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（32 48 32）m连续梁支架现浇施工方案

2.2工程特征、重点和难点 2

2.3主要施工对策 2

YD／T 3373-2018 运营商向企业用户提供业务的SIP中继技术要求.pdf三、工期安排及技术力量、施工人员、施工机械设备配置 2

3.2主要管理人员及责任分工表 3

3.3劳动力计划安排表 4

3.4机械设备计划安排表 4

四、施工方案及施工工艺 5

4.2支架地基处理 5

4.3满堂支架搭设 5

4.8施工预拱度的设置 10

4.9底、侧模调整 11

4.10钢筋绑扎、预应力筋管道安装 11

4.11箱梁预埋件安装 11

4.12内模安装 12

4.14模板、支架拆除 12

4.15预应力施工 13

五、质量、安全、工期保证措施 17

5.2安全保证措施 20

5.3工期保证措施 21

6.1雨季施工应急预案 23

6.2机械伤害紧急救援预案 24

6.3高空坠物应急措施 24

七、文明施工、环境保护的施工措施 24

(32+48+32)连续梁满堂支架施工方案

（1）《32+48+32m（直、曲线）时速350公里客运专线铁路无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁桥（双线）》施工图。

（2）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

《铁路混凝土工程施工技术指南》

《铁路工程施工安全技术规程》

《350km/h客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》

（4）国家、铁道部颁布的现行相关设计规范，施工技术规范，各种试验检测标准(规程)

（5）现场踏勘资料，类似工程项目的经验资料

沪杭铁路客运专线海杭特大桥现浇连续梁较多，本方案桥跨布置为（31.9+48+31.9）m预应力混凝土连续梁，全长113.3m。施工里程为：DK153+976.760～DK154+090.160。梁体为等宽度、等高度连续箱梁，截面形式为单箱单室斜腹板截面，箱梁顶宽12m，底宽5.4m，梁中心线高3.25m，全桥共设4道横隔板，混凝土1334方，强度等级为C50，钢筋263.9t。

结合现场实际情况，场地较平整，墩高11m左右，拟采用满堂支架施工方法。梁体截面尺寸见下图：

2.2工程特征、重点和难点

2.2.1工程特点，施工标准高、工期紧、任务重、质量要求高。本客运专线要求满足350Km/h速度验收标准的要求，对大桥每一道工序的施工工艺质量都提出了很高的要求。

2.2.2桥梁所处地段地基承载力低，支架基底处理难度大。地表土为耕植土，且泥浆沟池无法避开桥跨范围，需对地基进行换填、硬化处理。

2.2.3预应力体系施工控制、支架的安全性、主跨下安全防护为本工程的重点。

2.2.4挠度变化大，梁体线形控制为本工程的难点。

2.3.3优化设计施工方案，选择先进成熟配套的施工设备，提高施工水平。实行网络化施工，平行有序作业，保证工期。

2.3.4从地基处理开始，到支架搭设、拆除，严格按审批的施工方案和技术交底要求控制、检查、检测每道工序的质量和安全性。

2.3.5严格按安全防护、环境保护方案组织施工，保证工程安全和交通安全。

2.3.6施工中加强耐久性砼的研究和试验，保证桥梁结构的耐久性和安全性。

2.3.7认真进行挠度控制、中线控制、断面尺寸控制，保证梁体的线形。

三、工期安排及技术力量、施工人员、施工机械设备配置

项目经理部在施工过程中应严格贯彻执行现行的ISO质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理工程师的监督，确保工程质量和工期。

