在塔筒体内部放样划线时，利用0°、90°、180°、270°点用经纬仪在塔筒体外部引出母线作为中心定位线；以中心线向两侧均布分多找几条定位线；按照图纸标注尺寸计算出开口上下两边在各定位线上的位置尺寸；以塔底上表面为基准线在各定位线上引出上下两定位点；上下各点分别平滑连接即开口上下边，核实后进行切割开口。

5.2.7.5.烟气进出口必须在塔壁上的加强环焊接完成后方可实施开口。

5.2.8.筒体的吊装作业

5.2.8.1.主力吊机150吨履带吊，辅助吊机25吨汽车吊。

5.2.8.2.吸收塔塔顶水罐为安装最高点，就位中心高度36.38米，150吨履带吊型号7150，后部回转半径6.69m。

5.2.9.吊装注意事项

5.2.9.1.分层（组）安装过程中，制作数块弧形样板随时测量筒体圆弧偏差，发现超标及时矫正；制作数块弧形劲板、设置一些临时支撑，用来矫正控制筒体变形。分层吊装时内部设置内撑，必要时制作专用吊架。

5.2.9.2.原烟气入口安装开口时，要设置一些临时支撑以防塔筒体失稳变形。

5.2.9.3.搅拌器接口不是正接口，安装时要注意上下、左右角度和方向。

5.2.9.4.衬胶部分内部焊缝的修磨工作与组装安装工作同步进行；角焊缝修磨时应注意圆弧半径不小于5mm。

5.2.9.5.塔体锥顶整体吊装前，必须对锥顶的实际重量、外尺寸、就位高度、就位位置、周边环境、机械起重能力等方面进行仔细核实，开吊装作业票，落实吊装过程的安全技术措施，然后进行吊装作业。

5.3.1.加工制作工艺

5.3.1.1.卷板及底板、顶板外边尺寸控制

结构件加工尺寸公差应控制在《吸收塔的检查与测试计划》（Q230－001）规定的范围之内。

5.3.2.油漆及表面处理

5.3.2.1.产品的表面涂漆，按照《K095－031油漆技术要求》，所有钢结构表面在涂漆前必须喷丸（砂）处理，达到SISSa2级，刷二道底漆，底漆为无机富锌漆，干膜厚度为64～80μm。

5.3.2.2.对于平台格栅及扶梯踏步，先进行喷丸（砂）处理，达到SISSa2级，再热浸镀锌，对于平台及扶梯的其余部分，先进行Sa2.5级的喷丸处理，然后刷底漆，底漆为无机富锌漆，干膜厚度为64～88μm。面漆依次为环氧树脂漆、改性树脂漆、氯丁橡胶漆等三道。

6.1.1.材料核定：吸收塔安装多数采用的钢材材质Q235－B，除特别注明外，焊接使用J427焊条。烟气进口安装C276内衬，氧化风管采用的材料为DIN1.4529，内部过滤网采用DIN1.4529+SUS316L材料，焊材由IHI提供。

6.1.2.焊接开始前，必须完成塔体焊接的各种材质的焊接工艺评定，并编制各种材质的焊接工艺规范（W.P.S），焊接施工必须根据工艺规范施工。

6.1.3.完成对焊工的技术考核，焊接试样经检验合格后，方允许焊工进行正式焊接。焊接工持证上岗。

6.1.4.焊接前必须对焊接环境、焊接工装设备、焊接材料的清理、干燥、检查，检查各焊接件的坡口表面质量符合规定。

6.2.焊接工艺及中间检查

6.2.1.装配时的定位焊（点固焊），采用与正式施焊时相同的焊接材料、焊接工艺；焊接部位要牢固，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度宜大于20mm。焊完后应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方进行焊接。

6.2.2.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。

6.2.3.雨天、雾天等天气，或作业点相对温度超过90%时，应停止施工。在采取有效的防护措施后，可以继续施工。

6.2.4.焊缝多数采用多层多道焊接形式，焊条要求使用Φ3.2、Φ4.0两种规格，为减小焊接变形，焊接时宜采用小焊接电流，对口间隙尽量保持均匀。

6.2.5.底板焊缝为对接V型坡口；筒壁板纵缝为对接V型坡口；筒壁环形焊缝为对接单边坡口；底层壁板与底板之间为角接形式，壁板不开坡口，在清洗孔底部为保证加强板能焊透，内部开单边坡口，现场进行。

6.2.6.底板的焊接如下：

6.2.6.1.首先把底板平铺在基础上，调整底板整体尺寸，先点焊，按安装尺寸划出纵横中心线及中心点，并用洋冲在底板中心点及边缘四等分点处打出铳孔。

6.2.6.2.底板焊缝采用对接形式，焊缝底部加垫板，垫板加装时，一侧应与底板点焊牢固，垫板两侧的对接钢板与垫板应压紧，无间隙。根据设计要求，垫板与底板的0°－180°方向的对接焊缝之间距离应控制在200mm以上。

