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包茂高速粤境段工程施工组织设计

第一节总体施工组织布置及规划

包头至茂名高速公路粤境段土建工程是是广东省高速公路网布局规划中的“九纵”

，位于茂名市，起于广西溪岑（省界），经信宜、高州，终点接广湛高速公路，全长约122公里，处于茂名市经济发展主轴线上，由北向南串结茂名市两市两区一县，他的建设是完善国家高速公路网和我省高速公路网络的需要，对扩大茂名港经济腹地，促进茂名市经济的发展具有重要作用，项目的建设是非常需要和迫切的。

T2合同段起讫里程为YK5+130～K10+800，全长5.67Km。本标段主要工程量包括路基土石方1066000m3、主线桥梁5座、1处互通立交，圆管涵8道，盖板涵洞7道、隧道2座（左右幅隧道长1568m），本项目整体式路基宽度26米，其中中央分隔带宽2米，左侧路缘带宽2×0.75米，行车道宽2×7.5米，硬路肩宽2×3.0米（含右侧路缘带宽2×0.5米），土路肩宽2×0.75米。分离式路基宽度13米，其中：左侧硬路肩宽1.0米（含左侧路缘带宽0.5米），行车道2×3.75米，右侧硬路肩宽3.0米（含右侧路缘带宽0.5米），土路肩宽2×0.75米。

我单位向业主单位承诺岳西廊桥预应力张拉施工方案，我方保证达到以下项目管理目标：

1、工期管理目标：本合同段招标文件要求工期为516天，我单位计划于2013年9月20日开工（具体开工日期以监理人通知的为准），于2015年2月17日完成全部施工任务，力争提前完成全部合同任务。

2、质量管理目标：标段工程交工验收的质量评定：合格；且业主评分90分以上；竣工验收质量评定：90分以上，质量评定优良。

3、安全生产管理目标：严格遵守国家有关安全生产的法律法规、交通部颁发的《公路工程施工安全技术规程》和《公路筑路养路机械操作规程》有关安全生产的规定，保证安全投入，采取积极稳妥的防范措施，防患于未然，遏制安全事故发生，杜绝重大安全责任事故发生，争创安全标准化工地。

4、文明施工环境保护管理目标：严格执行现场文明施工的有关规定，创造良好的施工形象，争创文明工地。

5、农民工使用管理：若需用农民工，全部以合同工方式招聘，将民工和本单位职工混编，统一管理，统一劳保待遇，及时计发工资，保证不拖欠农民工工资。

为确保本工程建设实现标准化管理，全面提高工程质量、安全管理和文明施工水平，我司在施工过程中将严格按照《广东省高速公路建设标准化管理规定（试行）的通知》（粤交基【2010】435号，临建设施、人员管理、材料管理标准化分册）、《广东省高速公路建设标准化管理规定（路基、路面、隧道、桥涵施工管理标准化分册）》、《广东省高速公路建设标准化管理指南》及国家相关的法律、法规的规定，并结合工程的实际特点对本工程进行施工标准化管理。制定详细的施工标准化管理方案及措施。

1、施工现场四周按规定设置连续封闭的围档。围档完整、牢固、美观，上口要平，外立面垂直，城八区的工地围档高度不得低于2m，其他地区不得低于1.8m，必须使用硬质围档。业主对工地围档有特殊要求的，可按业主要求办理。

2、施工现场必须在大门前一侧明显处设置统一样式的施工标牌。

3、工地大门内必须设置一图、二牌、三板，即施工平面布置图，布置合理并与现场实际相符；安全计数牌；施工现场管理体系牌；安全生产管理制度板；消防保卫管理制度板；场容卫生环保制度板。

4、施工现场临时设施必须严格按方案搭设，保证设施牢固，整齐、美观，临时设施的屋面，严禁使用石棉瓦，四周需做排水沟。

5、施工区域和生活区域应有明确划分。要建立严格的管理责任制，划分责任区，设置明显的标志牌，分片包干，责任到人，使现场和生活区整洁，文明有序。

6、办公区域应设置门牌，严禁人员办公和料具混用。并设专人打扫室内外卫生。

7、项目部建立建全各项规章制度悬挂在办公室或会议室明显处。

8、施工现场门卫必须建立门卫出入制度，并设置警卫室。

9、施工区域重点关键部位，一方面需做好安全生产、消防防盗安全等方面警标、宣传及布置相应的设施器材之外，同时必须加强有关文明标化施工的宣传、标识及相应的配套设施。

1.5、项目部主要人员安排及施工队伍任务安排、劳力组织

1.5.1、项目部主要人员安排

根据本工程的特点，项目经理部安排技术、管理人员共计45人，重点加强对主要管理和技术人员配置。

1.5.2、施工队伍任务安排及劳力组织

根据现场踏勘的实际情况及招标文件对工程工期等方面的要求，结合本合同段的工程内容，共安排6队、1站共7个队级单位。人员实行弹性编制、动态管理，正常施工投入各类施工人员1095人左右。人员素质构成比例为：技术熟练工占60%，高级技工占16%，普工24%。

