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[广东]铁路站房钢结构钢管桁架施工组织设计

2.公司历年承建钢结构工程施工经验；

3.国家现行的规程、规范、标准及地方有关安全文明施工等规定；

4.本施工组织设计遵循（或参照）的主要规范：

滑坡体施工安全专项施工方案《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》　　　　CECS102：2002

《焊缝符号表示法》GB324

《工程建设标准强制性条文》

**学院站位于佛山市**区**大道，307路线*****站，车站共二层，建筑高度为10.35米（至站台面），高峰小时客流量为2037人，属大型站规模。站房工程建筑面积2900.6㎡，其中站厅建筑面积1982.3㎡，设备管理用房建筑面积918.3㎡，车站站台面积3788.6㎡，雨棚结构投影面积7934㎡。设计使用年限为50年，耐火等级为二级，抗震设防烈度为7度。

●《新建铁路*****（含中山至江门）城际快速轨道交通工程》—**学院站

●佛山市**区***道

●*****集团********有限公司

1、该工程属于主线中间站，车站中心里程为DK30+835为一集城际车站站房、服务设施用房于一体的交通性综合建筑，站房共三层，侧式站台，四股道。

2、单跨半封闭式拱形桁架雨棚，雨棚采用钢管柱承重。屋面板采用0.6mm厚3600锁边型镀铝锌钢板屋面板，板肋高≧75mm,采用离心玻璃棉隔热(100mm厚)，防潮、防腐蚀阻燃PVC膜贴面，采用0.5mm厚镀铝锌板穿孔吊顶；

3、采用屋面檩条做结构支撑层；

4、屋面排水采用有组织排水，天沟采用不锈钢天沟，排水系统采用虹吸排水；

●焊接组合钢管，所有管材采用Q345B，梁柱节点连接采用销轴连接

●1.35mm镀铝锌板支座板支撑0.6mm厚3600锁边型镀铝锌钢板，100mm厚离心玻璃棉

防腐涂料应进行耐盐雾试验，耐久年限为15年；

钢屋盖防腐涂层：主钢屋架及钢柱喷砂除锈Sa3级，无机富锌底漆90μm；

环氧云铁中间漆90μm，屋架耐火极限2小时，超薄型防火涂料的厚度为2mm；

钢柱耐火极限2.5小时，超薄型防火涂料的厚度为2.5mm.丙烯酸面漆2×30μm（两道）；

其他结构钢的除锈等级为Sa21/2级；

除图上表明外，所有螺杆、轴销等均进行热浸镀锌处理，锌镀层厚度为≥30μm。

●要求支承主钢架耐火极限为2.5小时，梁耐火极限为1.5小时，屋顶承重构件耐火极限为1.0小时。

钢结构建筑的施工，实际上分为两个现场，第一现场为建筑物的施工现场，第二现场为主构件、次构件加工现场即称之为加工厂内现场。工程优劣不仅来源于第一现场即施工现场，同时更重要的取决于工厂构件的加工水平与构件质量的高低，构件的工艺水平、加工精度直接影响主构件的安装质量。

本工程钢结构生产较复杂，钢结构生产和安装工期短。因此，在组织施工方面必须认真组织好，必须采取流水交叉平行作业，做好各道工序的衔接，各工种之间的相互配合。工程前期重点要保证与站前施工配合施工（预埋锚栓施工）。同时还要抓住钢构件各种构件的加工，预埋锚栓交工验收后，立即进行钢构件安装。

本工程钢结构件在加工厂加工，施工现场由钢结构安装工程队、彩板加工、安装工程队进行安装。主体钢结构安装完毕，做好中间签证验收。然后办好工序交接，彩板工程队进入施工。

本工程以钢结构加工工程，钢结构安装工程，彩板安装工程为重点，钢结构主体完工后接触网线才能施工，固本钢结构为确保*******正常开通是关键环节。同时钢构、彩板还要为土建、给排水、暖通、电气工程创造条件，配合好其它工程的施工。要做好成品和半成品保护工作，确保现场临时道路畅通。

1、本工程中钢结构制作采用“工厂分件制作，安装现场拼装”的方式。为便于运输及配合现场安装，构件必须分段制作、分件出厂，施工前组织有关工程技术人员认真审阅图纸，了解设计意图，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，并组织图纸会审，及时解决图纸中的有关问题；

2、编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需求计划，编制施工组织设计（施工方案）。向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施；

3、积极组织有关工程技术人员进行图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装；

4、做好现场轴线和标高的复核工作，做好现场定位桩的测设工作，完成工程的定位放线工作；

5、拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报建设单位、监理认可后组织实施；

6、钢构件开始制作前，必须安排相关人员进行技术交底。技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。钢构件制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。钢构件安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。

