施组设计下载简介：

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六、钢筋笼骨架的存放及安装 10

七、桩基混凝土浇筑 17

九、桩基施工意外情况处理应急措施 19

十、质量保证措施 21

模板支撑专项安全施工方案十一、施工质量控制方法和手段 24

十一、保证质量的管理措施 26

十二、施工安全保证措施 27

十四、确保工期的措施 33

（一）本工程招标文件及设计图纸；

（三）现行的国家公路工程有关规范、规程、施工工艺、质量标准。

本工程系麻城至武穴桥梁工程。桥梁中心里程为K35+308。该桥为90°正交桥,桥梁全长475.0m。

地下水根据区内地层岩性组合及地下水的赋存条件，路线走廊带内地下水类型可分为第四系松散层孔隙潜水和基岩裂隙水两类。

1.调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置与地形是否一致。

选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，编制挖孔桩单项施工组织设计，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。确保施工过程中的质量及人身安全。

2.混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。

3.测量放样：测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。

4.挖孔桩全面施工前，先做挖孔试桩，桩孔数量不少于2个；对图纸提供的水文、地质情况进行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，当水文、地质情况有变化，施工过程中存在的问题时，对施工工艺进行修正。

1.挖掘设备：铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐。

2.提升设备：慢速卷扬机、提升钢框架、电动葫芦、门式梁架，活底吊桶等。

3.运输设备：手推车、小翻斗车、水泵等。

4.安全设备：鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋，低压、防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带、安全活动盖板、隐体等。

5.护壁设备：模板、支撑架，钢筋混凝土套筒、钢套筒等。

6.钢筋加工、安装设备，钢筋笼成型成套设备，电焊机、对焊机、吊车等。

原材料：水泥、石子、砂、钢筋等，由持证材料员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。

1.完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺工，施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。

2.开挖前场地应完成三通一平，清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并夯实，出渣道路畅通，孔口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩基周围的积水排走，确保场内无积水，必要时要降低地下水位。设置孔口围护栏，搭设孔口的雨篷。临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风、安全设施准备就绪。标志牌标记桩号、墩台号、桩基编号、孔口高程，孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人及现场技术负责人。

操作工人：应由现场技术人员对操作工人进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、投料、搅拌、运输、振捣等技术，制定对应的安全紧急救援措施。操作人员保持固定。

测量放样及定桩位孔口护圈浇筑开挖第一节桩孔土方桩基中心位置检测放置附加钢筋、支护壁模板浇筑第一节护壁混凝土安装运输架安装电动葫芦（卷扬机）安装活底吊桶照明灯、通风机、水泵等开挖、吊运第二节桩孔土方放置附加钢筋、支护壁模板桩基中心位置检测浇筑第二节护壁混凝土依次往下循环作业开挖扩底部土方检查验收桩孔钢筋笼加工、安装安装混凝土导管或串筒浇筑水下或普通混凝土桩基成品检测、验收。

测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。测量放样所使用导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。驻地工程师核查，批准后支模，浇筑或砌筑孔口护圈。桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。

孔口护圈用混凝土浇筑、用砖砌护圈，孔口护圈施工完成后测量孔口护圈顶高程。根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。孔口护圈高出原地面30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。护圈砌筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。

3.开挖桩孔土方开挖顺序，应视地层松紧、桩孔布置而定。地层紧密、地下水位不大的可同时开挖；渗水量不大的也可同时开挖。但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，以降低其他孔的水位；地下水位较大者宜对角开挖。若桩孔为梅花式布置，宜先开挖中孔。

每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段挖孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5cm。每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。

放置附加钢筋、支护壁模板

每一节段桩孔开挖完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板采用三块钢筋板拼接而成，模板必须有足够的刚度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。为操作方便，不设水平支撑。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。

浇筑第一节段护壁混凝土

每挖完一节段后，应立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，坍落度控制在10cm左右。混凝土护壁要保证混凝土强度及其厚度，根据气候条件，混凝土强度不小于1.2MPa、浇筑24h后方可拆模。

垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬基提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。第一节段桩孔浇筑完混凝土后，桩孔旁的钢框架，通过三角架的转动横移。门式工字钢梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿工字钢梁横向移动。此外常用的运输架还有：木塔、钢管吊架、木吊架等，无论哪一种支架形式，必须搭设稳定、牢固。

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。

安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机

在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，发生安全事故。井底照明必须用低压电源(36V)、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。孔口四周设置围护栏。当桩孔深度大于15m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下运输氧气，防止有毒气体对人体的危害。操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以防止安全事故的发生。

当地下渗水量不大时，随时随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。

桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。吊运土时，打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。

开挖、吊运第二节段桩孔土方

从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩孔上方1.0m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场后存放，然后统一弃土。若在孔口上方卸土石，吊桶在桩孔上方1.0m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内。卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。桩孔挖至规定的深度，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。