6.2.6.3.底板定位点焊后，采用型钢和钢板对焊缝部位临时加固，加固型钢和钢板的宽度不小于100mm。

6.2.6.4.采用多人对称焊接

底板焊接时，要注意留出收缩缝。待壁板与底板的内外角焊缝完成后按顺序由外向内进行收缩缝的焊接。尽量减小焊接变形、释放焊接应力，确保底板符合衬胶和使用要求。

6.2.6.5.施焊前，焊口部位应清理、打磨。焊接完毕后清除药皮、飞溅等杂物经过检查合格，再将焊缝打磨平滑。

6.2.7.塔身筒体焊接顺序

6.2.7.1.筒体纵向为V型坡口，环向焊缝为单边坡口，坡口朝向筒体外侧；焊接时，首先在筒体外侧打一层底，然后将内侧焊缝进行清根，再进行外侧焊缝施焊。施工方式：采用J427焊条Φ3.2mm的打底，Φ4.0mm的盖面，多层多道焊。

6.2.7.2.筒体纵向对接焊缝部位上下边缘及中部至少用四条圆弧板进行加固。

6.2.7.3.每条纵向焊缝在距上下边缘150mm，范围内先不要进行焊接，待吊装时，环向焊缝拼装好后，与环向焊缝一起进行焊接。

6.2.7.4.环向焊缝要采用多人同时对称焊接。

6.2.7.5.在组装场地先焊接纵向焊缝，每段中的5条纵向焊缝全部完成后，起吊到位，调整好后再焊接环向焊缝。上、下段拼接时，纵向焊缝的布置要符合图纸要求，详细情况见设备制造图。

6.2.7.6.加强劲板与筒壁焊接时采用间断跳焊，接头按图示要求开坡口，背面封底时应进行清根处理，保证焊透。

6.2.8.对每条焊缝根据焊接母材厚度确定焊接层数，在焊接过程中应立即对层间进行清理，并进行外观检查。对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查。双面焊接时应清理并检查根部的背面。发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

6.3.焊接后检查及检验试验

6.3.1.焊接作业完成后应立即去渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行外观检查、渗透试验、无损探伤等试验。

6.3.2.1.无损探伤的人员持证上岗，对探伤质量的正确性负责。

6.3.2.2.无损探伤应符合JB/T4735－1997、Q230－001和SEC－IHI的图纸。探伤工程量为总焊接工程量的10%。

6.3.2.3.无损检测要求

6.3.2.3.1.射线检测的要求：每张照片至少显示150mm的焊缝长度，两侧的焊缝长度50mm以上；质量符合JB/T4730－94的RT－Ⅲ级的要求。优先检测下列区域：⑴塔体壁板的T形接头区域；⑵每条纵焊缝的底部；⑶最底圈塔体壁板的对接焊缝；⑷人孔及大开孔周围区域的对接焊缝。

6.3.2.3.2.超声检测的要求：质量符合JB/T4730－94的UT－Ⅱ级的要求。检测区域：⑴塔壁加强圈处的壁板、垫板的对接焊缝；⑵除雾器支架、喷淋层支架垫板处壁板对接焊缝；⑶螺栓座的受拉板及受压板的对接焊缝；⑷各托架筋板与垫板支架的焊缝，垫板与壁板之间的焊缝；⑸循环管支架筋板与垫板支架的焊缝，垫板与壁板之间的焊缝。

6.3.2.3.3.磁粉或渗透检测的要求：质量符合JB/T4730－94的MT－Ⅰ级或PT－Ⅰ级的要求。检测区域：⑴塔体上各加强圈的角焊缝；⑵烟道进口与塔体壁板的角焊缝；⑶烟道出口与塔体壁板、锥板的角焊缝。

6.3.3.其他试验项目

6.3.3.1.底板真空箱法试验：整个检漏过程中，焊缝表面的温度维持在5～50℃。放置真空盒前，可用刷子或其他适用的工具将调制适当浓度的肥皂水溶液均匀地涂在检漏区域。然后从真空箱抽出空气，密封的橡胶便紧贴在焊缝上，使箱内形成真空，真空度的大小可以在真空箱上的真空表显示。将真空抽至30Kpa～53Kpa范围内保持局部真空（压差）10～20秒。如发现表面有连续气泡发生，或有逐渐增大的气泡，则说明该处有泄漏，焊缝为不合格。并在该处做好标记。检验时，每个相邻区域的检验，真空盒至少有50mm长焊缝区的覆盖，以免造成漏检。检漏后，焊缝表面进行清洗。