负责本合同段施工组织、指挥、协调等全面工作的管理

负责本合同K5+130～K8+000段路基土石方、防护及排水施工

负责本合同K8+000～K10+800段路基土石方、防护及排水施工

负责本合同K5+130～K8+400段涵洞、桥梁工程施工

负责本合同K8+400～K10+800段涵洞、桥梁工程施工

负责车头隧道左、右线工程的施工

负责白石岗隧道工程的施工

负责全线砼生产和运输。

注：人员根据工程实际进度情况做适当调整。

1.6、设备人员动员周期

接到业主中标通知后7天内，主要管理人员和为修建临时工程所需的设备、人员抵达施工现场，其主要工作是：成立项目经理部，修建临时房屋，协调内、外关系，着手三通一平的准备工作；10天内，路基土方工程、桥涵工程及隧道施工所需的主要设备、人员到位，其主要任务是：现场调查，接桩复测，技术交底，岗前培训以及其它开工前的准备工作；路面工程等所需的设备、人员，随工程的进展陆续抵达施工现场，确保工程进度按计划均衡进行。

1.7、设备、人员、材料运到施工现场的方法

机械设备由存放地用汽车直接运至工地。人员乘汽车到达工地。

施工用水泥、钢材、木材、油料、地方材料（如片块石、碎石、砂等）等材料经地方县乡村道路、施工便道用汽车运至工地。

现场纵向施工便道尽量布设在路基两侧，并尽量布置在红线内，除在过个别沟渠等困难地段可考虑按单侧通过外，其他段便道均分上下行贯通全线，单侧施工便道顶宽5m，并在跨冲沟处视汇水面积情况埋设排洪管涵。在路基上土前施工便道必须完成，为做到晴雨通车，土质路段采用铺30cm厚的泥结碎石路面。

便道与现有公路交叉道口两侧要保证良好的通视条件，开口呈喇叭口状。同时在便道和公路醒目位置设置慢行和施工标志牌。

结构物基础及个别地段路基基底处理施工过程中，采取挖集水坑、集水井、纵横盲沟、排水沟等排水设施，用水泵和泥浆泵排水，以保证工程顺利进行。

本工程沿线电力线路分布广泛，施工用电采取地方电网与自发电相结合方式，投入发电机，并在砼拌和站内设置变压器，施工供电沿施工便道架设线路至各施工点。

砼拌和站、预制场等施工用水及生活用水主要采用就地打深井取水。

1.8.4、生产生活用房

1.9施工总平面布置图

1.9.1、临时设施的修建及驻地建设按照标准化工地建设要求执行。施工现场设座混凝土拌和站等临时设施。施工现场布置见附表五

项目沿线交通发达，运输便利，主要料场均有县级以上的公路相通，通过县乡公路和修建少量施工便道可进入工地，材料运输十分便利；沿线各地电力供应充足，工程用电考虑就近接入；沿线通信条件良好，移动、联通、电信信号均为良好。沿线水资源较为丰富，水质纯净，对混凝土无腐蚀性，可直接作为工程用水。

现场集中设置1个预制场，预制场内配备自动喷淋设备、蒸汽养生设备。台座基础采用C30钢筋混凝土，预制梁底板采用不锈钢板，台座长度按每片梁设计长度每端头长出10cm，台座横向做成水平，纵向按设计预设反拱。

1.10施工总体进度计划表

施工总体进度计划表见附表一。

工程开工前主要进行施工准备工作：主要工作人员、设备上场，施工便道、施工便桥、临时生活与生产房屋、施工用电与用水等临时设施的修建，以及施工复测、放样等技术准备工作。

施工准备：2013年9月20日～2013年10月25日；

路基施工顺序按减少施工干扰、利于结构物施工、满足标段内土石方调配要求进行安排。

路堑：先进行桥头和整体式路基段的路堑开挖，适时展开其他路段的施工。

路基：首先进行地基处理。

路基处理：；2013年10月25日～2014年9月10日；

路基填筑：2013年10月25日～2014年11月10日；

路基防护及排水：2014年2月10日～2015年1月31日。

2.3、涵洞及通道工程的施工顺序

涵洞及通道：2013年11月10日～2014年9月25日。

2.4、桥梁工程的施工顺序

全线桥梁以桩基、梁预制、架设为重点，优先安排施工。

桥梁基础施工：2013年10月25日～2014年7月10日；

桥梁墩台施工：2013年12月20日～2014年9月20日；

梁体工程：2014年1月10日～2014年11月10日；

梁体安装：2014年7月15日～2014年12月20日；

桥面铺装及附属工程：2014年8月10日～2015年2月10日。

2.5、隧道工程的施工顺序

组织主要管理及技术人员和部分设备进场，突击进行“三通一平”和临时设施的建设工作，为隧道进口早日进洞创造条件。

进场后先建立洞口施工区域的排水系统，接着进行明洞临时开挖及仰坡防护，合理布置生产设施；在洞口相继完成进行正常施工后，尽快形成洞身开挖、初期支护和衬砌施工形成一条龙的作业局面。洞门砌筑及仰坡开挖在洞口段二次衬砌完成20米后进行。隧道内路面在不影响洞身开挖和衬砌施工的情况下，提前施工。