11.在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，并放置附加钢筋，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用，模板上口留出高度为10cm的混凝土浇筑口。如为变截面桩孔，则应另配模板。

12.浇筑第二节护壁混凝土

模板支好后，检测模板的中心位置、支撑情况，当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。混凝土用吊桶运送到孔内，人工入模、振捣密实。为加快工程进度，在混凝土中适当加入早强剂，以加速混凝土的硬化。

13.节段往下循环操作，将桩孔挖至设计高程，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，清除虚土。基底地质情况与设计不符时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。

14.开挖扩底部分土方

桩底分扩底和不扩底两种情况，挖扩底桩应先将扩底部位桩体的圆柱体挖好，再按设计要求自上而下削土；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d~3.0d,扩底部位的变径尺寸为1：4。

15.检查验收：成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查签字后，吊放钢筋笼。

（三）钢筋笼制作场地的准备

1.钢筋笼加工场选址在黄泥磅大桥11#墩右侧，面积为2500m2，包括原材料区、成品、半成品区、加工区、拼装区、废料区、生活区，对钢筋场地进行标准化建设，对钢筋笼进行集中加工。场地进行全部硬化，工作区砼厚度不小于15cm，砼地坪表面平整，以保证钢筋成品加工质量。钢筋存放区和加工区设置遮雨棚，原材料堆放场地统一间隔3m设置20cm高砼条形基础，并设置统一的标识牌；成品、半成品堆放下部间隔设置8cm高方木，设置标识牌，注明规格型号及使用部位；废料、废品统一堆放在废品区，设置标识牌。

(2)桩基钢筋笼固定模架制作：采用［10槽钢弯起，直径同桩基钢筋笼设计直径相同的1/4圆点焊在架立钢筋上，架立钢筋底座用砼浇筑固定，架立钢筋每隔2m设置一道，在1/4圆上按照主筋设计间距焊接一根短钢筋，控制主筋间距。

1）钢筋笼的分节及下料

钢筋笼的分节长度应根据施工现场的实际情况和运输道路、起吊能力，确定钢筋笼长度，应尽量减少钢筋笼的分节数量，以加快施工进度。

钢筋笼的下料应根据钢筋笼的分节长度确定，下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。

钢筋的连接采用机械连接。直螺纹连接接头主要有镦粗直螺纹连接接头和滚压直螺纹连接接头。这两种工艺采用不同的加工方式，增强钢筋端头螺纹的承载能力，达到接头与钢筋母材等强的目的。

1.镦粗直螺纹连接接头：通过钢筋端头镦粗后制作的直螺纹和连接件螺纹咬合形成的接头，其工艺是：

先将钢筋端头通过镦粗设备镦粗，再加工出螺纹，其螺纹小径不小于钢筋母材直径，使接头与母材达到等强。国外镦粗直螺纹连接接头，其钢筋端头有热镦粗又有冷镦粗。热镦粗主要是消除镦粗过程中产生的内应力，但加热设备投入费用高。我国的镦粗直螺纹连接接头，其钢筋端头主要是冷镦粗，对钢筋的延性要求高，对延性较低的钢筋，镦粗质量较难控制，易产生脆断现象。

镦粗直螺纹连接接头其优点是强度高，现场施工速度快，工人劳动强度低，钢筋直螺纹丝头全部提前预制，现场连接为装配作业。其不足之处在于镦粗过程中易出现镦偏现象，一旦镦偏必须切掉重镦；镦粗过程中产生内应力，钢筋镦粗部分延性降低，易产生脆断现象，螺纹加工需要两道工序两套设备完成。

2.滚压直螺纹连接接头：通过钢筋端头直接滚压或挤（碾）压肋滚压或剥肋后滚压制作的直螺纹和连接件螺纹咬合形成的接头。

钢筋机械连接变形应符合以下规定

钢筋机械连接接头试件实测抗拉强度应不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能。接头的变形性能应符合下表的规定。

u0≤0.14(d≤32)

u0≤0.16(d>32)

u4≤0.3且ug≤0.6

u0一接头试件加载至0.6fyk并卸载后在规定标距内的残余变形;

u20一接头经高应力反复拉压20次后的残余变形；

u4一接头经大变形反复拉压4次后的残余变形；

ug一接头经大变形反复拉压8次后的残余变形；

Asgt—接头试件的最大力总伸长率；

钢筋笼制作采用分节段加劲筋成型法制作，严格按照模架进行施工，主筋、加强筋按照模架上标注的尺寸布筋，再进行箍筋施工，箍筋按照设计间距在主筋上画线绑扎，受力钢筋间距允许偏差值控制在±20mm内，同时安装吊装衬套、吊具。钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。螺旋筋按照设计间距绑扎在主筋上。钢筋加工完毕用吊机吊装放置于钢筋场地上、下垫方木，上盖彩条布。悬挂半成品标志牌，标明墩台号、桩号、节号、质量状况。钢筋笼完成后应对其进行查验，需达到如下要求：

钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差如下表：

钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差

六、钢筋笼骨架的存放及安装

1.钢筋骨架在存放运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。

2.钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。并对吊点处支撑环增“+”字或“△”支撑，防止吊点处骨架变形。

3.起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。

钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行吊装，吊点处设置弦形木吊垫与钢筋捆连。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90。后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。

钢筋笼起吊后，按照长线法拼接的标记对位，使各钢筋的对准率达到95％以上，对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型（1～3吨）手动葫芦牵引就位。

钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。

钢筋笼安装到位后应将其固定，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。

1.钢筋笼按设计图纸绑扎成型后，在钢筋笼内侧圆周等间距布置三根直径57mm（桩径≤1.5米）、四根直径57mm（桩径≥1.5米）声测管，底端用铁板焊平、密封，管顶加盖防杂物落入，管路用直径70管箍连接并加固焊牢，顶部接长至设计桩顶以上50cm。

2.声测管安装垂直度容许偏差不大于50‰，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。

（四）钢筋笼安装中应注意的问题

1.因钢筋笼起吊单元较长，起重量较大，钢筋笼制造前需做如下设计制造工作：

钢筋笼在专用台座上、成型胎模设计制造。

钢筋笼骨架节段长度划分。内容包括：①根据存放、起吊需要确定支撑环的结构和具体位置；②确定临时支撑的设计和连接方法。

声测管安装及连接细节设计。

2.钢筋骨架采用汽车吊机起吊，缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外各个支撑环和临时支撑，在工作人员的扶持下缓慢插入孔内待对位后与前一节钢筋笼对接。

3.钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加劲角钢和十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸如角钢，短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。一旦不慎掉入，应打捞出后再下钢筋笼。

当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，造成塌孔而给二次清孔增加难度。一旦发生钢筋笼骨架被卡，入孔困难时，应稍稍提起并转动骨架缓慢试探入孔，直到骨架下至设计标高。

4.吊装时钢筋笼变形可能性较大，使个别主筋脱落、错位，故钢筋笼下放时必须进行多次检查补焊，尽量减少在钢筋笼对接时发生主筋位置错位。

5.钢筋笼连接工作量大，除了主筋连接外，声测管需同时进行围焊对接，要确保连接的质量。

6.为了克服钢筋笼起吊的变形，宜采用多吊点起吊完成钢筋笼的吊装任务。七、桩基混凝土浇注

基桩混凝土的浇注应采用浇注设备连续一次性浇注完成，混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。混凝土运输过程中应防止其发生漏浆、泌水、离析。混凝土运输至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求的，不得使用。

（二）在空气中浇筑混凝土桩

在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的坍落度宜为7~9cm,并可在导管中自由坠落。开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm,浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。桩顶2m以下的混凝土，可依靠自由坠落捣实，在此结以上浇筑的混凝土必须用振捣棒振实。混凝土浇筑宜一次性浇筑完成，若施工接缝不可避免时，应按技术规范规定进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除；若钢筋骨架总面积超过桩截面积的1%，则可不设锚固钢筋。混凝土浇筑到桩基顶面20cm以后，应及时将表面已离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净。

水下混凝土一般采用刚性导管法进行浇注，导管内径为250～300mm，根据孔径的大小选用。导管使用前须进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。导管安装时其底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首盘混凝土储料斗设计容积应满足导管初次埋置深度大于1.0m。

混凝土初灌量（V0）根据公式计算：V0=πd2h1/4+πD2HC/4

式中：V0－初灌量（m3）

D－实际桩孔直径（m）

h2－导管埋深，取值为1.0m

h3－导管底端至钻孔底间隙，取值0.4m

HC－灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度（m）

HC＝h2+h3＝1.0+0.4＝1.4m

d－导管内径（m）取值：0.25m

h1－井孔砼面高度达到HC时，导管内砼柱需要的高度（m）

即：h1＝γwHw/γc

其中：Hw－井孔内砼面以上水或泥浆深度（m）

γw－挖孔桩采用水比重，取值1.0

γc－砼料比重，取值2.4

漏斗及储料槽容量不得小于计算的初灌量。

混凝土浇注前应将施工区域进行明确规划，明确混凝土运输、浇注设备的停靠和摆放区域，并对混凝土拌合设备进行全面检修，混凝土浇注过程中其生产、运输、拌合设备均要有可靠备用设备，防止施工中发生意外。