305#墩～308#墩连续梁施工计划：

钻孔桩施工：2009年9月20日至2009年11月30日

承台施工：2009年12月1日至2009年12月15日

墩身施工：2009年12月16日至2009年12月31日

地基处理：2010年1月1日至2010年1月5日

连续梁满堂支架搭设：2010年1月6日至2010年1月10日

模板安装、钢筋绑扎、预埋件安装：2010年1月11日至2010年2月10日

连续梁砼浇筑：2010年2月10日至2010年2月13日

模板、满堂支架拆除：2010年2月16日至2010年2月28日

预应力张拉封锚施工：2010年2月18日至2010年2月28日

3.2主要管理人员及责任分工表

总体技术管理、施工方案总体设计

工区施工管理协调、现场协调

协助总体技术管理、施工方案具体设计

安全专项方案编制、安全检查、安全交底等

工区技术管理、施工现场技术交底、施工工艺、数据收集整理等工作

全面负责试验检测工作、资料整理等工作

具体负责施工现场技术交底、施工工艺、数据收集等工作

负责各项施工测量工作、并提交完整的资料

现场技术指导检查工作、提交完整的资料

具体落实现场的各项施工生产工作

具体负责现场的各项试验检测工作、并提交完整的资料

具体负责现场的各项施工测量工作、支架沉降观测等

3.3劳动力计划安排表

3.4机械设备计划安排表

四、施工方案及施工工艺

连续梁施工采用满堂支架现浇施工，先搭设支架至设计位置，铺设纵横方木及竹胶板作为底模，接着进行支架预压（达到箱梁自重的120%），以取得支架的弹性变形及非弹性变形量，结合箱梁曲线的设置确定支架顶面标高。内模采用钢管脚手架支撑，方木作为分配梁，竹胶板作为面板。

砼采用罐车运输、泵送入模。

为保证现浇箱梁支架的稳定，在支架搭设前必须对地基进行硬化处理。总体要求支架基础必须有一定的强度和横坡，且具有防排水功能。现浇箱梁支架的地基硬化处理分以下三种情况：

2．1、支架地基处于承台基坑开挖范围内

②回填砖渣：砖渣回填高度1m，回填时每层松铺30～40㎝，整平后用20T压路机反复碾压6～8遍，压实度≥90%，夯实时尤其注意承台周边及死角处，每层砖渣压实后必须经现场技术人员和试验人员检测。

③C20混凝土硬化：待砖渣回填完毕后，浇注20㎝厚C25混凝土进行硬化处理。

2．2、支架地基处于承台以外地段

①对地面进行清理，清除植物、钻渣、淤泥，表层土等杂物。

②用20T压路机进行碾压，压实度达到90％以上。

③表面用20cm的C20混凝土进行硬化处理，表面设1%的双向横坡。混凝土垫层两侧顺桥向设置排水沟，以防止地表水浸泡地基。

现浇箱梁施工支架采用满堂碗扣支架搭设法，一次搭设完成。搭设支架时，要注意由于箱梁预应力钢束张拉引起对支架的压力调整，防止支架失稳。故，支架搭设严格按以下要求执行。

4.3.1支架布置（横×纵×高）

①支架碗扣布置：底板下为：60×60×120cm（纵×横×高）

腹板下为：60×30×60cm（纵×横×高）

翼缘板下为：60×90×120cm（纵×横×高）

②底模采用12mm厚竹胶板。

③底腹板下纵梁采用15×12cm方木，间距等同于支架间距；

横向分配梁选用10×10cm方木，间距20cm。

翼缘板下纵梁采用15×12cm方木，间距等同于支架间距；

横向分配梁选用10×10cm方木，间距30cm。

纵向剪刀撑布置形式如图所示，横断面方向在底板中间、腹板下、支架外侧共布置5道。剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管，要求剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于60厘米，接头卡不少于两个，与水平横杆的夹角为45°～60°，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。

⑤横桥向两侧搭设安全工作平台，宽度60cm，支撑钢管每排设置一根。

4.3.2腹板内外侧模加固方式

腹板内外侧模加固采取连拉带顶的方式。

①侧模使用整块竹胶板立放，上下设置两排φ16拉条，拉条孔开在竖向中线上，外侧模立于底模之上，在侧模底口外侧，纵向布设一根5cm×3cm的木板，使用铁钉锚固，要确保每根铁钉都要钉在横向分配方木上。