隧道工程：2013年10月25日～2015年2月5日。

完工验收：2015年2月11日～2015年2月17日。

关键线路和节点工期：本工程的隧道工程、桥梁工程施工为关键线路，拟隧道工程尽早开工，其中车头隧道（分离式）、朱砂互通立交为本工程的节点工程，宜先安排施工，拟开始时间为2013年10月25日，完工时间2015年2月5日。

第二节主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

1、重、难点工程项目理解

本项目C类（隧道类）工程T2合同段，，起讫桩号为YK5+130～K10+800，标段长度为5.67km。主要工程项目包括路基土石方1066000m3。车头隧道（左线全长482m，右线全长488m），进口为端墙式，出口为削竹式；白石岗隧道（连拱隧道，全长299米），进出口全为削竹式，右线龙社2号大桥，全长305m，上部结构为12×25m预应力砼小箱梁下部结构为柱式墩、桩基础；G207跨线1号大桥，左线全长215.6m（上部结构为25+4×40+25m预应力砼小箱梁、T梁），右线全长255.6m（上部结构为25+5×40+25m预应力砼小箱梁、T梁），下部结构为T型墩、薄壁空心墩、桩基础；G207跨线2号大桥，桥梁全长187米，上部结构为6×30m预应力砼T梁，下部结构为柱式墩、桩基础；莲塘1号大桥，左、右线全长分别为711.8m，上部结构为25+17×40m预应力砼小箱梁、T梁，下部结构为T型墩、桩基础；莲塘2号大桥，全长187m，上部结构为预应力砼小箱梁，下部结构为柱式墩、桩基础；朱砂互通立交，形式为A型单喇叭，互通区内有两座桥梁，其中朱砂立交主线桥，左幅桥长225.8m（上部结构为23+23+22+6×25m现浇预应力砼连续箱梁、预应力砼小箱梁），左幅桥长247.8m（上部结构为22+23+23+22+6×25m现浇预应力砼连续箱梁、预应力砼小箱梁），下部结构为柱式墩、桩基础；朱砂立交CB匝道桥，全长137.9m，上部结构为7×19.3m现浇钢筋砼连续箱梁。

本单位通过本标段主要工程项目分析，得出隧道工程（连拱隧道）、桥梁工程中钻孔灌注桩基、、T梁预制及安装为本标段重、难点工程，隧道工程是控制性工程的结论。施工中需合理组织人员、机械、设备，以隧道工程为主线，带动路基土石方、桥涵、防排水等工程顺利展开施工。

2.1预制及架设工作量大

本合同段隧道、桥梁工程较大，且地形起伏较大、且上部结构均为预制T梁和小箱梁，T梁预制及架设工作量大，桥梁较高。如何安全、快速运梁、架梁等都是重点和难点。

1、预应力砼T梁预制、安装采用集中工厂化预制，拟选用我单位有丰富经验的专业制梁架梁队伍上场；

2、施工前首先编制好作业指导书，对模板安装、预应力管道设置、预应力张拉、架梁等关键工序全过程安排技术人员现场指导、监控；

3、运梁便道采用20cm厚C20砼硬化，保证安全、快速运梁；

4、采用4台技术难度小的双导梁架桥机架梁，分两个工作面架梁，左右线同时进行；

2.2桥梁桩基础施工是本工程的一个重难点

本项目桥梁工程数量大、桩基础工程数量多，合同工期紧张，桩基础能否顺利施工完成直接影响到总工期的变化，因此桩基础施工也是本项目的重难点之一。拟采取的措施：

进场后，首先进行桥梁位置场地的平整及水、电设施的安装，为保证桩基础第一时间具备施工条件提供保障。

钻孔时随时观察孔内水位的变化情况，发现问题及时处理。钻孔达到设计深度后，对成孔质量进行检查，合格后立即清孔，清孔完毕即时吊装钢筋笼、灌注水下砼。钻孔及灌注水下砼全程安排技术人员值班，并经常测量导管埋入深度，以免导管拨出砼面造成断桩。水下砼所用的水泥、砂、石、外加剂及混合料的质量和规格必须符合有关规范要求，按规定的配比施工。砼坍落度、和易性等指标必须符合水下砼的相关要求。