7、该工程桁架结构为倒三角形管桁架且为弧形，主桁架最大弦高1650mm，弦宽4000mm，上弦杆159*8，下弦杆219*10，腹杆114*8。最小跨主桁架为弦高1250mm，弦宽3500mm，上弦杆133*8，下弦杆159*10，腹杆89*6。由于弧形桁架运输比较困难，工厂制作考虑桁架各杆件单独加工，整榀桁架工厂预拼装，现场进行组装焊接。

8、支撑雨棚的钢柱最高11.690米，直径为600、400mm的钢管柱。单位长度最大重量约为0.26吨，由于构件结构简单，我们将钢管柱安排在厂内进行加工制作。

9、次桁架长度在10.9米左右，形状呈直线型，可以工厂整体组装焊接加工运输。

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10、该工程采用钢管柱承重，鉴于以往的工程实例和吸取广泛制作的经验，总结出一套较为完善的生产工艺，对于该工程生产拟用以下工艺生产：

12、结合材料的供货进度、加工地点等要求组织钢结构材料的采购，钢材的品质和供货工期是保证整个工程质量和工期的第一个目标。

在工程施工各阶段的过程中，重点要考虑以下内容：

（1）开工前，向甲方、监理汇报工厂制作加工计划，提前进行主钢构制作安排，确保构件准时到位，不影响现场安装进度。

（2）积极参与业主组织的施工图会审，对施工图中出现的错误、节点应积极提出，并参与设计修正，积极向设计院、建设单位提供并推荐优秀建筑节点图集。

（3）根据标书及相关的施工图纸要求，利用自身钢结构设计条件，对原图纸可进行优化设计的部分，进行优化设计。

（4）钢构件开始制作前，安排相关人员进行技术交底。在深化设计同时，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。

（5）结合公司的技术和设备的可能，在本企业设备条件下尽量采用新工艺、新技术做的好的生产小组安排生产。

（二）原材料供应阶段：

制作钢结构所用的钢材质量，必须符合设计文件的要求，钢材应具有国家规定的评定质量证明书，当对钢材的质量有疑问时，必须按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，检验结果符合国家标准及设计文件的要求后方可采用，以确保工程的质量。钢材作可焊性工艺实验时，应符合焊接工艺规定的各项要求。

钢材的卸车应用吊车，严禁将钢材由车上直接推翻下，长钢材应用模架辅助卸车，避免引起弯曲变形。进厂的钢材按设计要求进行检查，其检查要点是：数量和品种是否与话计要求相符合；钢材表面有否裂凹陷、锈蚀和划痕等缺陷时，其深度不得大于其厚度负差值的1／2。超差部分另行堆放，以便研究处理。

钢材按种类、规格及长度分别堆放，在每根钢材的端部涂上颜色，以标明钢号，并标明钢材规格长度。钢材表面锈蚀等级必须符合施工图纸说明的要求和现行国家标准(涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级)的规定。

钢结构的连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、普通螺栓，以及涂料(底漆、面漆等)均必须具有出厂质量证明书或试验报告，并同时必须符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，及受潮结块或已熔烧过的焊条。

1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能各项指标，可根据国标(GB700—79)和(YBl3—69)的规定进行核查。

2、核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。

3、钢材表面质量检验，不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。

4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测(法定检测)。

5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。

6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备有螺栓检测报告，螺母检测报告报连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告、螺母检测报告和连接副扭矩系数检测报告，各项指标可根据国标(GB／T1231—91及GB90—85)核查。

7、检查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷，如有缺陷做报废处理。

8、高强螺栓分类进行检测(法定检测)。

9、检查彩色钢板品种、产地与是否与订单符合。

10、检查彩板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质证明书。

11、材料采购及试验标准按照施工图纸要求及合同文件要求采购，保证钢材，焊接材料等的质量均满足施工图纸和合同文件的规定。

12、材料进场按规范要求取样复试，并报监理审核确认。

（三）钢桁架梁制作阶段主要工序分述如下：

本工程空间钢管桁架的制作，分三步进行：杆件在车间下料、弦杆煨弯在工厂完成，按吊装单元在施工现场拼装。

构件全部实行l：l放样，对钢管外形尺寸允许偏差检验合格后，进行首件预拼装，依照装配图进行复验，复验合格后焊接成型，再次复验合格后进行批量制作。

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量。

1、放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与其它安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，按比例放1：1实样。