②腹板外侧设置三道钢管顶撑，同时为防止支架向外侧位移，翼缘板下支架设置斜拉钢管，每一排均设置，要求斜拉钢管与最外层立杆连接时，支架最外侧延纵桥向连接一根φ48的钢管，同时斜拉钢管与立杆连接扣件在翼缘板、底板下都不少于2个。

③腹板内侧设置三道钢筋拉条，两头焊接在腹板拉条上，顶撑为内模支架的水平杆。

④内模支架横向布置如图所示，纵向间距为1.2米。内模顶板纵向大方木间距等同于支架的间距，横向小方木间距为30cm。

4.3.3支架搭设要求

①立杆基础施工应满足要求，清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理。

②脚手架搭设前，要先编制脚手架施工设计，明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置。

③所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。支架搭设之前预先检查碗扣杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，碗扣或销子必须用专用的销子，顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固（每个顶托和底托至少有三个三角撑）。

④碗扣支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托，然后搭拼碗扣支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须用碗扣连接牢固。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。

底托外露部分最大不超过10厘米，顶托外露部分最大不超过20厘米，自由端超过20厘米长的杆件要在顶托和底托部位增加水平杆锁定，水平杆采用φ48×3.5mm钢管，钢管与立杆相交处用扣件连接；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于20厘米，纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。顶托和底托必须垂直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。

如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查横杆和立杆是否垂直，相临的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无沙浆等杂物充填等；如是装配原因，则因调整后紧锁；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。

接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头紧锁。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等插头插入下碗扣，使接头弧面与立杆紧帖，带全部插头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。

a.脚手架搭设以3～4人为一小组为宜，其中1～2人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。搭设时，要求至多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间杆件会因两侧架子钢度太大而难以安装。

b.在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装3.0m和1.8m长立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。搭设顺序是：立杆底座——立杆——横杆——斜杆——接头锁紧——脚手板——上层立杆——立杆连接销——横杆。

a.在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过锤球吊线来实现，要求整架垂直度小于L/500，但最大允许偏差为100mm。

b.所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。

c.在搭设、拆除或改变作业程序是，禁止人员进入危险区域。

d.脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上0.8～1.2m，并设置水平杆两道及安全网。

4.3.4支架拆除要求

①当支架使用完成后，制定拆除方案。拆除前应对支架作一次全面检查，清除所有多余物件，并设立拆除区，禁止无关人员进入。

②梁体张拉、压浆结束后方可开始拆除支架，首先由中间向两侧开始松顶托螺杆，待上层顶托螺杆全部松掉后开始拆除，拆除顺序自上而下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。

③拆除的构件应用吊具吊下，或人工递下，严禁抛掷。

⑤拆除的构件应及时分类堆放，以便保管、运输。

施工时应根据箱梁所处具体位置按道路中心线放样。为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁弯坡斜等线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核或加密。测量放样分以下几步：

（1）根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的坐标及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，翼板内外边线以及中心线，点间距离不应超过3m。

（2）利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上，作为支架搭设的依据，并提供支架搭设的控制高度。

（3）待底模铺设好后，将箱梁内外边线及中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求。

（4）复核放出点的坐标，直观检查曲线是否园顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。

（5）翼缘板模板安装好后，可依据3、4办法放出翼板的控制线及高程。

现浇梁底侧模采用δ=12mm大块不脱色优质竹胶板，以减少模板接缝，增加底板表面光洁度，提高砼外观质量，底模与侧模间采用加双面胶密贴，并加固牢固的办法，防止漏浆等。

根据技术控制标高铺好底板下方木，经技术人员检查合格后，方可铺底模。底模铺好之后，放线抄平并检查其平整度，然后安装侧模及翼缘板模板。

底板半径为200mm圆角模板用厚度3mm的钢板做面板，面板下每隔0.2米安装加劲肋，加劲肋与面板接触处间断点焊，圆角模板用小钉子固定于底模和侧模竹胶板面板上，棱角用原子灰过渡抹平。翼缘板根部半径为200mm的圆角用8mm厚韧性较强的竹胶板在工厂弯制成后运往现场安装并加强支护。