2.3跨线桥施工是本工程的一个重难点

本合同段互通立交跨线桥施工，所跨道路交通比较繁忙，施工期间做好安全防护，加强道路设施管理，使道路处于较好的运行状态。跨线桥上部结构架梁采用大型汽车吊吊装施工方法。

1、制定专项施工组织方案，报审监理、业主，同时召开专项方案的评审会。

2、施工期间，与道路交通管理部门协商，对相关道路进行限速，并按要求提前设置标志、标线。多采用临时交通标志，在完成某阶段任务后将其拆除。

3、夜间施工，在施工路段设置临时照明，为过往车辆提供夜间良好的行驶环境。

4、交通高峰期，为保证交通畅通，妥善处理施工与交通畅通的关系，在这些时间点设置工期节点，合理安排工期。

2.4、隧道施工是本工程的一个重难点

本合同段隧道有两座，一座车头隧道长度较长，白石岗隧道为连拱隧道，施工难度较大，隧道施工是本标段施工的控制性工程，直接影响施工工期，因此也是本项目的重难点之一。拟采取的措施：

制定专项施工组织方案，报审监理、业主，同时召开专项方案的评审会。

2.1、桥梁总体施工方案

⑴混凝土施工：采用电子自动计量的砼拌和站集中进行拌合，砼运输车运至现场浇筑。工程主体砼用输送泵浇筑，预制梁砼用料斗、简易龙门吊机起吊浇筑。

⑵钢筋工程：在桥梁施工现场设加工棚，在棚内机械下料、弯制、保存，运至现场安装。直径≥12mm钢筋采用对焊或电弧搭接焊接头，其余钢筋可以采用绑扎接头。

⑶施工测量：控制网的复核和布置均采用全站仪施测。

⑷钻孔桩：采用钻机成孔，钢筋笼现场加工，汽车吊分节吊装入孔，导管法灌注水下砼。

⑸系梁、承台：模板采用组合钢模，基坑采用挖掘机放坡开挖，需管线保护处根据情况采用钢板桩防护或树根桩防护等措施。

⑹墩柱施工：模板采用定型长节钢模板，法兰连接，汽车吊起吊安装。混凝土垂直运输主选输送泵，汽车吊作为备用，串筒法入模。

⑺盖梁：采用钢抱箍法支撑，底模采用优质竹胶板，侧模采用大块定型钢模，采用墙包底工艺，混凝土垂直运输主选输送泵，汽车吊作为备用。

⑻T梁：设预制厂集中预制，架设采用架桥机架设安装。

采用冲击反循环钻机钻孔，换浆法清孔。起重机吊装钢筋笼入孔就位，采用水下灌注法灌桩。砼由砼拌合站集中拌合，砼运输车运输，起重机安装及提升导管，人工辅助。钢筋半成品在钢筋加工场加工，运到基桩附近加工平台，进行钢筋笼的加工。

2.2.1、桩基工程采用的施工工艺如下图：

2.2.2桩基冲孔成桩施工工艺及技术要求

钻机就位：根据桩位放样埋设的护桩定出桩中心，调整钻机位置，使钻头对准桩中心，并准确调平，其中心位置和水平误差在规范允许范围内。钻机支承处加固，保证在钻进过程中，钻机平稳。

钢护筒采用4～6mm厚钢板卷制而成，按施工规范要求，内径比设计桩径大20cm～30cm。施工焊缝必须牢固，并不得漏水，在桩顶处应另加φ20钢筋加固，为拆除护筒方便，在其顶部对称设置两个吊环。

钢护筒的埋置深度应能确保护筒在整个成桩过程中稳定牢固不倾斜。旱地或浅水处：钢护筒埋置深度一般为1.5倍桩径，不得少于1.0m。施工时控制中心偏差<5cm，倾斜度偏差<1%，护筒比地面高30cm，且比地下水位高1.0～2.0m。如钢护筒出现倾斜时，应立即采取措施纠正，以免影响其桩位精确度。护筒固定后重新测量复核监理认证后方可开孔冲钻。

钻机就位后，根据测量护筒顶面某一处标高，做好标记，计算出实际应钻进深度，并在钻进中以此点为标准检查阶段进尺及总进尺。

为保证钻进中孔壁稳定，不至于坍塌，开钻前应先投入孔中一定数量的粘土，然后用冲锥以小冲程反复冲击造浆，其相对密度以视地层情况而定。泥浆由水、粘土（或膨胀土）和添加剂组成，拌和好的泥浆以流动性好，悬浮力强为准，各项指标符合设计、规范及施工要求。为保证不间断施工，按实际需浆量准备足够的粘土。

待孔中泥浆拌制合格即可开钻，冲孔钻进过程中应尽量保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m，且掏渣后应及时补浆。