2、施工图中的具体技术要求，按照1：1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。

3、样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格,刀加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀以便进行校核。

4、为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放加工余量：

（1）自动气割切断加工余量为3mm。

（2）人工气割切断的加工余量为4mm。

（4）剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。

本工程钢管桁架的主管是桁架的上下弦杆，全部为曲线，采用对接接头；支管包括管桁架水平横杆、腹杆等，两端通过相贯线切口与主管相连。所以，无论是主管，还是支管，杆件的下料长度和端部切口的精度都直接影响工程的安装精度，杆件下料的精度是保证工程质量、消除质量隐患的关键。

(1)钢板采用半自动切割机下料，切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等用钢丝刷清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物；

(2)所有相贯线接I=I的切割由三维数控相贯线切割机进行；

(3)所有下料零部件必须编号标识，分类堆放；

(5)要求全熔透的焊缝，按设计要求开制坡口，检验按下表执行；

(6)对检查不合格产品，必须经返修合格才能使用。

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表2坡口加工检验标准

本工程的屋盖由于建筑外形的要求，主桁架的上、下弦杆均为弧形管，对于桁架钢管的弯曲加工是本工程的一个加工制作的难点。由于设计的要求，对于桁架钢管的弯曲加工要求工艺上采取热加工弯曲工艺，即中频弯管加工工艺，而根据现阶段国内钢结构加工制作企业的实际现状，一般钢结构加工企业是没有中频弯管的专业设备，为此我公司将根据本公司生产加工的实际情况，对于部分钢管的弧度较小时采用高频弯管，弧度较大的构件采用冷加工弯管工艺。

根据工程现场施工的实际情况，部分弦杆由于现场拼装误差等原因，需要进行调整并煨弯，煨弯采用专用煨弯机和人工加热同时进行。人工加热是用氧气乙炔焰或其他气体的火焰对构件或构件变形部位进行局部加热，利用金属热胀冷缩的物理性能，钢材受热冷却时产生很大的冷缩应力和变形，达到构件弯曲的目的。加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热。三角形加热面一般呈等腰三角形，加热面应在构件弯曲圆心的一侧，由于加热后上下两面存在较大温差，加热面冷却收缩变形使构件弯曲，加热三角形的大小和间距要通过经验和构件规格进行随时调整，对于一次弯曲不到位或弯曲过大的情况，利用点状加热或线状加热进行调整。

构件拼装前，对相应的胎具几何尺寸、轴线、标高进行复测、检查、校正。

同一类型的构件在同一胎模上拼装。拼焊时先将焊口周边的污物清理干净，将内衬管放入各拼接接口内，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对构件的几何尺寸、坡口质量、组对间隙进行检查，符合要求后进行定位点焊。

组装前焊接区两侧各30ram油锈、污物彻底清除

定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，长度为50—1OOmm

焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，必须制订严谨、操作性强的焊接工艺规程及低温焊接保护措施，并进行焊接工艺评定。采取对称和分层施焊的工艺措施减少和防止焊接变形和焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力，并及时采取火焰加热的手段校正变形。焊缝检测主要为外观检查和非破坏性检查：

(1)目视检查其外观成型质量，有无砂眼、熔合性气孔、咬边、焊瘤等缺陷，并用焊缝量规检查其高度。

(2)非破坏性检查主要手段为超声波探伤，如有超标的焊接缺陷，则用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除并检查后再进行补焊。

(3)钢构件焊接完毕，及时报监理工程师进行各部尺寸检查。

（4）钢构件焊缝完毕，委托国家认可的检测单位进行超声波无损探伤，并报监理工程师见证确认。

≤0.5，连续长度≤100且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长

≤0.5，每1000不超过1处

焊接前必须彻底清除焊接区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，严禁弧坑裂纹、电弧擦伤、表面夹渣和气孔等缺陷

根据本工程的结构特点和现场布置情况，采用在拼装平台上胎架组立，点焊固定，校核后焊接成型。

上弦管装配→下弦管装配→斜、直腹杆装配→分段整体焊接→焊缝检验→附件的装焊→分段接口检验→涂装→验收后分段吊离胎架。

(2)为减少高空焊接工作量，可在另外的平面胎架上，先进行桁架弦管（分段长度）的对接焊，然后再将其吊至胎架上进行拼装。

制作上弦平面胎具在管桁架跨度的一半，即在36m范围内，上弦为两根180mm钢管及腹杆连接成的平面，我们首先建立地面拼装平台。拼装平台是根据就近吊装的原则由100mm厚混凝土浇注而成，平面尺寸为40m×30m。在平台上制作出上弦平面胎具。胎架由H型钢、钢管和角钢加工而成，胎架的间距和定位支点的位置根据上下弦杆的位置和节点的位置确定。