2、混凝土配比及其骨料要求

混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂。混凝土拌制后要保证良好的流动性，砼在灌注现场的坍落度要控制在18～22cm。混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4，同时不应大于20mm。配制混凝土的水泥不得采用立窑水泥，且水泥强度不应低于42.5，水泥用量不应小于370Kg/m3。为提高混凝土和易性，混凝土中掺用外加剂、粉煤灰等材料。

运输砼到现场，先放出少量混凝土，查验各项指标看是否合格，若合格则通过料槽将砼放入料斗（料斗的容量必须大于首灌的砼方量），待放入料斗砼容量大于首灌方量后，拔出导管塞灌入首批砼，检查砼相关灌注情况，无异常情况后拆去储料槽，继续向料斗输送砼，并记录灌注情况和数据。

首批砼下灌后，经常用测绳测量孔内砼面，计算导管埋深，当导管埋深到达5～6米时，停止下料，吊掉料斗，拆除顶端一节导管（2.5米），保证埋管深度不小于2米；第一次拆除完毕后继续下灌砼，过程中依然经常用测绳测量孔内砼面，当导管埋深达到6米以上时，再拆除顶上两节导管(5m)，仍保持导管埋深不小于2米。依此方法灌注砼和拆除导管，每次拆除导管前仔细核对导管埋深，并做记录。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和料从漏斗外掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视导管埋置深度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩钩上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。在灌注过程中，防止导管内形成的高压气囊，挤出管节间的橡坡垫，而使导管漏水。

灌注接近桩顶时，应保持导管顶面高于砼面4——6米。灌注后期，桩顶砼须超灌0.9～1.0m。

最后一批砼灌注完毕，拆除并清洗储料槽、料斗和所有导管，移开孔口设置护栏等安全设施。在桩基混凝土自然养生七天后,用风镐凿除桩顶松散混凝土至桩顶设计标高上5cm时,改用手工凿除至设计标高.以防桩基端部砼松动,影响其承载力。

在挖孔桩混凝土灌注完成后，复测桩中心和桩顶高程，在混凝土强度达到设计要求后进行桩身混凝土均匀性、承载力的检测。

桩孔内遇到岩层时，需要进行挖孔爆破施工。当爆破施工时，应进行专门的设计，宜采用浅眼松动爆破。当采用挖孔爆破施工时，应注意的事项：

2）严禁裸露爆破，打炮归服深度对软岩不超过80cm,对于硬岩石炮眼深度不超过50cm.炮眼位置、数量和斜插方向，中间一组集中掏芯，四周斜插挖边。

3）以松动爆破控制药量，一般中间炮炮眼装药1/2炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的1/3~1/4。

5）孔内爆破后应先通风15min,并经检测无有害气体后，施工人员方可下井作业。

6）当某个孔内进行爆破作业时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。

7）当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。

1）雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路畅通。孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。加强施工现场的材料保护，避免因雨

2）雨季施工期间，对现场供电线路、设备要进行全面检查，预防触电事故发生。

3）冬季混凝土施工时，混凝土的入孔温度不得低于5℃,并要做好桩顶混凝土保温防冻工作，在大雪天应避免浇灌混凝土。

4）当气温超过30℃时，应在混凝土中加入缓凝剂。

1、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。

2、施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇灌等进行全过程检查，复验孔底地质情况，，嵌岩桩必须有桩底持力层的岩性报告。

3、挖孔灌注桩质量标准表

群桩：100；单排桩：50

宜不大于30,同时不得大于设计规定

钢筋笼底面标高（mm）

本项目所有桩基都埋设声测管，以便进行超声波检测。为检测桩身完整性、桩底沉渣厚度及持力层桩端岩石强度，还需要抽检桩基总数的3%～5%进行钻芯取样检测。对检测结果有怀疑的桩基也进行抽芯检测。若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。

本工程桩基质量目标是Ⅰ类桩率不低于95%，无Ⅲ类桩。

1、施工过程中要妥善保护好场地的桩孔中心护桩、水准点。

2、保护好已成型的钢筋笼子，不松动、不扭曲、不污染，浇筑混凝土时钢筋笼顶部分固定牢靠，防止笼子上浮。

3、灌注混凝土前绿色建筑节能减排施工方案，孔口应进行保护，以防杂物落入孔内。

4、混凝土灌注完成后，桩头应覆盖、保温、养生及对桩顶钢筋进行保护。

5、成孔后应往桩孔内补水及尽快灌注以防坍孔。

本分项工程由项目部桩基施工队具体实施，人员分工如下：

1．技术总负责：郭志超2.桥梁工程师：董刚龄

3．质检师：耿红峰4.技术员：王万勇

T／CECS776-2020 水泥土筒桩技术规程及条文说明.pdf5.测量：万坤6.安全员：高启敏

投入本工程的劳动力计划