冲孔钻进开始，通过护筒段时应以小冲程施工，并注意观察护筒下沉、偏移情况。待经过护筒段后无变化即可正常冲孔钻进。

冲孔钻进深度达到设计要求后，经监理工程批准后终孔后即进行清孔。清孔必须达到如下要求：

①钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合表3的要求后方可清孔。

②清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。

③在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

①清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。

②不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

③无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合设计规范规定要求。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合设计及规范要求。

④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

2.1.3钢筋笼的制作及安装

钢筋骨架的制作应与冲孔同步进行，且按不同桩径的冲孔速度对应加工，以防供需脱节，停工待笼极易引起塌孔。

钢筋笼制作长度可根据设计长度和吊车的工作长度制作。钢筋笼的下料、加工均在钢筋加工场完成，运至孔位旁焊接、绑扎成型，并编号存放。对于桩身过长、钢筋笼分节制作的，则在孔口吊装时用套筒冷挤压连接。钢筋笼加工制作必须符合规范和设计要求，

吊装钢筋笼用吊车吊装，吊装时应按骨架长度及编号入孔。在吊装时为防止钢筋笼变形，应对钢筋笼进行径向加固。对于分节加工的钢筋笼，第一节钢筋笼入孔后用型钢临时穿支在锁口上，然后吊装第二节钢筋笼，轴线与第一节对准后，进行接头连接，以此类推，直到全笼完成。钢筋笼下落时要平稳，不许摆动，防止钢筋笼碰撞护壁，产生变形。为防钢筋笼上浮用４根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定在护筒上，并把钢筋笼放正于孔位中心。

2.2.4安装超声波检测管

按规范和设计要求数量正确埋设超声波检测管道，管底封闭，混凝土灌注前灌满清水，管口加盖。并在施工中注意保护其不被损坏、移位和堵塞，检测管应高出桩顶30cm。

2.2.5水下混凝土灌注

2.2.5.1混凝土拌和

混凝土采用自动计量拌和站拌和。坍落度控制在180～220mm。粗集料最大粒径不大于导管内径的1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。

2.2.5.2混凝土水下灌注

灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。桩孔内泥浆应保持均一。导管在砼灌注至前安装好，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。导管底部距孔底以25～40cm为宜，并做好导管安装记录。导管顶部设漏斗及隔离球。

首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.5m)和填充导管底部的需要，见图

所需混凝土数量可参考公式计算：

式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；

D——桩孔直径(m)；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度(m)；

d——导管内径(m)；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=

/
；

经计算：直径1.3m的桩基首灌混凝土方量经计算需3.2立方；直径1.5m的桩基首灌混凝土方量经计算需3.8立方；用2～3立方储料斗可满足要求。因首批混凝土数量少于混凝土运输罐车的装载量6立方，所以无需另外加工设置储料斗，一车混凝土就可以满足一根桩基的首批混凝土数量施工要求。

水下混凝土灌注工艺流程图

在桩基成型7～14天后进行桩的检验，按桩检计划采用声测、动测、抽芯三种方式。桩基声测管在检测结束后压浆灌实。

桩基检测合格后，报监理工程师批准，进入下道工序。

2.3、承台（系梁）、墩柱、盖梁与桥台施工工艺及施工方案

2.3.1、承台（系梁）施工

基坑开挖→清理桩头→桩基检测→浇筑系梁下垫层→修复桩头钢筋→桩基中心放样→吊装墩身钢筋笼并与桩基钢筋焊接→绑扎系梁钢筋→安装模板→浇注混凝土→养护→拆除模板→回填基坑

桩基的砼强度达到设计强度后，采用人工凿除桩头后，通知监理工程师进行桩基检测合格后，方可施工承台（系梁）。

承台（系梁）模板采用定型组合刚模板拼装，安装使用吊车，支撑加固采用对拉杆内拉、外侧周边方木或钢管支撑于坑壁的方式，确保承台（系梁）几何尺寸及线形。钢筋和模板经监理检查合格后灌注砼。砼浇筑采用溜槽结合吊斗方式，分层浇筑，层厚控制在45㎝以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳定性，发现问题及时处理。砼浇筑完毕后，及派人进行洒水覆盖养护，强度超过5Mpa时方可拆模。承台（系梁）施工完后，经监理工程师检查后，及时回填，回填采用透水性材料，并分层夯实。

2.3.2墩柱、盖梁施工

墩柱与盖梁施工顺序：绑扎墩柱钢筋→安装墩柱模板→灌注墩柱砼→养生→安装盖梁底模板→绑扎盖梁钢筋→安装盖梁侧模及校正→精确测定标高→灌注盖梁砼→养生→拆除模板

2.3.2.1、墩柱施工

采用定型钢模板，用吊车进行安装，在施工好的系梁上放样，划“十”字线及墩柱外廓线，确保位置准确。用垂球在90°方向检查墩柱垂直度。模板安装前，打磨除锈，并涂抹脱模剂。