对于以往类似的构件，制作整体胎具时，先利用上弦平面胎具做出上弦单片桁架，将一根上弦和一根下弦平行地面放置，设立组装胎具(如下图)。这种做法的优点是桁架侧面装配都可在地面进行，装配和焊接比较方便。

拼装时先将上弦和下弦杆件依次放到圆弧形的支架上就位，在上弦和下弦杆上确定连接节点的位置，将腹杆和水平杆与弦杆点焊定位，校合无误后按设计要求焊，定位时要考虑焊接变形的影响。

构件拼装时，将三根弦杆依次架到胎具的半圆形支架上，利用水准仪对各点标高尺寸进行测量，利用铅坠将水平各方向的尺寸投影到平台上进行测量，以此控制桁架的三维空间尺寸。腹杆安装时，由于所有腹杆之间都存在空间角度，所以，必须在每一个相贯节点处弹出中心线，才能确保腹杆位置的正确组装。各杆件拼装后，要利用水准仪、铅坠和钢尺对各点尺寸进行检验，合格后进行施焊。

钢管对接采取内加衬管坡口对接，钢衬管采用与对接钢管同材质的圆管加工而成，长度100mm，外径为对接钢管的内径尺寸。全文查看请搜索：[广东]铁路站房工程钢结构施工组织设计（钢管桁架）共95页

(3)根据平台上的管件放线位置，分别将支座、上下弦管、斜直腹杆等构件吊至胎架上，弦管腹杆的装配偏差控制在3mm内，分段接头处用定位板临时固定，所有弦管腹杆装配并检查尺寸后，进行焊接。

(4)装配焊接时，我们采用从两端向中间进行吊装。

(5)每榀桁架在胎架上分3段进行整体制作，分段节点临时固定拼装完成后，解除工装夹具等对主桁架的约束固定，使桁架处于自由状态，并在此状态下测量桁架的各项控制尺寸，提交监理进行主桁架预拼装的验收。

(6)桁架的分段制作预拼装结束并涂装后，将分段分别编号、吊离胎架并短驳至吊装点。

(7)桁架分段制作拼装工艺流程。

桁架分段制作拼装工艺流程

(1)为保证桁架制作安装过程中的曲面线形和空间几何尺寸，采取制作整体胎具的方式。

(2)采用计算机对桁架进行三维空间建模，建立正确的几何信息后，编制切割程序输入相贯线切割机进行切割下料，确保尺寸控制在标准范围内。

(3)桁架构件拼装时，采用水准仪对各点标高进行测量，利用铅垂将各方向尺寸投影到平台上，使用经纬仪在同一平面进行测量，以控制桁架构件的三维空间尺寸。

(4)对钢材进行复验并进行焊接工艺评定。

(5)焊接过程中严格按照焊接工艺评定确定的工艺进行施焊。

(6)焊接完毕24小时后对焊缝进行超声波探伤检验。

①.本工程所有钢构件一律用抛丸机抛丸除锈法除锈。

②.主钢屋架和钢柱除锈等级达到Sa3级，其他构件除锈等级达到Sa21/2级。

①.选用经业主认可的涂料厂家的油漆，涂装前应进行检查，产品说明书、产品批号、合格证和检验资料应齐全。②.表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下，最长不超过8h。③.金属热喷涂在尚有余温时，涂装封闭涂料。④.被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时不得进行涂装，如涂装说明书另有规定时则应按其要求施工。

涂装工艺流程：基面处理→底漆涂装→中间漆涂装→面漆涂装→检查验收

钢材除锈经检查合格后，对钢材进行基面清理，将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠发皱。

表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。

3.2涂装检查验收标准：

涂装检查验收标准严格执行施工图纸和合同文件要求进行。

根据钢柱的实际长度，柱底的平衡度，钢牛腿顶部及柱顶及柱顶距柱底部的距离，来决定基础标高的调整数值，具体做法如下：

在柱安装前，在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺栓，用水准仪螺母上表面的标高调整到柱底板标高平齐，安装上钢柱后，根据钢柱面的标高或柱顶部与设计标高的差值，利用柱底板下的螺母来调整钢柱的标高。

在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时在钢柱柱身的两个面标出中心线。

在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落钢柱，使钢柱三个面的中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交，由于柱底板螺栓与预埋螺栓有一定的偏差，一般设计时考虑柱底板螺孔稍大，如果在设计考虑的范围内仍然调整不到位，可对柱底板进行绞刀扩孔，同时上面压盖板用电焊固定。