为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的非弹性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留拱度提供依据，须事先对支架进行预压。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量不小于梁体自重的120%。

沙包重量为：
，共需2928袋，分层堆放。

根据施工荷载对支架的作用力分段进行预压，顺序为：305#墩～306#墩；306#墩～307#墩；307#墩～308#墩。按0%→50%→80%→100%→120%顺序分级进行压载，卸载反之。梁体在加载过程前后各测取一组数据，当加载到梁体总重的120%时，静置24h后测取一组数据，如果数据不再变化。方可进行卸载,同时测量各点挠度值。在加载过程中要不定时的观察地基处理面，支架垂直度，以确保压载的正常进行。

在加载实验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。静载试验需要测试的数据主要有主梁挠度、底模板下的挠度，测量时对各测量点作详细标记。以一跨为例，测点共设10个，纵桥向布置在两端、1/4跨、1/2跨及3/4跨，横桥向各两点。在逐级加载及卸载过程中为观测地基沉降情况，在地基砼垫层上对应位置布设10个测点，测量数据做详细记录。观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。

压载完成后，对数据进行整理分析，经线性分析得出加载与变形之间的关系。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高至设计标高。

4.8施工预拱度的设置

为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通常要考虑以下因素：

a.梁自重产生的弹性变形；

b.支架在设计荷载作用下的非弹性变形量；

c.支架在设计荷载作用下的弹性变形量；

d.支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量；

e.预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度；

f.预应力损失产生的变形。

预压完成后，对底侧模在平面位置、高程方面进行详细检查，底模标高，预拱度及横向曲线根据预压数据通过顶托调节杆调整，底模边线通过细致测量划线来调整，特别对底侧模接缝进行详细检查，避免边角砼表面出现蜂窝、麻面及表面漏砂现象，使拆模后的箱梁底板边线条光洁、均匀顺直。

4.10钢筋绑扎、预应力筋管道安装

底板、腹板钢筋一次绑扎成型，绑扎顺序为：先绑扎底板、腹板钢筋，按施工设计图纸安装纵横向预应力筋管道，管道安装完成后对局部不顺畅的进行调整，并对波纹管加固定位。经详细检查合格后，立腹板内模，安装顶板内模，然后绑扎顶板钢筋、布置顶板预应力管道及穿束。浇注底板、腹板和顶板砼。

4.11箱梁预埋件安装

按照设计图纸要求，逐一对照各种预埋件的数量及位置。所有预埋件在安装的过程中，技术人员要严格监控，确保预埋件的位置和数量，尤其作好预应力管道的定位。

4.11.1防撞墙：梁体浇筑时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。

4.11.2电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。

4.11.3接触网支柱：应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋。

4.11.4人行道栏杆（挡板）及声屏障：人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。

4.11.5通风孔的设置：在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，距离翼缘板0.6m，纵向间距2m。通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。

4.11.6梁端排水措施：为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。铺设防水及保护层时按“时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图”的要求在相应位置预埋钢筋，架梁完成后在现场安装伸缩装置。

4.11.7梁底泄水孔设置：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底板按图纸要求埋制与泄水孔孔径相同的PVC管，保证箱内排水。

4.11.8综合接地预埋件埋设。

内模采用木胶合板，以方便拆模，腹板内模要采取措施以防因浇注腹板时产生的反压力而上浮。

为防止翻浆，先浇注完底板及腹板根部砼，然后退回开始浇注腹板砼。腹板砼浇注要斜向分断，水平分层的方法进行，水平分层厚度在20～40cm间。腹板砼浇筑完成后，开始顶板及翼缘板砼浇注，由远至近、横向全断面推进。先用插入式振捣棒振捣密实，再用平板振动器振捣第二遍局部找平，然后用滚筒整体大面积找平，同时用木抹子和铁抹子及时收面，最后进行拉毛处理。顶板及翼缘板砼浇注的时间间隔应尽可能缩短，以防止顶板砼收缩产生横向裂缝。为防止箱梁出现早期收缩裂缝，必须严格控制水泥用量、水灰比及注意砼的养护。箱梁砼浇注是箱梁施工的重中之重，由于箱梁横断面尺寸较宽，又需全断面浇注，为大体积砼。故对砼生产、运输、浇注设备、砼配合比要求较高，落实砼供应量，以防在浇注过程中砼量不足，罐车数量应能保证泵车用砼的连续。砼浇注过程中，技术人员、质检人员全过程旁站，对支架、砼的各项指标随时检测，来保证砼浇注顺利。