承台施工完毕后，绑扎墩柱钢筋。钢筋必须严格按照设计和规范要求，并应注意安装螺旋金，经监理工程师检验合格后，方可安装墩身模板。拆除后砼及时进行养护，待墩身砼表面充分湿润后用塑料剥膜包裹密封养护

2.3.2.2、盖梁施工

盖梁施工采用盖梁上设预埋牛腿或抱箍上焊型钢作牛腿，牛腿上放砂箱作为卸落设备，用两条工字钢作为纵梁上铺方木作为横向分配梁作为支撑体系。模板采用大块定型钢模板。竖向用方木加劲，横向用槽钢进行整体化，用对拉螺杆对拉加固，保证盖梁线性及几何尺寸。

底模经检查合格后，绑扎盖梁钢筋、经监理工程师检查合格后，砼浇筑采用泵车、地泵输送至盖梁。砼浇筑完毕后，即派专人进行洒水覆盖养护。

2.3、预应力砼预制T梁施工

预制场考虑布置在桥起点场地上，台座顺桥向布置，台座底模采用框架式弹性钢模，侧模及端模采用定型钢模；钢筋在加工场加工，运至台座旁绑扎焊接成型，然后抬至底模上，以缩短施工周期；砼由拌合站拌合集中供应，砼输送泵浇筑入模或用汽车吊提升砼，插入式振捣器配合高频附着式振捣器振捣密实；张拉设备选用千斤顶和配套油泵，双侧张拉，张拉采用应力、应变双控操作。

制梁场地整平后，下垫15cm厚碎石，夯压密实，上设5cm厚细石砼（场地内主要通道也一并硬化），水泥混凝土硬化层适度向外倾斜以利于冲洗或雨后排水，场地周边做好防排水设施，保持排水通畅，防止沉降变形。

预制场顺线路方向布置，台座横向间距考虑立模以及浇筑砼需要，定为4.5m，制梁台座基底采用碎石换填处理，换填厚度0.2m，两侧设0.2m襟边。碎石之上做高30cm，宽50cm的C20砼台座，并预埋分配梁连接构件，分配梁采用12#工字钢制作，每个分配梁相距50cm，考虑到张拉时梁体上拱，两端受力集中，底模两端的分配梁间距缩小至30cm，在台座两端部位置砼底座加宽50cm，长1.5m，厚度变为30cm，并将此段做成钢筋砼基础，以避免底座两端分配梁和砼底座受压变形。然后按底模宽在分配梁两侧安装12#槽钢作为框架并固定底模钢板，底模钢板采用δ=10mm厚A3钢板和槽钢分节焊接制作成框架结构，然后与分配梁连接，底模钢板接缝处焊接成整体，焊接时应根据温度变化，留有一定的伸缩余量。为便于封端立模，台座每端比梁长每端增加0.5m。底座砼、分配梁、底模框架三者间均以螺栓连接，以便于回收再次利用。

为了更好的控制台座反拱度，台座砼在灌注前精心抄平，完成后进行复核和验收，平整度和反拱度不合格的台座必须返工重来或局部加垫薄钢板调整。

预制T形梁移梁和安装采用兜底吊，在制作底模时，吊点处梁底模采用活动段，捆吊时拆除，安装钢筋前复位。

①T梁侧模和端模采用定型大块钢模板，各片长度由横隔板净间距而定，侧模、底模、端模通过钢支撑和钢拉杆连成为一个整体。立侧模前应清扫绑扎钢筋时留下的杂物。模板在拼装前必须将板面打磨、除锈，用汽油清洗干净后，在模板上涂刷优质脱模剂。用汽车吊把预先拼装好以编号的侧模放在梁台座上，使其正确定位，上紧螺栓。为确保模板不漏浆，侧模与底模间的止浆条采用橡胶带，用细铁丝直接固定在槽钢框架上，用黄油密贴，后续梁板施工时只需将橡胶带上的杂物清理干净即可，侧模止浆条采用较密实的塑料泡沫条。

②模板安装从一端向另一端进行，汽车吊配合安装。安装在钢筋验收合格后进行，先支立一侧模板，然后布置该侧钢筋保护层垫块，以固定钢筋，再支立另一侧模板。模板安装完成后，仔细检查模板长度、宽度、伸缩缝预埋件位置、波纹管接头处理、及模板侧向挠度、垂直度等，符合要求后，方能浇筑砼。

钢筋在钢筋加工间集中加工并按编号放置，在定制的木模具上分片绑扎、焊接成型，人工抬运就位连接。预应力筋孔道的波纹管，按设计要求设置定位支架，确保其位置和线性。

梁体预应力孔道采用波纹管成孔，严格按照设计波纹管纵、横坐标，用井字型定位钢筋架保证波纹管位置准确，严防错位和下垂，当管道与T梁钢筋发生碰撞时，调整钢筋位置，确保波纹管位置不变。波纹管的接头用套接，波纹管接头承插不少于20cm，并用胶带纸仔细缠牢，避免漏浆。