在钢柱纵横十字线的底板线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，通过调整钢柱底板下面的调整螺母未校正钢柱的垂直度，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。

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在钢桁架下弦杆分出中心线，待钢桁架起吊到安装高度时用经纬仪对准基础面纵横十字线和钢柱纵横十字线中心点后看钢桁架中心线是否重合，如果不重合则用手拉葫芦进行调整直至完全重合后方可焊接固定

整个钢屋架安装完毕后以第一二片钢屋架为基准进行校正，校正完毕后用缆风绳加以固定待次桁架安装完毕后方可松开缆风绳，按此顺序依次安装其他钢屋架

1、凡在施工中用到的原材料必须严格按照规范要求进行全数检查，检查的方法是检查质量证明文明，中文标志及检验报告等。

2、对钢结构的加工质量检查项目为几何尺寸，连接板零件的位置、角度、螺栓孔的直径位置，焊接质量外观，焊缝的坡口，摩擦面的质量，焊缝探伤报告及所有钢结构制作时的预检，自检文件等相关资料。

3、钢结构吊装完成后，应对钢柱的轴线位移、垂直度、钢梁、钢架的水平度，跨中垂直度，侧向弯曲等进行仔细的检查验收，并做好详细的检查验收记录。

4、钢结构主体结构主体结构完成后，进行自检合格后，应有项目经理或技术总负责人提出，经监理单位、建设单位同意，邀请监理单位、建设单位、设计单位、质监单位及有关部门进行主体结构中间验收。

1、凡参加施工的全体人员必须遵守“安全生产六大纪律”“十个不准”的有关安全生产规程。

2、吊装作业人员必须持有上岗证，有熟练的钢结构安装经验，起重人员持有特种人员上岗证，起重司机应熟悉起重机的性能，使用范围，操作步骤，同时应了解钢结构安装程序，安装方法，起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格挑选和培训，必须熟知本工程的安全操作规程，司机与指挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号，包括手势、旗语、口哨声等。

3、起重机械作业场地应坚实平整，无积水。

4、起重机械要有可靠有效的提高限位器和力矩限位器，吊钩必须有保险装置。

5、应经常检查起重机械的各种部件是否良好，有无变形、裂纹、腐蚀情况。焊缝、螺栓等是否固定可靠，吊装前应对起重机械进行试吊，并进行静荷载及荷载试验，试吊合格后才能进行吊装作业，起重机械不得带病作业，不准超负荷吊装，不准在吊装中维修，遵守起吊机械“十不吊”。

6、在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况；

①磨损及断丝情况，锈蚀与润滑情况，根据钢丝绳程度及报废标准进行检查；

②钢丝绳不得扭劲及结扣，绳股不应凸出，各种使用情况安全系数不得小于相关规范标准；

③钢丝绳在滑轮与卷筒的位置正确，在卷筒上应固定可靠。

①表面有无裂纹及刻痕；

②吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%；

④是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹；

8、检查绳卡、卡环、花蓝螺丝、铁扁担等是否变形，裂纹、磨损、等异常情况；

10、在吊装作业时，吊物不允许在民房街巷和高压电线上空及施工现场办公设施上空旋转，如施工条件所限必须在上述范围吊物旋转，需对吊物的经过范围采取严密而妥善的防护措施。

厨卫间吊模施工工艺.docx12、吊物起吊悬空后应注意如下再几点。

①出现不安全异常情况时，指挥人员应指挥危险部位人员撤离，而后指挥吊车下落吊物，排除险情后在起吊。

②吊装工程中突然停电或发生机械故障，应指挥吊车将重物慢慢的落在地面或楼面适当位置，不准长时间悬在空中。

13、使用手拉葫芦提升重物时，应以一人拉动为主，决不允许两人或多人一起拉动。

14、在使用多台千斤顶时，应尽量选择同种型号的千斤顶，各台千斤顶顶升的速度尽量保持一致。

1．起重机作业时应有足够的工作场地，起重臂杆起落及回转半径内无障碍物，夜间应有足够的照明设备。

2．作业前必须对工作现场及周围环境、行驶道路、架空线路、建筑物以及构件重量和分布情况进行全面了解。

3．操作人员和指挥人员必须密切配合、指挥人员必须熟练所使用的起重机械的性能，操作人员必须严格执行指挥人员的信号，如信号不清楚或错误时可拒绝执行。

4．起重机械的变幅指示器，力矩限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置，必须齐全完备，灵敏可靠，不得随意调整和拆除隆福广场施工方案（改造），严禁用限位装置代替操纵机构进行操作。