6.3.3.2.补强圈气密性试验：接管和人孔的补强板与壳体的焊缝，应做气密性试验，从补强板上的检漏孔向壳体和补强板之间通入气体压力为大约3kg/cm2的压缩气体，同时在焊缝上涂刷肥皂液。试验后检漏孔应用塞子塞上或焊上。

6.3.3.3.盛水试验：对吸收塔进气管接管以下的塔壁进行充水试验，因为进气管很难封堵。对塔壁其他部分，用无损检测代替充水检验。用水做试验，应向罐内充水：充至最大设计淤，或采用买方与制造商协议确定的液位高度。充水试验，主要检查以下的内容：a.罐底严密性；b.罐壁强度及严密性；c.基础的沉降；充水试验前，所有罐体附件及焊接的构件已全部完工，与试验有关的焊缝均不得涂刷油漆；充水水温不应低于5℃，若发现泄漏应立即放水。充水时将吸收塔上部的人空门打开，若发现渗漏应立即防水。充水时与塔体连接的管线不得在充水试验前连接；充水期间，要经常检查；充水到最高操作液位后，在此液位保持48小时，观察塔壁无渗漏，无异常变形，充水试验即为合格；若发现渗漏，在修复时应将水位通过放水将到渗漏处300mm以下，然后进行渗漏处的修复。同时进行基础的沉降观察，沉降观测前应在观测点标记原始基准点，做好实测原始记录，测点至少4点（沿东、南、西、北），或4的倍数，罐内充水达到3m高度时，开始第二次，以后每个一定时间，随着充水量的增加，定时进行观测，并绘制时间，沉降量的曲线，当水位达到3/4高度时，应降低充水速度，使罐的沉降量缓慢变化，到罐内充满水保持48小时后即可进行最后一次观测，当沉降量无时显变化即可放水；如观测数据显示沉降量有明显的变化，则应在最高水位状况下，继续每日的定期观测，直到观测数据的不再变化稳定为止。

严格按照施工图纸、吸收塔的检查与测试计划（Q230－001）等标准要求。

质量目标：焊缝检测合格率100%，分项验收合格率100%，观感得分率90%以下。

7.3.1.质量控制管理的依据

公司质量保证计划编制工作程序

宝钢电厂2#机组烟气脱硫工程吸收塔施工图纸

7.4.1.质量管理组织机构

7.4.2.量质管理体系

7.4.2.1.体系文件

7.4.2.2.质量标准

7.4.2.2.1.严格执行相关的国家技术标准，确保工程的相关设备达到相应的设计与制造要求，不任意更改或降低标准。

7.4.2.2.2.当规定的质量标准不能满足施工需要时，将提请业主组织有关单位协调制订补充规定。

7.4.2.2.3.确因具体条件的限制，在施工过程中无法达到原定的规定要求时，将向业主提出申请，经认可后，执行新的规定。

7.5.1.施工质量保证措施

7.5.1.1.保证质量的技术措施

编制施工方案，并对所有参加施工作业人员进行交底，接受交底的施工人员必须签名，技术交底要有内容、有记录；

配备合格施工人员，施工前必须进行针对本工程的实际进行工艺培训，施工前由技术人员进行现场交底，确保施工工艺。

参与工程的技术人员及施工人员应熟悉设计图纸，并对图纸进行审查，发现问题或不明之处应及时与设计人员联系。

收到设计变更的联系单，应及时登记，并在相应图纸中做好修改；

收到新版图纸，要求及时用新版图纸替换原版图纸，并将原版失效图纸收回。

7.5.1.2.施工过程质量保证措施

施工人员及施工班组内部实行自检和互查，发现问题及时处理；

提高施工班组成员的质量意识，做到文明施工，严禁野蛮作业；

改善施工环境，保证环境干净干燥；

应严格遵守执行安装工艺操作流程。

7.5.2.质量检验和质量监督

7.5.2.1.施工记录与试验报告

7.5.2.1.1.施工记录，严格按照ISO9002质保体系要求做好安装及试验记录。如实反映环境状态钻孔灌注桩的专项施工方案.，设备状态，保证记录数据的真实性与可重复性，记录项目齐全，并有施工人员及施工负责人签字。除了特殊的设备或试验项目外，施工记录应采用标准表格格式。

7.5.2.1.2.试验报告是根据施工记录经必要的科学处理而产生的，必须具备数据真实，结论明确，能真实反映设备的技术状态及设计修改情况。试验报告是最终作为竣工资料移交的技术文件，应按项目要求的进度进行编制，一式二份。

7.5.2.1.3.严格执行国家相关施工及验收规范标准。

现场施工质量控制要求如下表二：

塔身底部拉板以下直径允许误差

塔身底部拉板以上直径允许误差

板面平整度（6＜δ≤8）

板面平整度（8＜δ≤16）

《民用建筑电气设计标准》实施指南2020年版.pdf板面平整度（δ＞16）