锚垫板根据设计的尺寸用螺栓固定在预制梁端头板上，保证垫板与孔道中心垂直，防止张拉时垫板对混凝土产生侧向分力。

浇筑砼之前，仔细检查伸缩缝、泄水孔、护栏等预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。

砼由拌合站拌合集中供应，汽车吊吊装入模或用输送泵浇筑，插入式振捣器配合高频附着式振捣器振捣密实。

砼浇筑采用一气呵成的连续斜层浇筑法，浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端出现蜂窝、漏骨等现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合龙。

砼浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水灰比及砼硬化条件确定，无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5～3.0h。段与段之间的接缝为斜向，上、下层砼接缝互相错开，以保证砼浇筑的整体性。当砼的间歇时间超过规定时间，或前层砼已凝结，为保证结合缝具有较高密实度，则要待前层砼具有不小于2.45MPa强度时，才能浇筑新砼。中断后浇筑新砼时，施工缝按规范处理。

预应力砼T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，第一层厚度在马蹄以上10cm左右，可减少马蹄部分的气泡产生，砼斜层倾角控制在45°左右，浇注倾角形成后，马蹄部位的砼比斜面层砼超前1.0～2.0m进行。

梁体砼的振捣主要采用侧振工艺，以高频附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，模板边角以及振动器振捣不到的地方辅以捣固铲捣固，混凝土施工过程中自始至终用捣固铲进行插边。附着式振动器与模板之间采用螺栓连接，两边对称振动，控制振动时间，每次不超过20秒，只能在灌注部位振动，不得空振模板。并注意梁端部振动，确保砼密实。采用插入式振动棒捣固时，要步点均匀，逐步振捣，且振动棒不能触及波纹管以免孔道变形，影响以后张拉。

横隔板处浇注砼时，以插入式振动器配合振捣，振动时严禁触及波纹管，以免波纹管振破漏浆，形成堵孔影响张拉。

梁端锚垫板部位，钢筋密，锚下应力大，用细粒径砼，分次下料，利用侧振、及插入式振捣棒上焊接钢筋插入振捣的方法，充分振捣，确保锚下砼密实度。

砼浇筑过程中应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、波纹管及其它预埋件的位置。

混凝土浇筑前必须做好混凝土的生产、运输等全部环节的准备工作，一旦混凝土浇注开始，要一气呵成，决不允许中断。混凝土浇筑后，在砼初凝前，将T梁表面扫毛，以利与桥面砼铺装的连接。

拆模时间控制在24小时以内，不得过早也不得过迟。原则是：既能保证翼缘板不下沉开裂，混凝土的外观不受影响，又能使拆模工作最易进行为准。

因梁体砼标号高，要加强早期养护，避免表面收缩裂缝。养护根据外界气温情况，T梁拆除模板后，应及时洒水进行养护，洒水系统采用自动喷洒系统，24小时不间断养护；。

张拉设备选用千斤顶和配套油泵，双侧张拉，张拉采用应力、应变双控操作。

钢绞线的下料：编束钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生病害变形，对有病害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂切割机切断。

钢绞线下料长度满足T梁梁端留出80cm左右的工作长度。。

采用穿束机穿束。穿束前清孔，将孔道及锚垫板上的砼灰浆清理干净。

张拉在主梁砼强度达到设计强度的90%后进行。采用两端同步张拉，应力应变双控工艺。张拉顺序按设计规定的束号进行，张拉前先进行试拉，取得经验数据并按应力、应变双控校核后，开始正式张拉。

张拉锚固程序为：0→初应力→1.05σk（持荷2min锚固），σk为设计张拉力。

张拉准备：设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用导链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

检验张拉机具：在张拉作业之前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。每2个月或张拉超过200次要进行一次标定。并检查锚具及预应力钢束安装是否正确。

张拉：当砼强度达到90%设计强度后，进行张拉预应力钢束的张拉，采用2台千斤顶两端同步张拉，张拉次序为先上后下，两端对称依次进行。

在各项数据均符合设计及规范要求后千斤顶回油锚固，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。

张拉完成后，不能立即切割工作长度范围内的钢绞线，先检查主梁横向弯曲变形，如跨中横向弯曲变形偏离两端连线1.5cm以上时，要分析原因，请设计单位对预应力钢束张拉力做适当调整后，方能切割。

切割钢绞线用切割机切割，用湿布包括锚头降温，禁止电弧切割。

预应力张拉完毕后立即进行孔道压浆，压将采用单端压注。压浆前用水冲洗孔道，以除尘和湿润孔壁，除掉孔内的杂质，以便灰浆流动及孔壁有良好粘着性。

压浆水灰比在0.40～0.45之间，在水泥中掺用减水剂及0.01%的铝粉作为膨胀剂。控制水泥浆的泌水率不超过3%，收缩率小于2％，膨胀率小于8%，稠度在14～18s之间。使水泥浆具有较好的和易性、流动性及压浆后的密实性。水泥浆的强度不得小于C40。