养生工作应从最早浇注砼初凝后即开始，并应特别注意对箱室内洒水、降温、消除因内外温差引起的砼表面裂纹。砼表面要经常洒水，以保证砼表面经常湿润。根据具体环境条件，若处于冬期施工，则按照冬期砼保温养护办法执行。

合拢段砼应在一天中温度最低时开始浇筑。

4.14模板、支架拆除

连续箱梁各段纵向一次浇筑完毕，待砼强度和弹性模量达到95%时方可张拉预应力钢束。砼强度达到要求后方可拆除模板及支架（翼缘板底板强度达到100%，顶板强度达到75%）。拆除支架时一定要先翼板后底板，并必须从跨中对称往两边拆。支架的拆除分两次进行，先从跨中对称往两边松一次支架，再对称从跨中往两边拆，以防止拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。

1、拆除顺序：护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件；

2、拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；

3、拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；

4、拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；

5、拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。

4.15.1预应力筋制作及穿束

钢绞线下料应在长线平台上进行，下料后，应梳整编束，每隔1～1.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后断面用胶布缠紧封头，以利于穿束。

穿钢束前应清除孔道内杂物。穿束宜采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿束。对进出束口要有良好的导向措施。

4.15.2预应力施工

（1）张拉工艺流程：制束→穿束→张拉→锚具外钢绞线切割。

（2）下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

（3）穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。

（5）预施应力张拉前，应清除管道内杂物和积水。

（6）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。

（7）张拉操作程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。

（8）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。

(9）预应力张拉顺序为两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。

4.15.3张拉注意事项

（1）纵向预应力钢筋施工

a.预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检试验，且应征得监理工程师同意后，方可施工。

b.预应力筋穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束、油泵、油顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。所有设备应定期进行检查和保养。

c.张拉前应有详细的操作说明、图纸、张拉应力和延伸量计算，并征得监理同意。

d.钢束M1、M2、M3、M4进行预张拉时，混凝土强度达50%，张拉应力为500MPa。钢束终张拉时，混凝土的强度及弹性模量不应小于设计值的100%，龄期不小于10天。张拉钢束顺序：M1→M2→M3→M4→B5→T5→B4→T4→B3→T3→B2→T2→B1→T1。

张拉采用张拉力与伸长量双控制的方法，并以张拉力为主，实测伸长值与理论值的误差应控制在6%以内，否则应停止张拉，查找原因。一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。预应力钢束张拉时，千斤顶轴线必须与锚垫板垂直。

e.如果预应力筋的伸长量与计算值超过±6%，要找出原因，重新进行校定和测定预应力筋的弹性模量。

f.张拉完成后经监理工程师同意后，方可锚固、切割露头，切割钢绞线JB／T 13871-2020 冲天炉 能效限定值及能效等级.pdf，用砂轮切割机，张拉温度不宜低于5℃。

（2）横向预应力筋的张拉

a.灰浆搅拌机的转速不低于700r/min的高速搅拌机。搅拌设备必须具有搅拌功能的储料罐，储存搅拌均匀的浆体。

a.张拉结束后，宜在48小时内进行压浆，以防止预应力钢材锈蚀。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

d.浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水的80%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后搅拌2分钟；然后加入剩下的20%的拌合水，继续搅拌2分钟。搅拌时间控制在4分钟内。

e.搅拌均匀后一级建造师考试-铁路工程管理与实务冲刺复习，检验搅拌罐内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中继续搅拌，以保证浆体的流动性。压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格为2mm×2mm。