水泥浆用小型强制式灰浆拌合机拌制，水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内。水泥浆要经过Φ1.2mm的筛子后在再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管，在使用前及压注过程中注意搅拌。。

压浆采用活塞式压浆泵，从一端向另一端压浆，当另一端冒出浓浆时，关闭梁侧终端阀门，使其压力控制在0.5～0.7Mpa，然后，保压3min，关闭进浆口阀门，至此，压浆工作完成。凝固10分钟后，方可拆除注浆嘴。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于5℃，否则采取保温措施。施工时注意：水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，不超过半小时；水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动；当气温高于35℃时，压浆工作放在夜间进行。

T梁张拉完毕锚固后，进行封锚。

孔道压浆后，当孔道水泥强度达到10Mpa后，进行封锚。将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼污垢，将端面砼凿毛，设置锚端钢筋网，将其焊在支承垫板上，固定封锚模板，严格控制梁长，用与梁体同标号砼进行封锚。

小箱梁预制施工方案与预制T梁基本相似

梁板在场内采用龙门吊抬吊移梁，安放在轮胎式运梁台车上，运输到桥上架桥机处进行架设。架桥机采用2T40/140型；对于跨路桥梁的上部结构，采用大型汽车吊吊装方法施工。

拼装架桥机→架桥机就位试运行→装梁、运梁→吊梁→纵移梁对位→横移梁对位→安装支座→落梁→架桥机前移→架设下一孔梁。施工步骤见下图：

2）湿接缝浇筑及结构体系转换施工

箱梁架设完成后既进行体系转换施工。为防止预制梁与现浇桥面板混凝土由于龄期的不同而产生过大收缩差，两者的龄期差控制在3个月之内。

①逐孔连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。

②连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置端头板束波纹管并穿束。

③浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的100%后，张拉顶板负弯距预应力束，并压注水泥浆。

④接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土。

3.1连拱隧道总体施工方案

本隧道工程采用钻爆法施工，严格遵循“管超前、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭”的施工原则。隧道施工以中导坑为主攻方向，确保中导坑先贯通，两侧导坑为辅助施工方向，中导坑贯通后，由中导坑中部向两洞口方向同时修筑中隔墙，待中隔墙砼达到设计强度及中隔墙侧边回填密实后，再进行隧道主洞施工。  

隧道洞口段Ⅴ、Ⅳ级围岩采用采用中导洞+左右侧导洞+主洞台阶法进行开挖，V级围岩段台阶长度为5～10m，IV级围岩段台阶长度为10～15m。洞身III级围岩段采用中导洞+主洞台阶法进行开挖。同一端洞口左右侧主洞掌子面间隔20m以上。

初期支护采用人工钻眼、安设锚杆、钢筋网及钢架，湿喷机喷砼。V、IV级围岩超前支护采用φ108长管棚和φ 42小导管超前预注浆支护。  

GB／T 39957-2021 压铸单元 技术条件.pdf仰拱及填充采用自制仰拱防干扰平台浇筑。

防水板采用射钉铺设工艺，采用自制的防水板台车铺设土工布及防水板。    

主洞当隧道衬砌位置距掌子面的距离及监控量测数据符合要求时，及早进行二次衬砌施工，采用液压模板台车整体模筑。两侧洞室的衬砌大致对称进行，以防止隧道洞室偏压造成隧道二次衬砌拱脚开裂。砼由洞外拌和站拌和，砼输送泵泵送浇筑。隧道内侧壁导坑支撑在铺设防水层、绑扎钢筋时，拆一段施工一段，以策安全。   

洞口土石方及明洞路堑开挖前，先清除边、仰坡上的浮土、危石，做好边、仰坡的截排水天沟，将地表水、边仰坡积水引离洞口，以防冲刷造成边、仰坡失稳，确保施工安全。土石方先外后内自上而下开挖，土方和强风化岩采用反铲挖掘机挖装，石方采用浅孔台阶钻爆法开挖。边仰坡开挖后及时进行锚喷防护。   

明洞在隧道主洞进洞后施工，浇筑仰拱、边墙基础及中隔墙砼后，采用液压模板台车整体浇筑。明洞基底承载力达不到设计要求时需进行处理。当明洞衬砌砼强度达到设计强度后，按图纸要求做好外贴式防水层及排水设施，然后进行回填。明洞回填土分层夯实，每层厚度不超过30cm，两侧对称回填至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。   

3.3中导洞(中隔墙)施工

装饰施工方案4.24.docx3.3.1、中导洞开挖